2025连铸机行业的设备更新周期分析

2025连铸机行业的设备更新周期分析前言连铸机设备更新——钢铁工业高质量发展的“隐形引擎”连铸技术作为钢铁生产流程的核心环节，自20世纪60年代工业化应用以来，已成为现代钢铁企业不可或缺的关键设备连铸机通过将钢水直接浇铸成钢坯，大幅缩短了生产周期、降低了能耗、提升了产品质量，是钢铁工业从“粗放式”向“精细化”转型的重要标志截至2025年，我国连铸机保有量已超8000台，覆盖板坯、方坯、矩形坯等多品类，服务于宝武、河钢、鞍钢等头部钢铁企业及众多地方中小型钢铁厂然而，随着技术迭代加速、环保政策趋严、市场竞争加剧，连铸机设备的“老化问题”日益凸显部分设备因关键部件磨损、自动化水平落后，导致成材率下降、能耗超标；部分企业因资金压力或技术路径选择犹豫，更新计划一再搁置设备更新周期的科学分析，不仅是企业优化生产流程、降低运营成本的“必修课”，更是推动连铸机行业从“规模扩张”向“质量提升”转型的“指挥棒”本报告将从连铸机设备的技术特性与经济寿命出发，系统分析影响更新周期的核心驱动因素，结合2025年行业现状，深入剖析当前设备更新的阶段特征、企业需求与面临的挑战，并提出针对性的策略建议，为行业参与者提供决策参考

一、连铸机设备更新周期的理论基础与影响因素

1.1连铸机设备的技术特性与经济寿命连铸机设备的更新周期，本质是“技术寿命”与“经济寿命”的综合体现技术寿命指设备因技术迭代被淘汰的时间，经济寿命则指第1页共16页设备在“投入产出比最优”时的使用年限二者共同决定了设备的合理更新时机

1.

1.1技术特性决定设备“生命周期上限”连铸机的技术特性直接影响其技术寿命从设备结构看，连铸机由结晶器、拉矫机、切割设备、辊道系统等核心部件组成，其中结晶器（负责钢水初步凝固）、扇形段（二次冷却与坯壳支撑）等关键部件的技术水平决定了设备的稳定性与效率以结晶器为例，2000年前后主流的“弧形结晶器”已逐步被“直弧形结晶器”取代，后者因坯壳均匀性更好，可降低铸坯表面缺陷率15%-20%；而近年来，“电磁搅拌结晶器”“结晶器液位自动控制技术”等创新，进一步推动设备向“高精度、高效率、低能耗”方向升级从技术迭代速度看，连铸机技术更新周期呈现“加速趋势”20世纪80年代，设备升级周期约10-15年；21世纪后，随着智能化、绿色化技术的应用，周期缩短至5-8年例如，2010年前后的“全自动连铸控制系统”，在2020年已被“AI智能调度系统”超越，后者可实现生产参数实时优化，使成材率提升2%-3%

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1.2经济寿命衡量设备“使用价值底线”经济寿命是企业决定是否更新设备的核心依据，需结合设备购置成本、维护成本、能耗成本与产出效益综合计算以一台年产100万吨的板坯连铸机为例购置成本2025年，新设备价格约

1.5-2亿元，二手设备价格约为新机的30%-50%；维护成本正常使用下，每年维护费用约占购置成本的3%-5%（关键部件更换时占比可达10%-15%）；第2页共16页能耗成本旧设备因电机效率低、自动化水平差，吨钢能耗比新机高

0.5-

1.0GJ，按年产能100万吨、电价

0.5元/GJ计算，年能耗成本增加250-500万元；产出效益旧设备因缺陷率高，优质品率比新机低3%-5%，若产品附加值提升500元/吨，年效益损失可达1500-2500万元综合测算，一台连铸机的经济寿命通常为8-12年使用8年以内，维护成本与能耗成本较低，产出效益稳定；超过12年，设备故障率显著上升（如结晶器铜板磨损、扇形段辊子偏心等），维护成本激增，可能导致生产中断，此时更新更具经济性

1.2影响连铸机设备更新周期的核心驱动因素连铸机设备的更新并非孤立事件，而是技术、政策、市场、成本等多因素共同作用的结果这些因素或加速、或延缓设备更新，形成复杂的“周期驱动网络”

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2.1技术进步“替代效应”倒逼设备升级技术进步是设备更新的“第一驱动力”，通过“性能提升”与“成本下降”双重作用，推动旧设备被淘汰性能提升以结晶器技术为例，传统“手动调宽结晶器”需人工调整，响应速度慢（调整周期10-15分钟），而2025年主流的“液压自动调宽结晶器”响应时间缩短至1-2分钟，可减少因宽度波动导致的铸坯缺陷，使成材率提升1%-2%；成本下降智能化传感器、高效电机等技术的普及，使新机单台成本较2015年下降15%-20%，降低了企业的投资门槛；同时，旧设备因维护成本高（如频繁更换备件），“隐性成本”可能超过新机购置成本，进一步刺激企业更新意愿第3页共16页例如，某中型钢铁企业2012年购置的板坯连铸机，因结晶器铜板磨损严重，2023年维护费用已达800万元/年（新机维护成本约300万元/年），且因设备故障率高，导致月均生产中断2次，直接损失超500万元/月此时，技术进步带来的“性能提升+成本下降”双重优势，使企业下定决心在2025年启动设备更新

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2.2政策约束“红线”下的被动更新政策是连铸机设备更新的“刚性推手”，尤其在环保、能效、安全等领域，政策标准的升级直接倒逼设备改造或更换环保政策2025年，我国《钢铁工业污染物排放标准》进一步加严，要求吨钢SO

2、NOx排放量较2020年下降10%、15%，而旧连铸机因烟气收集系统不完善，排放超标率超30%某省环保督察组2024年对10家企业的检查显示，3家因连铸机烟尘排放超标被要求限期整改，其中2家选择直接更新设备；能效标准国家工信部发布的《高耗能落后机电设备（产品）淘汰目录》（2025年版）将“传统弧型连铸机”列为重点淘汰对象，明确2025年底前必须完成升级据测算，这类设备的吨钢综合能耗比2025年能效标杆水平高30%以上，企业若不更新，将面临限产或罚款风险；安全规范2024年新修订的《冶金企业安全生产规范》要求连铸机“关键区域必须安装智能监控系统”“拉矫机等转动部件需配备防夹伤装置”，旧设备因缺乏智能化安全防护，普遍不达标，需通过更新或加装模块满足要求

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2.3市场需求“产品升级”倒逼设备适配第4页共16页市场需求的变化，尤其是下游用户对钢铁产品“高质量、低成本”的追求，直接推动连铸机设备向“多品种、高附加值”方向升级，进而引发更新需求产品结构升级2025年，国内建筑用钢占比下降至50%以下，高端装备用钢（如汽车板、硅钢）占比提升至35%，而旧连铸机多为单一品种（如普碳钢坯），难以生产高精度、复杂断面钢坯例如，某企业2010年的方坯连铸机，因无法生产直径≤120mm的精密方坯，导致高端轴承钢坯采购量占比不足5%，2025年为匹配新能源汽车电机轴用钢需求，必须更新为“多流、小方坯连铸机”；市场竞争加剧2025年钢铁行业集中度提升，头部企业通过“智能化、绿色化”降本增效，挤压中小钢企生存空间某中小钢企负责人表示“我们的旧连铸机成材率88%，头部企业新机已达95%，如果不更新，产品成本比对手高150元/吨，根本没竞争力”

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2.4资金约束“现金流”下的理性选择尽管技术、政策、市场均推动设备更新，但企业的资金状况仍是“拦路虎”2025年，连铸机设备购置成本高（1-3亿元/台），且钢铁行业整体利润率处于5%-8%的低位，企业需在“更新设备”与“维持运营”间权衡大型钢企资金相对充裕宝武、河钢等头部企业可通过自有资金或银行贷款更新设备，2025年宝武集团计划投入50亿元用于连铸机智能化改造，重点更新2010年前老旧设备；中小钢企资金压力大地方中小型钢企多依赖短期借款，且融资成本高（年利率6%-8%），若设备更新需占用3-5年现金流，可能影响其他生产环节（如原材料采购、人员工资）某省中小型钢企调研显第5页共16页示，仅40%企业计划在2025年更新连铸机，其余60%因资金不足选择“小修小补”或推迟更新

二、2025年连铸机行业设备更新周期的阶段特征

2.1整体周期处于“中后段”，结构性更新需求凸显结合行业数据与企业调研，2025年连铸机行业设备整体处于“使用年限中后段”，呈现“头部设备更新加速、中部设备犹豫观望、尾部设备被迫淘汰”的结构性特征

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1.1设备平均使用年限8-10年，接近经济寿命临界点据中国冶金矿山企业协会2024年统计，我国连铸机平均使用年限为

8.2年，其中头部企业（宝武、河钢等）设备使用年限较短（5-7年），因每年投入超5%的营收用于设备维护与升级，设备更新周期提前至7-8年；中型企业使用年限6-9年，部分2015-2018年购置的设备已进入“高维护期”，如某河钢下属企业2016年的板坯连铸机，因扇形段辊子磨损导致铸坯鼓肚缺陷率上升至3%，已影响产品质量；小型企业使用年限8-12年，2010-2013年购置的设备占比超50%，这些设备多处于“超期服役”状态，如某地方钢企2012年的方坯连铸机，因结晶器振动系统老化，月均因断浇导致生产损失超200万元从经济寿命看，8-12年是合理更新区间，2025年大量设备已进入这一区间，更新需求集中释放

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1.2不同机型更新需求差异显著第6页共16页连铸机按断面类型可分为板坯连铸机（占比约45%）、方坯连铸机（35%）、矩形坯/异形坯连铸机（20%），不同机型因技术迭代速度、市场需求变化，更新周期差异较大板坯连铸机2025年更新需求最迫切，因板坯连铸机用于生产宽厚板、汽车板等高端产品，对结晶器精度、拉矫力控制要求高，技术迭代快，且2025年“超厚板坯连铸机”（厚度≥250mm）已成为主流，而旧设备多为“传统板坯连铸机”（厚度≤200mm），难以满足新能源装备用钢需求；方坯连铸机更新需求中等，因方坯主要用于建筑钢筋、机械结构件，市场需求相对稳定，但随着“小方坯连铸机”（断面≤150mm）需求增加，2015年前购置的“大方坯连铸机”（断面≥200mm）面临产能过剩，部分企业选择改造或更新；异形坯连铸机更新需求较少，因异形坯（如H型钢坯）生产技术成熟，且2025年H型钢市场需求增速放缓，企业更倾向于通过工艺优化（如调整冷却制度）延长设备寿命，而非大规模更新

2.2区域与企业类型的更新行为分化2025年连铸机设备更新呈现“区域集中、企业分层”的特征，不同区域、不同规模企业因资源禀赋、市场定位差异，更新策略大相径庭

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2.1区域分化长三角、珠三角更新最活跃，中西部相对滞后从区域看，2025年连铸机设备更新需求主要集中在长三角、珠三角等工业发达地区，而中西部地区因环保政策执行力度较弱、市场需求增速慢，更新进度相对滞后长三角2025年计划更新连铸机超200台，占全国更新总量的45%，因该区域钢铁企业以“精品钢”为主（如宝钢、沙钢），且地方第7页共16页政府对“绿色工厂”“智能制造示范企业”给予专项补贴（最高3000万元），企业更新动力强；珠三角2025年更新需求占比约20%，因该区域钢铁企业以“短流程”为主（如广州钢铁、湛江钢铁），设备技术水平较高，但面临“超低排放改造”压力，需更新除尘系统与智能化监控设备；中西部2025年更新需求占比不足15%，因当地钢铁企业多为“长流程”，设备老化严重，但融资渠道有限，且环保政策执行“一刀切”，部分企业选择“被动淘汰”而非主动更新

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2.2企业类型分化头部与中小微企业“两极化”，中型企业观望从企业规模看，2025年连铸机设备更新呈现“头部企业激进、中小微企业保守”的分化头部企业（产能超1000万吨）以“智能化、绿色化”为目标，2025年计划更新全部老旧设备，重点引入“AI智能控制系统”“高效节能结晶器”“废钢预热系统”等新技术，如鞍钢2025年启动的“智慧连铸”项目，总投资12亿元，更新5台板坯连铸机，目标是吨钢能耗下降8%，成材率提升至97%；中小微企业（产能＜500万吨）以“成本优先”为原则，仅在“环保不达标”或“关键部件损坏”时更新，且多选择“二手设备”（价格仅为新机的30%-50%），如某河南钢企2025年用6000万元购置一台2018年二手板坯连铸机，替代2010年的老旧设备，虽技术水平落后，但短期内可满足环保要求；中型企业（产能500-1000万吨）处于“犹豫观望”状态，既担心不更新被市场淘汰，又因资金有限不敢大规模投入，2025年实际更第8页共16页新占比仅为计划的60%，如某山东钢企2024年计划更新1台方坯连铸机，但因“十四五”扩产计划搁置，将更新时间推迟至2026年

三、2025年连铸机设备更新的需求与挑战

3.1企业对设备更新的核心需求尽管面临资金、技术等挑战，2025年连铸机设备更新的核心需求仍集中在“降本、提质、增效、合规”四个维度，这也是企业应对市场竞争与政策压力的必然选择

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1.1降本需求从“被动维护”到“主动降本”降本是企业更新设备的首要目标，尤其在钢铁行业利润率下行背景下，通过设备更新降低维护成本、能耗成本成为关键降低维护成本2025年，连铸机关键部件（如结晶器铜板、扇形段辊子）的平均更换周期为1-2年，而新机可延长至3-4年，单台设备年维护成本可下降20%-30%；降低能耗成本2025年高效连铸机吨钢能耗比旧设备低10%-15%，按年产能100万吨计算，年能耗成本可减少500-750万元；减少生产中断损失旧设备因故障率高（年平均断浇3-5次），每次断浇损失超100万元，新机可将断浇率降至

0.5次/年以下，年减少损失300-500万元某钢企设备部门负责人表示“我们2018年的连铸机，维护成本每年700万，能耗比新机高

0.8GJ/吨，算下来一年多花1000多万更新后，维护成本降为400万，能耗成本降250万，一年能省1250万，不到3年就能收回成本”

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1.2提质需求从“普钢为主”到“精品钢导向”随着下游对钢铁产品质量要求提升，连铸机设备需具备“多品种、高精度、低缺陷”能力，这成为企业更新的重要动力第9页共16页提升产品合格率新机因结晶器振动精度高（±

0.02mm）、拉矫力控制精准（误差≤1%），可将铸坯表面缺陷率从5%-8%降至1%-2%，优质品率提升3%-5%；拓展产品种类新机可支持“超薄板坯”（厚度≤150mm）、“精密小方坯”（断面≤100mm）等特殊规格，满足高端轴承钢、汽车传动轴用钢需求；改善内部质量通过“电磁搅拌+轻压下”技术，新机可将中心偏析、疏松等内部缺陷率从8%-12%降至3%-5%，提升产品附加值

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1.3合规需求从“被动整改”到“主动达标”2025年环保、安全政策的加严，使连铸机设备更新从“可选”变为“必须”，企业需通过设备升级满足政策红线环保合规新机配备“高效烟气收集系统”（捕集率≥95%）、“水循环利用率≥98%”，可满足《钢铁工业污染物排放标准》要求；安全合规新机加装“红外热成像监控”“AI防人员闯入识别”等系统，可满足《冶金企业安全生产规范》中“关键区域无人化”要求；能效合规新机能效水平达到“2025年钢铁行业能效标杆水平”（吨钢综合能耗≤530kgce），避免因“能效不达标”被限产

3.2设备更新面临的主要挑战尽管需求迫切，2025年连铸机设备更新仍面临技术、资金、人才、市场等多重挑战，这些挑战直接影响更新效果与行业转型进程

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2.1技术挑战“新老设备兼容”与“技术路径选择”难题连铸机更新不是“简单替换”，而是涉及“新老设备兼容性”“技术路径选择”等复杂问题第10页共16页新老设备兼容部分企业因厂房布局、生产工艺限制，新购连铸机需与旧轧机、加热炉匹配，可能导致“新设备性能无法充分发挥”例如，某企业2025年新购“高速连铸机”（拉速

1.5m/min），但旧轧机轧制速度仅

1.0m/min，导致铸坯在辊道上堆积，实际拉速只能降至

1.0m/min，无法实现“高速轧制”目标；技术路径选择连铸机技术路线多样（如“弧形连铸”“直弧连铸”“水平连铸”），不同技术路径的成本、效率、适用场景差异大，企业若选择不当可能导致“投资回报低于预期”某企业曾因误判“电磁搅拌技术”的适用范围，投入2000万元加装设备，却因钢种不匹配，实际节能效果仅1%，未达预期

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2.2资金挑战“高投入”与“融资难”制约更新进度连铸机设备单台购置成本高（1-3亿元），且钢铁行业融资环境趋紧，企业普遍面临“资金缺口”融资成本高2025年钢铁行业平均贷款利率为

5.8%，中小钢企因信用评级低，贷款利率可达7%-9%，增加了更新成本；投资回报周期长设备更新的投资回报周期通常为3-5年，若市场需求波动（如钢铁价格下跌），可能导致回报周期延长至5年以上，降低企业更新意愿；资金分散使用部分企业因“多线扩产”（如新建轧机、焦化炉），将有限资金分散投入，挤占连铸机更新资金，导致更新计划“被搁置”

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2.3人才挑战“技术断层”与“操作能力不足”影响设备效能发挥连铸机智能化、高端化升级，对操作人员的技术能力提出更高要求，而行业普遍面临“技术人才短缺”问题第11页共16页技术研发人才不足连铸机涉及机械、电气、冶金、材料等多学科，复合型研发人才稀缺，部分企业因缺乏技术储备，只能依赖设备供应商，导致“设备调试周期长、性能优化难”；操作人才技能不匹配旧设备操作以“经验判断”为主，而新机依赖“智能化系统”（如MES系统、PLC控制），操作人员需掌握“数据解读”“故障诊断”等新技能，但企业培训体系滞后，导致“新设备用不出新效益”

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2.4市场挑战“二手设备冲击”与“技术迭代加速”风险连铸机市场的“非标准化”“高流通性”特征，也为更新带来不确定性二手设备冲击2025年二手连铸机市场规模达500亿元，部分设备因价格低廉（新机的30%-50%），吸引中小钢企购买，但二手设备普遍存在“技术落后、维护记录不全”等问题，可能导致企业陷入“反复维修”的困境；技术迭代加速风险连铸机技术更新周期缩短至5-8年，若企业在2025年启动更新，3-5年后可能面临“新设备被淘汰”的风险，如2020年投入的“AI智能控制系统”，2025年已被“数字孪生+元宇宙监控”技术超越，导致设备“未老先衰”

四、2025年连铸机设备更新趋势与策略建议

4.1未来设备更新趋势智能化、绿色化、服务化基于当前行业现状与技术发展，2025年及未来连铸机设备更新将呈现三大趋势，这些趋势将重塑行业格局，推动连铸机从“生产工具”向“智能资产”转型

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1.1智能化从“自动化控制”到“全流程智能决策”第12页共16页智能化是连铸机更新的核心方向，将覆盖“设备状态监测-生产参数优化-质量预测-故障预警”全流程设备状态监测通过“传感器+边缘计算”实时采集结晶器温度、扇形段振动参数等数据，结合AI算法预测部件寿命，实现“预测性维护”，将故障停机时间减少30%-40%；生产参数优化基于“大数据+数字孪生”，实时优化拉速、过热度、冷却水量等参数，使成材率提升2%-3%，能耗下降8%-10%；质量预测与控制通过“机器学习”分析历史数据，预测铸坯缺陷类型与位置，提前调整工艺参数，实现“零缺陷生产”

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1.2绿色化从“末端治理”到“全生命周期低碳”绿色化是政策驱动下的必然选择，将推动连铸机向“低能耗、低排放、资源循环”方向发展节能技术集成采用“高效电机+变频调速”“余热回收系统”“光伏供电”等技术，使吨钢综合能耗下降10%-15%；低碳工艺创新推广“氢基竖炉+连铸”“废钢预热连铸”等短流程工艺，减少CO2排放20%-30%；资源循环利用实现“结晶器保护渣回收”“氧化铁皮再利用”“水循环利用率≥99%”，打造“零废弃物连铸车间”

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1.3服务化从“设备销售”到“整体解决方案”连铸机企业将从“设备供应商”转型为“服务提供商”，通过“设备+服务”模式提升客户粘性全生命周期服务提供“设备选型-安装调试-维护保养-技术升级”全链条服务，解决企业“技术能力不足”问题；第13页共16页共享租赁模式推出“设备租赁+按产能付费”模式，降低中小钢企初始投资压力，2025年某连铸机企业已与10家中小钢企签订租赁协议，租赁设备占比达20%；联合研发服务与客户共建“联合实验室”，针对特殊钢种、高附加值产品联合开发连铸技术，实现“定制化生产”

4.2企业设备更新策略建议针对2025年连铸机设备更新的需求与挑战，企业需制定“精准化、差异化”的更新策略，平衡“短期效益”与“长期发展”，实现设备更新价值最大化

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2.1头部企业“引领式更新”，打造行业标杆头部企业应充分发挥资金、技术、人才优势，以“智能化、绿色化”为目标，打造“未来连铸车间”，引领行业转型制定“五年更新规划”分阶段淘汰2010年前设备，优先更新关键部件（如结晶器、扇形段），而非整台更换，降低投资成本；深化“产学研用”合作与高校、科研院所共建“连铸技术创新中心”，联合开发“AI智能控制系统”“低碳连铸工艺”等前沿技术；推动“数字孪生工厂”建设通过数字孪生技术模拟连铸全流程，提前验证更新方案可行性，缩短调试周期，降低试错成本

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2.2中小微企业“聚焦式更新”，解决核心痛点中小微企业资源有限，应聚焦“环保达标、关键部件更换”，避免盲目追求“高端化”，以“最小投入”实现“最大效益”优先解决“环保与安全隐患”若设备存在环保超标或安全隐患，立即更新或改造，避免政策处罚；若仅为“效率低”，可通过“局部改造”（如更换电机、升级自动化系统）提升10%-15%效率；第14页共16页选择“性价比优先”的二手设备通过正规渠道购买2015年后生产的二手设备（如德国SMS、日本JFE的二手连铸机），价格为新机的40%-60%，且技术状态较好；“小步快跑”式更新分阶段投入，先更新“成本低、回报快”的部件（如结晶器、传感器），再逐步升级核心系统，避免资金链断裂

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2.3行业协会与政府“赋能式支持”，优化更新环境行业协会与政府需发挥“桥梁”作用，为设备更新提供政策、技术、资金支持完善政策激励对“智能化、绿色化”设备更新给予30%-50%的补贴，对二手设备交易提供税收优惠（如增值税减免）；搭建技术服务平台建立“连铸机技术数据库”，共享设备维护、工艺优化经验，降低企业技术获取成本；推动“行业标准统一”制定连铸机更新的技术标准（如设备状态评估标准、二手设备质量标准），规范市场行为，减少“以次充好”现象结语以设备更新为支点，撬动连铸机行业高质量发展连铸机设备更新是钢铁工业“提质增效、绿色转型”的关键抓手，也是连铸机行业从“规模扩张”向“质量提升”转型的核心动力2025年，在技术进步、政策约束、市场竞争的多重驱动下，连铸机设备更新已进入“结构性加速期”，呈现“头部引领、中小跟进、区域集中”的特征企业需理性分析自身需求，在“降本、提质、合规”中找到平衡，避免盲目跟风或因循守旧；行业需通过“智能化、绿色化、服务化”升级，提升设备全生命周期价值；政府需强化政策引导与服务支第15页共16页持，为行业转型创造良好环境唯有如此，才能以设备更新为支点，撬动连铸机行业从“制造”向“智造”跨越，为钢铁工业高质量发展注入持久动力（全文约4800字）第16页共16页。