2025铅锭行业技术研发投入与成果转化

2025铅锭行业技术研发投入与成果转化引言铅作为国民经济发展的重要基础金属，广泛应用于铅酸蓄电池、电缆护套、机械制造、化工防腐等领域，其中铅酸蓄电池占全球铅消费总量的70%以上，是新能源汽车、储能系统等关键产业的核心材料随着“双碳”目标推进、新能源产业爆发及循环经济政策落地，铅锭行业正面临从“规模扩张”向“高质量发展”的转型压力，而技术研发与成果转化则是驱动这一转型的核心引擎2025年，铅锭行业技术研发投入呈现“政策驱动强、绿色化聚焦、智能化提速”的特征，头部企业研发占比持续提升，产学研协同创新加速，废铅回收、低碳冶炼、新材料研发成为重点方向然而，技术成果转化仍存在“实验室到产业化断层”“资金链断裂风险”“市场接受度低”等痛点本报告基于行业调研与实践案例，从研发投入现状、成果转化瓶颈、提升路径及典型案例四个维度展开分析，旨在为铅锭行业技术创新与高质量发展提供参考

一、铅锭行业技术研发投入现状与特点

（一）研发投入规模稳步增长，头部企业主导投入格局近年来，铅锭行业研发投入持续攀升据中国有色金属工业协会数据，2024年我国铅行业研发总投入达

186.5亿元，同比增长

12.3%，占行业总产值的

2.1%，较2020年提升

0.8个百分点从投入主体看，呈现“头部集中、中小薄弱”的特点头部5家企业（如江西铜业、云南冶金、河南豫光）研发投入占比超60%，单家企业年均研发投入超5亿元；中小企业研发投入普遍不足千万元，部分企业甚至未设立专职研发团队，依赖技术引进或“拿来主义”第1页共10页以江西铜业为例，2024年其铅锌板块研发投入达

7.8亿元，重点投向“低能耗富氧顶吹熔炼技术”“废铅酸电池直接冶炼工艺”等方向，研发团队规模超300人，占该板块员工总数的8%这种“头部企业主导”格局，既体现了行业对技术创新的重视，也反映出中小企业在研发资源上的弱势——这一问题若长期存在，将加剧行业技术发展的“两极分化”

（二）研发方向聚焦绿色化与智能化，低碳技术成核心赛道政策与市场双轮驱动下，铅锭行业研发方向高度聚焦“绿色低碳”与“智能制造”从技术领域看，可分为三大类清洁冶炼技术针对传统烧结-鼓风炉工艺能耗高（吨铅能耗约1200千克标准煤）、污染大（SO₂排放浓度超1000mg/m³）的问题，研发“富氧顶吹熔炼”“直接还原-电炉熔炼”等短流程技术2024年，某企业联合中南大学开发的“富氧顶吹熔池熔炼技术”通过中试，吨铅能耗降至850千克标准煤，SO₂排放浓度控制在300mg/m³以下，较传统工艺节能30%、减排70%，目前已在3家企业实现产业化应用废铅回收技术随着废铅酸电池回收规模扩大（2024年回收量达380万吨），高效、低耗回收技术成为研发重点例如，“预处理-真空蒸馏-电解精炼”一体化技术可实现铅回收率超

99.5%，杂质去除率提升至98%，且能耗较传统工艺降低40%，已被列为国家“资源循环利用技术推广目录”智能化与新材料研发在生产端，铅冶炼企业加速引入AI优化控制、数字孪生等技术，如河南豫光通过搭建“智能冶炼平台”，将炉温控制精度提升至±2℃，生产效率提高15%；在材料端，研发低钙镁铅合金（钙镁含量＜

0.05%）、铅基复合材料（如铅-钙-锶合金）等，使电池极板寿命延长20%，已进入下游企业试用阶段第2页共10页

（三）政策与市场双驱动，研发投入的外部环境持续优化政策层面，国家“十四五”原材料工业发展规划明确提出“推动铅锌行业绿色化、智能化改造”，2023-2024年先后出台《铅锌行业能效标杆水平提升计划》《废铅蓄电池回收熔炼污染控制标准》等文件，对采用新技术的企业给予税收减免（研发费用加计扣除比例提至175%）、专项补贴（最高5000万元）等支持例如，某省对采用“富氧顶吹熔炼技术”的企业，按投资额的10%给予补贴，直接降低企业研发成本30%市场层面，下游企业对铅锭质量要求提升（如电池级铅纯度需达

99.994%以上），环保成本压力增大（2024年铅企业环保投入占成本比重达15%），倒逼企业加大研发投入某大型铅酸电池企业负责人表示“为满足欧盟碳关税要求，我们必须选择低碳铅锭，这推动上游铅企加速清洁冶炼技术研发——研发投入虽然短期增加成本，但长期看是抢占市场的必要投入”

二、铅锭行业技术成果转化的瓶颈与挑战尽管铅锭行业研发投入逐年增长，但成果转化效率仍显不足据行业调研，2024年铅行业实验室技术转化率约35%，低于有色金属行业平均水平（45%），主要瓶颈体现在以下四方面

（一）技术成熟度与产业化需求脱节“实验室成果”难落地铅冶炼技术具有“高温、高压、强腐蚀性”的工艺特性，实验室成果到产业化生产需突破设备适配、工艺优化、安全验证等多重障碍，但部分研发存在“重理论、轻实践”倾向例如，某高校研发的“新型铅电解液配方”在实验室中使电流效率提升5%，但实际生产中因铅电解液粘度变化、杂质干扰等问题，电流效率仅提升

1.2%，远未达预期；另有企业研发的“废铅酸电池直接冶炼技术”，因缺乏配套第3页共10页的破碎分选设备（国内此类设备成熟度不足），导致铅回收率仅85%，远低于宣传的95%此外，下游企业对新技术的“信任门槛”较高某电池企业采购经理坦言“新技术产品我们至少要试用1年以上，且需要提供完整的稳定性报告，而铅锭生产周期长（从配料到成品需72小时），试错成本高，很多企业宁愿选择成熟但成本稍高的传统工艺”

（二）中试与规模化生产的资金与成本压力“转化资金链”易断裂技术成果转化的关键环节是中试（从实验室到生产线的过渡），但中试阶段具有“投入大、周期长、风险高”的特点据调研，一项铅冶炼新技术从中试到产业化，平均需投入2000-5000万元（含设备改造、工艺调试、人员成本），而多数中小企业研发资金有限（年研发投入不足千万元），难以支撑中试；即使头部企业，也因中试失败率高（约30%）而谨慎投入某铅企技术负责人无奈表示“我们研发的‘废铅酸电池真空蒸馏技术’在实验室效果很好，但中试时因真空设备密封问题导致铅蒸汽泄漏，不得不重新设计设备，额外投入1200万元，占当年研发预算的30%，如果再失败，整个研发项目就可能被砍”

（三）政策标准与市场机制协同性不足“制度红利”难释放政策落地与标准滞后是制约成果转化的另一重要因素一方面，部分新技术缺乏明确的行业标准，如“直接还原-电炉熔炼技术”尚未出台产品质量标准，导致下游企业不敢采购；另一方面，地方政策执行差异大，某企业在A省可获得5000万元中试补贴，但在B省仅能获得2000万元，增加了企业跨区域产业化的成本第4页共10页市场机制方面，技术交易平台不完善，企业间技术共享困难目前国内铅行业技术交易平台仅3家，年交易额不足5亿元，远低于钢铁（120亿元）、铝（85亿元）等行业，导致“好技术找不到买家，有需求的企业找不到好技术”

（四）复合型人才短缺与创新生态薄弱“支撑能力”待提升铅锭行业技术研发需要“冶金工艺+材料科学+环保工程+智能控制”的复合型人才，但目前行业人才结构存在“三缺”缺高端研发人才（如具备国际视野的工艺工程师）、缺实践型技术人才（如能解决现场问题的技术工人）、缺懂技术又懂市场的转化人才（如技术商业化运营人员）某企业人力资源总监透露“我们开出年薪50万招聘资深工艺工程师，但市场上符合要求的人不足5个，很多有经验的技术骨干因‘研发环境差、晋升通道窄’流向新能源企业”创新生态方面，产学研协同存在“两张皮”现象高校研发侧重理论创新，企业研发侧重应用转化，但缺乏“联合攻关、成果共享、风险共担”的合作机制，导致“论文多、专利多、产品少”的现象普遍

三、提升研发投入与成果转化效率的路径探索针对上述瓶颈，需从政策、企业、产学研、市场等多维度发力，构建“研发投入-技术突破-成果转化-市场应用”的良性循环体系

（一）构建产学研深度融合的协同创新体系打通“实验室到生产线”的桥梁建立“产业出题、高校答题、企业转化”机制由行业协会牵头，梳理企业在绿色冶炼、废铅回收、新材料等领域的技术需求清单，联合高校、科研院所设立“揭榜挂帅”项目，明确研发目标、考核指标和转化路径例如，中国有色金属工业协会可联合北京矿冶研第5页共10页究总院、中南大学等，针对“铅电解液净化技术”发起联合攻关，企业提供生产数据和中试场地，高校负责理论研究，研发成功后由企业优先转化，成果共享建设行业级中试基地与技术共享平台依托头部企业资源，在湖南、江西等铅产业集中区建设“铅冶炼技术中试基地”，配备富氧顶吹熔炼炉、真空蒸馏设备等大型中试装置，降低中小企业中试成本（中试费用由政府补贴50%，企业承担50%）同时，搭建“铅行业技术交易平台”，整合专利、工艺、设备等技术资源，提供技术评估、成果交易、产业化咨询等服务，2025年力争平台年交易额突破10亿元

（二）完善政策支持与市场激励机制强化“制度保障”与“利益驱动”加大中试阶段资金支持力度将中试补贴比例从目前的30%-50%提高至60%-80%，对通过中试并实现产业化的项目，额外给予投资额10%的奖励（最高2000万元）；设立“铅行业技术转化风险补偿基金”，对失败项目给予研发投入30%的补贴，降低企业试错成本加快技术标准与政策落地由工信部牵头，2025年底前出台《铅冶炼行业绿色技术标准体系》，明确“富氧顶吹熔炼”“废铅直接冶炼”等技术的产品质量、能耗、环保指标；建立“地方政策协同机制”，统一跨区域技术补贴标准、税收优惠政策，避免“政策洼地”导致的资源浪费推动下游企业参与技术研发与应用鼓励铅锭企业与电池、电缆等下游企业成立“联合研发中心”，共同制定技术需求和产品标准例如，某铅企与宁德时代合作开发“高纯度电池级铅”，企业按电池第6页共10页企业需求调整研发方向，产品直接用于动力电池生产，成果转化率提升至80%

（三）强化绿色化与智能化技术研发与应用聚焦“双碳”目标下的核心需求重点突破低碳冶炼技术研发“零排放”铅冶炼工艺（如熔融还原-电解一体化技术），目标2025年吨铅碳排放降至

1.2吨以下（较2020年降低40%）；推广“余热梯级利用”“烟气资源化回收”技术，将SO₂转化为浓硫酸，实现“变废为宝”加速智能化改造推广“5G+工业互联网”在铅冶炼中的应用，实现熔炼、电解等关键环节的智能监控与优化；开发“数字孪生工厂”，通过虚拟仿真优化生产参数，将生产调试周期缩短50%，降低试错成本推动循环经济技术创新研发“废铅酸电池全组分回收技术”，实现铅、塑料、硫酸的100%循环利用；开发“铅-钙-稀土合金”等高性能材料，提升铅的附加值，延伸产业链条

（四）加强人才培养与创新生态建设夯实“人才支撑”与“环境基础”实施“铅行业人才培育计划”与高校合作开设“铅冶炼技术”专业定向班，定向培养复合型人才；企业与科研院所建立“双导师制”，选派技术骨干到高校进修，提升研发能力；对引进的高端研发人才（如院士、长江学者）给予最高1000万元安家补贴和科研启动资金优化创新激励机制推行“科技成果转化股权激励”，允许研发团队以技术入股方式参与产业化项目，享受成果转化收益；设立“铅第7页共10页行业技术创新奖”，每两年评选一次，对优秀项目给予100-500万元奖励，激发研发积极性

四、典型案例分析

（一）案例一江西铜业“富氧顶吹熔池熔炼技术”成果转化实践背景传统烧结-鼓风炉工艺能耗高、污染大，江西铜业贵溪冶炼厂2020年SO₂排放超

1.2万吨，环保压力巨大研发投入2021-2023年累计投入研发资金

4.8亿元，联合中南大学、昆明理工大学组建300人研发团队，重点攻关“富氧顶吹熔池熔炼”核心技术成果转化路径实验室研究与中试2022年完成实验室小试，确定“高氧位、高温度、高搅拌”工艺参数；2023年建成中试生产线，通过180天连续运行，验证吨铅能耗降至850千克标准煤，SO₂排放浓度300mg/m³以下，达到国际先进水平政策与资金支持申请国家“重点研发计划”专项补贴2000万元，地方政府给予中试费用70%的补贴，降低企业资金压力产业化落地2024年投资12亿元建成首条产业化生产线，采用“熔炼-吹炼-电解”短流程工艺，年产能15万吨，年减排SO₂约8000吨，节能超4000万度，产品通过宁德时代、比亚迪等电池企业检测，2024年新增销售收入18亿元经验启示头部企业牵头、产学研协同、政策资金支持、下游企业参与，是技术成果转化的有效模式

（二）案例二浙江某中小企业“废铅酸电池直接冶炼技术”产业化路径第8页共10页背景浙江某中小型铅企（年产能5万吨）面临废铅回收原料成本高、传统工艺污染重的问题，2022年环保罚款达800万元研发投入2022年自筹资金1500万元（占年利润的60%），与浙江工业大学合作研发“废铅酸电池直接冶炼技术”，重点解决“电池预处理-真空蒸馏-铅精炼”全流程的稳定性问题成果转化路径小试到中试2023年完成小试，铅回收率达96%；2024年建成5000吨/年中试线，通过优化蒸馏温度、真空度等参数，铅回收率提升至

99.2%，能耗降低35%，通过地方环保部门验收市场验证与当地3家废铅回收企业签订合作协议，以“回收价+技术服务费”模式供应铅锭，产品用于本地蓄电池厂，因成本较传统工艺低800元/吨，快速打开市场政策与资本助力2024年申请“浙江省循环经济技术推广项目”，获得补贴500万元；引入天使投资1000万元，用于扩大中试线至2万吨/年，2025年预计实现产值5亿元经验启示中小企业可聚焦细分领域（如废铅回收），通过“小步快跑”的中试策略和市场化合作模式，实现技术突破与成果转化结论与展望2025年铅锭行业技术研发投入与成果转化，是在“双碳”目标、新能源产业升级、循环经济政策驱动下的必然选择当前，行业研发投入规模稳步增长，绿色化、智能化技术成为核心方向，但成果转化仍面临技术适配性不足、资金链断裂、政策标准滞后、人才短缺等瓶颈未来，需通过“产学研协同创新、政策资金精准支持、绿色智能化技术突破、人才生态优化”四大路径，打通“研发-转化-应用”全第9页共10页链条头部企业应发挥引领作用，中小企业需聚焦细分领域，政府、高校、下游企业多方联动，共同推动铅锭行业从“高耗能、高污染”向“低碳化、高效化、循环化”转型展望2025-2030年，随着技术研发投入的持续增加和成果转化效率的提升，铅锭行业将实现“三个转变”从“资源依赖型”向“创新驱动型”转变，从“规模扩张”向“质量效益”转变，从“单一产品”向“循环经济产业链”转变，为国民经济高质量发展和“双碳”目标实现提供坚实的金属材料支撑（全文约4800字）第10页共10页。