2025连铸机行业人才需求与培养策略

2025连铸机行业人才需求与培养策略

一、引言连铸机行业发展与人才战略的重要性连铸技术作为钢铁工业的核心环节，通过将钢水直接浇铸成坯，大幅提升了钢铁生产效率、降低能耗并减少污染物排放，是衡量一个国家钢铁工业现代化水平的重要标志随着全球钢铁工业向“绿色化、智能化、高效化”转型加速，以及中国“双碳”目标的深入推进，连铸机作为关键生产设备，其技术迭代速度不断加快，对人才的需求也从传统的“技能型”向“复合型、创新型”转变2025年，连铸机行业将面临三大核心趋势一是智能化升级，以工业互联网、数字孪生、AI算法为核心的智能控制系统成为主流；二是绿色化转型，高效节能型连铸机（如超薄坯连铸、近终形连铸）及全流程低碳技术需求激增；三是定制化服务，针对不同钢铁企业的产能、产品规格，提供“产线设计-设备制造-运维服务”一体化解决方案成为竞争焦点这三大趋势直接推动行业人才结构发生深刻变化传统机械设计、冶金工艺等基础人才需求稳定，但具备跨学科能力（如机械+IT、冶金+材料）、掌握前沿技术（如智能控制、绿色工艺）的复合型人才缺口将持续扩大，而高技能实操人才与高端研发人才的矛盾将进一步凸显在此背景下，深入分析2025年连铸机行业的人才需求特征，剖析当前人才培养体系的短板，并提出针对性的培养策略，不仅是企业提升核心竞争力的必然要求，更是推动行业高质量发展的战略基石本报告将从行业发展趋势切入，系统拆解人才需求维度，结合行业痛点提出培养路径，为连铸机行业人才队伍建设提供全面参考

二、2025年连铸机行业发展趋势与人才需求背景第1页共16页

（一）行业发展现状技术迭代加速，竞争格局重塑近年来，全球连铸机市场呈现“高端化、大型化、定制化”发展态势中国作为全球最大的钢铁生产国，连铸比已达

99.5%，连铸机制造技术从“跟跑”逐步转向“并跑”，国内头部企业（如中国一重、二重、中信重工等）已能自主设计制造厚度150mm-3000mm、宽度800mm-2500mm的各类板坯、方坯连铸机，并开始向高端市场（如超薄板坯连铸、特殊钢连铸）突破但与国际顶尖企业（如西门子奥钢联、SMS集团）相比，国内连铸机行业在智能化控制精度、设备可靠性、低碳技术集成等方面仍有差距2025年，随着工业

4.0深入推进，连铸机行业将迎来技术爆发期智能控制技术通过部署边缘计算节点、5G通信、AI视觉检测系统，实现结晶器液位自动控制、铸坯缺陷实时识别、设备故障预警等功能；绿色低碳技术开发高效节能型结晶器、电磁搅拌装置、余热回收系统，推动连铸工序能耗降低10%-15%；定制化服务基于客户产能、产品规格、工艺要求，提供“连铸机+MES系统+运维服务”的整体解决方案，甚至参与客户的“智能制造工厂”建设这些技术变革不仅要求从业者掌握传统机械、冶金知识，更需融合自动化、计算机、材料等跨学科能力，行业人才需求已从“单一技能”向“综合素养”转型

（二）政策导向“双碳”与“智能制造”驱动人才结构升级国家“十四五”规划明确提出“发展战略性新兴产业，推动制造业高端化、智能化、绿色化发展”，《“十四五”原材料工业发展规第2页共16页划》更是将“钢铁行业绿色化、智能化转型”列为重点任务连铸机作为钢铁生产的“咽喉设备”，其技术升级直接服务于国家战略目标，因此相关人才培养被纳入政策支持范畴绿色制造人才要求企业培养掌握低碳冶金工艺、节能设备设计的专业人才，参与连铸工序碳排放核算与减排方案制定；智能制造人才推动“数字孪生+连铸机”技术应用，需大量熟悉工业软件（如西门子TIA Portal、MATLAB/Simulink）、工业网络（如OPC UA协议）的工程师；复合型管理人才鼓励企业建立“技术+管理”双轨制，培养具备项目管理（EPC总承包）、供应链协同、客户服务能力的综合型人才政策的推动加速了行业人才需求的结构性变化，传统“重技能、轻素养”的人才培养模式已无法满足企业发展需求

（三）市场竞争从“设备制造”到“全生命周期服务”的能力比拼当前，连铸机行业的竞争已从“单一设备销售”转向“全生命周期服务”头部企业通过提供“设计-制造-安装-运维-升级改造”的一体化服务，巩固市场份额例如，SMS集团不仅为客户提供连铸机设备，还提供MES系统集成、远程运维服务，其服务收入占比达35%以上这种竞争模式对人才提出了更高要求前端服务人才需具备客户需求分析、工艺方案设计能力，能与钢铁企业共同制定“定制化连铸产线方案”；中端制造人才需掌握精密加工、智能产线装配技能，适应柔性化生产需求（如模块化设计、快速换型）；第3页共16页后端运维人才需具备设备故障诊断、预测性维护能力，通过大数据平台实现设备全生命周期管理市场竞争的升级，本质上是人才能力的竞争，而培养策略的科学性直接决定企业能否在这场竞争中占据主动

三、2025年连铸机行业人才需求的具体维度基于行业发展趋势与市场竞争需求，2025年连铸机行业的人才需求可分为四大核心维度技术研发、生产制造、运维服务、管理与数字化每个维度下又包含具体的能力要求与岗位类型，需结合技术变革与岗位场景详细拆解

（一）技术研发人才从“经验驱动”到“创新驱动”技术研发是连铸机行业的核心竞争力，2025年该领域的人才需求呈现“高端化、跨学科化”特征，具体可分为四类

1.智能装备研发人才（占研发人才总量的40%）核心能力掌握智能控制技术（如PLC编程、机器视觉算法）、数字孪生建模、工业互联网平台开发具体要求熟悉连铸核心工艺（结晶器、拉矫机、切割区），能基于工艺需求设计智能控制系统；掌握工业软件（如SolidWorks、AutoCAD、TIA Portal），能完成智能设备（如自动结晶器液面控制装置、AI缺陷识别系统）的结构与功能设计；具备跨学科协作能力，能与计算机、自动化专业人员共同开发数字孪生模型，实现连铸过程的虚拟仿真与优化典型岗位智能控制工程师、数字孪生工程师、工业软件工程师第4页共16页

2.绿色低碳技术研发人才（占研发人才总量的25%）核心能力掌握低碳冶金工艺、节能设备设计、碳排放核算方法具体要求熟悉连铸工序能耗构成（如结晶器热损失、辊道能耗），能通过结构优化（如采用铜合金结晶器、高效电磁搅拌）降低能耗；掌握余热回收技术（如结晶器热交换器、二次冷却区余热利用），能设计低碳连铸解决方案；了解ISO14064碳排放核算标准，能完成连铸机全生命周期碳足迹评估典型岗位绿色工艺工程师、节能设备研发工程师、低碳技术研究员

3.材料与结构优化人才（占研发人才总量的20%）核心能力掌握金属材料性能、结构强度分析、材料寿命预测具体要求熟悉连铸关键部件（结晶器铜板、辊子、扇形段）的材料特性，能通过材料选型（如耐磨铸铁、陶瓷基复合材料）提升部件寿命；掌握有限元分析软件（如ANSYS、ABAQUS），能对设备结构进行强度、刚度、振动分析，优化设计方案；了解材料失效机理（如疲劳断裂、磨损腐蚀），能建立部件寿命预测模型，指导设备维护典型岗位材料工程师、结构优化工程师、耐磨部件研发工程师

4.工艺与设备集成人才（占研发人才总量的15%）核心能力掌握连铸全流程工艺、设备协同优化、多工艺融合第5页共16页具体要求熟悉不同钢种（普碳钢、不锈钢、特殊钢）的连铸工艺参数（拉速、温度、冷却制度），能制定差异化工艺方案；具备设备集成能力，能将结晶器、扇形段、切割设备等子系统与MES、ERP系统对接，实现全流程数据贯通；了解行业前沿技术（如超薄坯连铸、近终形连铸），能提出新工艺与设备的融合方案典型岗位工艺工程师、设备集成工程师、连铸流程优化专家

（二）生产制造人才从“标准化生产”到“柔性化制造”随着连铸机定制化需求增加，生产制造环节对人才的“技能复合度”与“柔性适应能力”要求显著提升，可分为三类

1.精密加工与装配人才（占制造人才总量的45%）核心能力掌握精密加工技术、智能产线操作、模块化装配工艺具体要求熟悉数控加工中心（车、铣、刨、磨）操作，能加工高精度部件（如结晶器铜板、扇形段辊子），公差控制在±

0.01mm以内；掌握激光切割、焊接机器人等智能设备操作，能完成复杂部件的自动化焊接与切割；具备模块化装配能力，能按“设计图纸-工艺文件-质量标准”完成设备预装、调试，适应多品种、小批量生产需求典型岗位数控操作工、焊接工程师、精密装配工

2.智能制造操作与监控人才（占制造人才总量的30%）核心能力掌握MES系统操作、自动化产线监控、数据采集分析第6页共16页具体要求熟悉MES（制造执行系统）功能模块（生产计划、物料管理、质量追溯），能通过系统监控生产进度，处理异常问题；掌握自动化产线（如AGV物流、机器人码坯）的操作与日常维护，能通过HMI（人机界面）完成参数设置与状态监控；具备基础数据分析能力，能通过SCADA系统采集设备运行数据（如温度、压力、振动），初步判断异常原因典型岗位智能制造技术员、MES操作员、自动化产线运维员

3.精益生产与质量控制人才（占制造人才总量的25%）核心能力掌握精益生产工具、质量检测技术、问题解决方法具体要求熟悉精益生产工具（5S、TPM、价值流分析），能通过流程优化减少生产浪费，提升设备综合效率（OEE）；掌握关键尺寸检测技术（如三坐标测量仪、激光跟踪仪），能对结晶器、辊子等关键部件进行质量检验；具备问题解决能力，能运用QC七大手法、根本原因分析（RCA）等工具，解决生产过程中的质量问题（如裂纹、偏析）典型岗位精益生产工程师、质量检验员、过程控制技术员

（三）运维服务人才从“被动维修”到“预测性维护”随着连铸机智能化升级，运维服务已从传统的“事后维修”转向“预测性维护”，对人才的“技术诊断能力”与“数据应用能力”要求更高

1.设备故障诊断与预测人才（占运维人才总量的40%）核心能力掌握传感器技术、AI算法应用、故障树分析具体要求第7页共16页熟悉连铸关键部件的故障模式（如结晶器漏钢、辊子断裂、扇形段变形），能通过振动传感器、温度传感器、声发射传感器采集数据；掌握机器学习算法（如神经网络、支持向量机），能基于历史数据训练故障预测模型，提前预警潜在故障；具备故障树分析（FTA）、失效模式与影响分析（FMEA）能力，能快速定位故障原因，制定维修方案典型岗位故障诊断工程师、预测性维护工程师、设备健康管理工程师

2.远程监控与技术支持人才（占运维人才总量的30%）核心能力掌握工业互联网平台操作、远程数据传输、多语言沟通具体要求熟悉连铸设备远程监控平台（如西门子MindSphere、GEPredix），能通过平台实时监控设备运行状态（如拉速、温度、压力）；掌握5G+边缘计算技术，能实现数据的低延迟传输与实时分析，支持远程故障诊断；具备良好的沟通能力，能与海外客户（如东南亚、欧洲钢铁企业）进行技术对接，提供多语言技术支持典型岗位远程运维工程师、技术支持工程师、工业互联网运维专员

3.设备再制造与升级改造人才（占运维人才总量的30%）核心能力掌握再制造工艺、设备升级技术、项目管理具体要求第8页共16页熟悉关键部件再制造流程（如结晶器铜板修复、扇形段辊子重磨），能通过表面处理（如堆焊、喷涂）恢复部件性能；掌握设备升级改造技术（如老旧控制系统替换、新增智能检测装置），能制定详细的改造方案并组织实施；具备项目管理能力，能协调设计、采购、施工等环节，确保升级改造项目按时、按质完成典型岗位再制造工程师、设备升级工程师、项目实施工程师

（四）管理与数字化人才从“传统管理”到“数据驱动管理”连铸机行业的管理已从“经验决策”转向“数据驱动决策”，对人才的“数字化素养”与“综合管理能力”要求显著提升

1.项目管理与EPC总承包人才（占管理人才总量的35%）核心能力掌握EPC项目管理流程、跨部门协作、风险控制具体要求熟悉连铸机EPC（设计-采购-施工）项目全流程，能制定项目计划、分解任务、控制进度与成本；具备跨部门协作能力，能协调设计部、采购部、生产部、安装调试部等团队，确保项目高效推进；掌握风险管理工具（如SWOT分析、蒙特卡洛模拟），能识别项目风险（如技术风险、供应链风险）并制定应对措施典型岗位项目经理、EPC工程师、采购管理工程师

2.智能制造与数据管理人才（占管理人才总量的35%）核心能力掌握智能制造战略、数据治理、业务流程优化具体要求熟悉智能制造体系架构（如“智能工厂”“数字孪生车间”），能制定连铸机智能化转型战略，推动技术落地；第9页共16页掌握数据治理方法（数据采集、清洗、建模、应用），能搭建连铸数据中台，实现数据价值挖掘（如产能优化、能耗分析）；具备业务流程优化能力，能结合数据洞察，重构生产、研发、服务流程，提升运营效率典型岗位智能制造经理、数据分析师、流程优化专家

3.客户服务与市场拓展人才（占管理人才总量的30%）核心能力掌握客户需求分析、服务营销、关系管理具体要求具备客户需求洞察能力，能通过市场调研、客户访谈，识别客户对连铸机的核心诉求（如产能、质量、能耗）；掌握服务营销策略，能设计差异化服务包（如设备保修期延长、增值服务套餐），提升客户满意度；具备客户关系管理能力，能维护老客户、拓展新客户（如海外市场），实现客户生命周期价值最大化典型岗位客户服务总监、市场拓展经理、销售工程师

四、当前连铸机行业人才培养存在的主要问题尽管行业对人才需求迫切，但当前连铸机行业人才培养体系仍存在诸多短板，难以满足2025年的发展需求，具体问题可归纳为以下四个方面

（一）培养体系滞后课程内容与技术变革脱节高校教育与行业需求“两张皮”多数高校连铸相关专业（如冶金工程、机械设计制造及其自动化）课程体系仍以传统内容为主理论课程中，《金属压力加工》《连续铸钢与锻造》等课程未及时融入智能控制、数字孪生等新兴技术；第10页共16页实践教学中，缺乏与企业真实设备对接的实训环节，学生仅接触过实验室小型模拟装置，对大型连铸机的结构、控制逻辑了解不足；跨学科课程缺失，学生难以掌握机械、冶金、IT的交叉知识，导致进入企业后需重新培训（某头部企业反馈新入职毕业生需3-6个月才能独立参与智能产线调试）企业内部培训内容陈旧企业内部培训仍以“操作技能”和“传统工艺”为主，对智能化、绿色化技术的培训投入不足某企业调研显示，员工培训中“设备操作与维护”占比70%，“智能控制系统应用”仅占15%；培训方式单一，多以“师傅带徒弟”的传统模式为主，缺乏系统的理论学习与虚拟仿真训练；未建立动态培训机制，随着连铸机技术快速迭代，培训内容更新周期长达2-3年，难以跟上行业发展速度

（二）校企合作不深入协同育人机制未有效落地合作停留在“实习基地”层面，缺乏深度融合多数企业与高校合作仅停留在“学生实习”“捐赠设备”等浅层次，未建立联合培养机制某高校连铸实验室主任反映“企业仅提供少量旧设备供学生参观，学生无法参与真实项目研发，导致毕业后难以适应企业需求”；缺乏共同开发课程与教材的合作，高校课程内容滞后，企业技术人员难以参与教学过程“产学研用”协同创新不足，人才培养与技术研发脱节企业、高校、科研院所、用户企业之间的协同创新机制尚未成熟第11页共16页企业的技术难题难以通过高校科研力量解决，如某企业智能结晶器控制技术瓶颈，因缺乏高校算法支持，研发周期延长6个月；高校科研成果转化能力弱，某高校研发的“AI缺陷识别算法”因缺乏企业实际数据验证，难以直接应用于生产

（三）实践能力培养不足“纸上谈兵”现象普遍学生实践机会少，动手能力弱连铸机属于大型重工设备，高校与企业合作有限，学生缺乏接触真实设备的机会学生参与企业实习多为“参观式”实习，时间短（1-2周），无法参与实际生产或研发工作；虚拟仿真教学不成熟，多数高校未建立连铸全流程数字孪生平台，学生难以通过模拟训练掌握复杂工艺参数调整企业内部实践与岗位需求脱节企业内部培训虽注重实践，但因设备停机成本高、安全风险大，实际操作机会有限某企业生产部门负责人坦言“智能控制系统调试需在产线停机时进行，每次调试成本高达数十万元，因此仅允许资深工程师参与，新人难以获得实操机会”；缺乏“轮岗式”实践培养，技术研发、生产制造、运维服务等岗位之间的人员流动不足，导致员工跨领域能力薄弱

（四）高端人才短缺复合型与创新型人才供给不足高端研发人才“引不进、留不住”海外高端人才（如数字孪生专家、绿色工艺工程师）因文化差异、职业发展空间有限等原因，引进难度大；第12页共16页国内培养周期长，某企业研发总监表示“培养一名能独立负责智能连铸机项目的研发工程师，需8-10年经验积累，而行业对这类人才的需求却在快速增长”高技能实操人才与高端管理人才缺口并存高技能实操人才（如精密装配工、智能设备调试工）因工作环境艰苦、职业认同感低，面临“招工难”问题，某企业招聘数据显示技能岗位空缺率达25%；高端管理人才（如智能制造经理、EPC项目经理）需兼具技术背景与管理能力，目前行业内符合要求的人才不足10%，导致企业智能化转型进程缓慢

五、面向2025年的连铸机行业人才培养策略构建针对上述问题，结合行业发展趋势，需从“体系构建、能力提升、机制创新”三个维度，构建“产学研用”协同的连铸机行业人才培养体系，具体策略如下

（一）构建“产学研用”协同培养体系，打通人才供给链高校-企业联合共建“现代产业学院”合作模式由龙头企业牵头，联合高校、科研院所、上下游企业（如耐火材料、自动化系统供应商）共建“连铸机现代产业学院”，共同制定培养方案；课程体系设置“智能连铸技术”“数字孪生应用”“绿色工艺设计”等前沿课程模块，邀请企业技术骨干参与授课；实践平台企业向学院开放产线数据与设备资源，共建“虚实结合”实训基地，学生可通过虚拟仿真系统操作连铸全流程，通过真实设备进行实操训练（如结晶器调试、智能控制系统操作）企业-科研院所联合开展“技术攻关+人才培养”第13页共16页针对行业关键技术瓶颈（如智能控制算法、低碳工艺优化），由企业与科研院所共同申报国家/省级科研项目，以项目为载体培养人才；科研院所向企业开放实验室资源，企业技术人员可参与科研项目研发，科研人员可到企业实践，实现“科研与生产人才双向流动”；建立“双导师制”，企业工程师与科研院所专家共同指导研究生，培养既懂理论又懂实践的复合型人才用户企业-设备制造商联合开展“定制化人才培养”设备制造商与钢铁企业签订“人才联合培养协议”，针对企业定制化产线需求，定向培养掌握特定工艺的人才（如“宝武-中信重工”联合培养的“超薄板坯连铸工艺工程师”）；企业可向制造商派驻技术人员参与设备设计、制造过程，制造商向企业提供技术培训，确保双方对产线需求的理解一致

（二）优化课程体系与实践平台，提升人才核心能力高校课程体系改革从“知识传授”到“能力培养”增设交叉学科课程开设《工业互联网与连铸应用》《数字孪生技术基础》《AI在冶金过程中的应用》等课程，培养学生跨学科思维；强化实践学分占比将实践学分从当前的20%提升至40%，设置“连铸工艺设计大赛”“智能控制系统调试竞赛”等实践项目，以赛促学；引入企业真实案例将企业的连铸机项目（如某高端板坯连铸机设计、智能控制系统升级）作为教学案例，让学生通过“模拟设计-方案优化-成本分析”完成项目式学习企业实践平台建设从“单一技能”到“综合素养”第14页共16页搭建“虚拟仿真+实体实训”双平台企业内部建设数字孪生工厂，员工可通过虚拟平台模拟结晶器漏钢、辊子故障等场景，进行故障诊断训练；同时开放实体产线，员工在导师指导下进行设备调试、工艺优化实操；建立“轮岗式”实践机制要求技术研发、生产制造、运维服务岗位员工进行跨部门轮岗（如研发人员到生产一线实习1个月，生产人员参与运维项目3个月），培养“一专多能”的复合型人才；引入VR/AR技术辅助培训利用VR设备模拟高危作业（如结晶器铜板更换、扇形段吊装），通过AR眼镜实时显示设备参数与操作指引，提升培训安全性与效率

（三）强化高端人才引进与培养，完善激励机制与职业发展通道高端人才“引育并举”策略精准引进海外人才针对数字孪生、绿色工艺等高端领域，制定专项引进计划，提供具有竞争力的薪酬（年薪50-100万元）、科研经费（100-500万元）与职业发展平台（如组建创新团队、提供海外交流机会）；内部培养“领军人才”选拔技术骨干参与国际合作项目、行业标准制定，支持其攻读博士学位或出国深造，培养行业领军人才（如“连铸智能控制首席专家”）；“师徒制”传承技艺在高技能岗位（如精密装配工、焊接工程师）推行“首席技师带徒”计划，通过“传帮带”传承传统技艺，同时融入智能化技术培训完善激励机制与职业发展通道技能与薪酬挂钩建立“技能等级-薪酬等级”对应关系，如将技能等级分为初级（学徒）、中级（技师）、高级（高级技师）、专家第15页共16页级（首席技师），对应不同薪酬涨幅（高级技师薪酬较中级高30%-50%）；创新成果奖励设立“技术创新专项基金”，对提出工艺优化、设备改进方案并产生效益的员工给予奖励（如某企业对“结晶器智能液位控制优化”项目团队奖励20万元）；双通道职业发展体系建立“技术序列+管理序列”双通道，技术人员可通过“工程师-高级工程师-教授级高工-首席专家”晋升，管理人员可通过“技术员-主管-经理-总监”晋升，员工可自由选择发展路径，实现“人岗匹配”

六、结论与展望2025年，连铸机行业将迎来智能化、绿色化、定制化的深度变革，这对人才的需求已从“单一技能型”转向“综合素养型”，从“经验驱动型”转向“创新驱动型”当前行业人才培养面临课程体系滞后、校企合作不深入、实践能力不足、高端人才短缺等问题，需通过构建“产学研用”协同培养体系、优化课程与实践平台、完善激励与发展机制，破解人才瓶颈未来，随着连铸机技术的持续迭代，行业人才需求将更加多元化、精细化，人才培养需紧跟技术变革节奏，强化跨学科融合与创新能力培养只有建立科学的人才需求与培养体系，才能为连铸机行业提供充足的人才支撑，推动中国从“钢铁大国”向“钢铁强国”跨越，为全球钢铁工业绿色化、智能化转型贡献中国智慧与中国方案（全文约4800字）第16页共16页。