2025钢铁冶炼行业与新能源产业的融合

2025钢铁冶炼行业与新能源产业的融合2025钢铁冶炼行业与新能源产业的融合战略逻辑、路径探索与未来展望引言双碳目标下的产业融合命题钢铁冶炼与新能源产业，是当代中国经济发展中两颗至关重要的“棋子”钢铁作为国民经济的“骨骼”，支撑着基础设施、高端制造、交通运输等几乎所有领域的运转；新能源产业则是实现“双碳”目标、迈向绿色低碳未来的核心引擎，涵盖光伏、风电、储能、新能源汽车等战略新兴赛道2025年，随着“双碳”目标进入攻坚期，钢铁行业面临着“去产能、降排放、提能效”的硬约束，新能源产业则进入规模化扩张阶段，对高性能材料、绿色能源、循环经济的需求日益迫切在这样的背景下，钢铁冶炼与新能源产业的融合，已不再是简单的“跨界合作”，而是产业变革的必然趋势——它既是钢铁行业突破发展瓶颈的“必答题”，也是新能源产业实现高质量发展的“助推器”，更是中国经济向绿色低碳转型的“关键抓手”本报告将从“为何融合”“如何融合”“面临什么挑战”“如何应对”四个维度，结合行业实践与数据支撑，系统分析钢铁冶炼与新能源产业融合的战略逻辑、具体路径、现实挑战及未来展望，为行业从业者、政策制定者提供参考

一、融合的战略必要性从“被动转型”到“主动协同”的必然选择钢铁冶炼与新能源产业的融合，并非偶然的“概念炒作”，而是基于行业发展阶段、政策导向与市场需求的深度耦合这种融合的必第1页共17页要性，可从钢铁行业转型压力、新能源产业协同需求、政策与市场的双重驱动三个层面展开分析

1.1钢铁行业绿色转型的迫切需求“双碳”目标下的硬约束与新机遇钢铁行业是全球碳排放的重点领域，也是中国“双碳”目标实现的关键战场根据中国钢铁工业协会数据，2024年中国粗钢产量约10亿吨，占全球产量的51%，而钢铁行业碳排放占全国总排放的15%左右，是工业领域中碳排放量最大的行业随着“双碳”目标的推进，《“十四五”原材料工业发展规划》明确要求，到2025年钢铁行业吨钢碳排放较2020年下降18%，重点区域钢铁企业超低排放改造完成率达到100%这意味着钢铁行业必须从“黑色冶金”向“绿色冶金”转型，而新能源产业的技术与资源，正是实现这一转型的核心支撑

1.

1.1能源结构调整的内在要求从“煤钢绑定”到“绿电替代”传统钢铁冶炼高度依赖煤炭——从烧结、球团到高炉炼铁、转炉炼钢，煤炭既是燃料（提供热量与还原剂），也是原料（焦炭），其碳排放占钢铁生产总排放的70%以上以高炉-转炉长流程为例，每生产1吨粗钢需消耗约

0.6吨焦炭、

1.6吨烧结矿，其中焦炭中的碳约40%直接转化为CO₂排放随着新能源成本的快速下降（2024年中国光伏度电成本较2010年下降70%，风电下降68%），利用风电、光伏等绿电替代传统化石能源，已成为钢铁行业降碳的核心路径例如，宝武集团在湛江基地试点“绿电+电弧炉”短流程炼钢，2024年绿电使用占比达15%，吨钢碳排放较传统流程降低约30%这种“绿电替代”不是简单的能源替换，而是钢铁产业与新能源产业的深度协同——钢铁第2页共17页企业需要新能源企业提供稳定的绿电供应，新能源企业则获得了稳定的用电负荷，实现“能源生产-能源消费”的闭环

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1.2工艺技术革新的迫切需求从“高碳流程”到“低碳工艺”除了能源结构调整，钢铁工艺技术的革新同样依赖新能源产业的支撑当前，全球钢铁行业正积极探索氢冶金、直接还原铁（DRI）、电弧炉短流程等低碳工艺其中，氢冶金被视为长流程炼钢的终极低碳方案——用氢气（H₂）替代焦炭作为还原剂，直接还原氧化铁（Fe₂O₃+3H₂=2Fe+3H₂O），可实现碳排放的大幅下降（吨钢碳排放较传统高炉-转炉流程降低约60%-80%）但氢冶金的前提是“绿氢”——工业副产氢（灰氢）碳排放仍较高，而电解水制氢（绿氢）则需消耗大量电力以绿氢成本为例，2024年中国绿氢成本约30元/公斤，较灰氢高约50%，但随着光伏、风电成本的下降和电解槽技术的进步，预计2030年绿氢成本可降至15元/公斤以下这意味着，钢铁行业的氢冶金转型，本质上是“绿电制绿氢”与“绿氢炼钢”的结合，需要钢铁企业与新能源企业在制氢、储氢、运氢、用氢全链条上协同布局

1.2新能源产业发展的协同需求从“材料依赖”到“生态共生”新能源产业的快速扩张，同样离不开钢铁冶炼行业的支撑；反过来，新能源产业的发展也为钢铁行业提供了新的应用场景与市场空间，二者形成“材料-能源”的双向协同

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2.1钢铁工业的能源消耗特性新能源产业的“绿色能源”需求新能源产业是典型的“高耗能、高排放”产业，其生产过程（如光伏组件的硅料提纯、电池的电极材料制备、风电设备的零部件加第3页共17页工）需要大量电力以光伏产业链为例，单GW光伏组件生产需消耗约5000万度电，相当于一个中小型煤矿的年发电量；风电整机制造（含叶片、齿轮箱、发电机等）的吨钢需求是传统机械制造的2-3倍，且对高强度、耐腐蚀钢材的要求更高2024年中国新能源产业总用电量约占全国工业用电量的8%，预计2030年将突破15%这一庞大的用电需求，为钢铁企业的绿电生产提供了“消纳窗口”——新能源企业（如风电、光伏电站）可将电力直接售予钢铁企业，或参与钢铁企业的“绿电替代”项目，形成“新能源发电-钢铁用电”的稳定合作关系例如，国家电投与河钢集团合作开发“风光储氢铁”一体化项目，利用河北沿海的风电、光伏资源，为河钢提供绿电与绿氢，2024年项目年发电量达20亿度，绿氢产量

1.2万吨，实现钢铁生产与新能源消纳的双赢

1.

2.2新能源产业链的材料支撑钢铁行业的“高端材料”升级新能源产业的设备制造、基础设施建设，离不开高性能钢铁材料例如，光伏电站的支架需使用高强度耐候钢（如Q355NH），可抗腐蚀、延长寿命；风电设备的塔筒、主轴需用大厚度特种钢（如S355J2+N），要求屈服强度≥355MPa、低温冲击韧性达标；新能源汽车的电池壳体、电机铁芯需用高纯度电工钢（硅钢），降低能耗随着新能源产业向“大型化、轻量化、长寿命”发展，对钢铁材料的性能要求越来越高——例如，海上风电塔筒直径从2020年的4米增至2024年的6米，对钢板的宽度、厚度提出更高要求；新能源汽车向“续航1000公里+”发展，对电池壳体的轻量化（比传统材料减重15%-20%）和耐腐蚀性要求更严格这倒逼钢铁企业加大研发投入，开发新能源用特种钢材2024年，中国新能源用高端钢材产量约500万吨，仅占钢铁总产量的

0.5%，但市场需求增速达25%，预计2030年将第4页共17页突破3000万吨这种“高端材料”的需求，为钢铁行业提供了新的增长极，也推动钢铁企业从“传统钢铁供应商”向“新能源材料解决方案提供商”转型

1.3政策与市场的双重驱动从“顶层设计”到“市场选择”的加速落地政策的顶层设计与市场的自发选择，共同加速了钢铁与新能源产业的融合进程

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3.1国家战略的明确导向“双碳”与“新基建”的政策叠加中国“双碳”目标（2030碳达峰、2060碳中和）与“十四五”规划中“发展战略性新兴产业”“构建绿色低碳循环经济体系”等要求，为产业融合提供了政策依据2024年《关于促进钢铁工业高质量发展的指导意见》明确提出，“鼓励钢铁企业与新能源、储能、氢能等产业融合发展”；《“十四五”新能源产业发展规划》也强调，“推动新能源装备用钢、绿电替代等协同应用”地方政府更是积极响应，如河北省提出建设“钢铁-新能源”产业示范区，山东省将“绿氢冶金+新能源”纳入重点项目库政策的引导不仅为融合提供了资金、土地、税收等支持，更明确了发展方向，降低了企业的转型风险

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3.2市场竞争的自发选择从“价格竞争”到“价值竞争”的转型在传统市场（如建筑用钢）需求放缓、产能过剩的背景下，钢铁企业的竞争已从“规模扩张”转向“价值提升”而新能源产业的高增长性与高附加值，成为钢铁企业的重要战略选择例如，宝武集团通过与宁德时代合作建设“新能源电池材料基地”，利用钢铁冶炼的副产品（如硫酸亚铁）生产磷酸铁锂正极材料，2024年相关业务收入第5页共17页突破50亿元，毛利率达30%，远超传统钢铁业务（毛利率约15%）同时，新能源企业为降低自身成本，也倾向于与钢铁企业建立长期合作关系——如光伏企业隆基绿能与首钢股份签订“硅钢直供协议”，通过批量采购降低硅钢成本10%；风电企业金风科技与中信特钢合作开发“风电用钢研发项目”，提前锁定特种钢材供应，保障产能稳定性这种市场层面的“利益共赢”，推动了企业从“各自为战”转向“协同共生”

二、融合的具体路径从“单点突破”到“全链条协同”的实践探索钢铁冶炼与新能源产业的融合，并非单一技术或单一环节的结合，而是覆盖能源、材料、资源、市场等多维度的全链条协同当前，行业已形成“绿电替代、绿氢冶金、新能源材料、循环经济”四大融合路径，各路径既独立发展，又相互支撑，共同构成产业融合的“立体网络”

2.1绿电替代与能源结构转型构建“新能源发电-钢铁用电”闭环绿电替代是钢铁行业降碳的“基础工程”，指利用风电、光伏、储能等新能源发电资源，替代传统化石能源（煤、焦），为钢铁生产提供绿色电力其核心是“新能源企业提供绿电，钢铁企业消纳绿电”，形成“新能源-钢铁”的能源协同体系

2.

1.1绿电直供模式长协锁定+分布式消纳对于钢铁企业而言，绿电直供可通过签订长期购电协议（PPA）实现稳定供应例如，河钢集团与国家电投签订10年绿电采购协议，国家电投在河北建设2GW风电+光伏电站，为河钢提供年发电量15亿度，可满足其20%的用电需求，吨钢碳排放降低约18%同时，钢铁企第6页共17页业可结合自身特点，在厂区内建设分布式光伏、储能设施，实现“就近消纳、余缺互补”例如，宝武集团宝山基地利用厂区屋顶、闲置空地建设分布式光伏电站，总装机容量达500MW，2024年发电量约45亿度，占基地总用电量的30%，同时配套储能系统（200MWh），平抑新能源出力波动，提高绿电利用效率

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1.2风光储氢铁一体化模式新能源+氢能+钢铁的深度耦合在绿电直供基础上，“风光储氢铁一体化”是更高阶的融合模式——利用风光资源制氢、储氢，同时为钢铁生产提供绿电与绿氢例如，中国宝武在湛江基地试点“风光储氢铁”项目，规划建设10GW海上风电、5GW光伏电站，配套200km输电线接入钢铁基地，同时建设5万吨/年绿氢项目（通过电解水制氢，电力来自风光），用于氢冶金项目建成后，预计年发电量40亿度，绿氢产量5万吨，可满足基地30%的电力需求和20%的还原用氢，吨钢碳排放较传统流程降低约60%这种模式将新能源、储能、氢能、钢铁四大产业环节深度绑定，实现“能源生产-能源消费-碳排放治理”的全链条协同

2.2绿氢替代与工艺革新推动“氢冶金-绿氢炼钢”技术落地绿氢替代是钢铁行业实现“近零排放”的关键路径，指利用绿氢替代焦炭，通过氢冶金、电弧炉短流程炼钢等技术，实现冶炼过程的低碳化其核心是“绿电制绿氢，绿氢替代传统还原剂”，形成“新能源-制氢-炼钢”的工艺协同体系

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2.1氢冶金技术从“实验室”到“产业化”的突破氢冶金的核心设备是竖炉（如Midrex、HIsmelt）和竖炉-高炉联合设备，其原理是用绿氢还原氧化铁，生成海绵铁（DRI），再经电炉炼钢2024年，全球已有10余家钢铁企业开展氢冶金试点，中国宝武、河钢、首钢等企业均建成示范线例如，宝武集团湛江基地的氢第7页共17页冶金示范线（2024年投产），采用“天然气重整制氢+绿电辅助”工艺，年处理铁矿石200万吨，生产海绵铁150万吨，吨海绵铁碳排放较传统球团降低约40%，同时配套绿氢管道（长10km），为后续全绿氢冶金积累经验

2.

2.2电弧炉短流程+绿氢短流程炼钢的“低碳升级”电弧炉短流程炼钢（使用废钢+绿电）本身碳排放较低（吨钢约200kg CO₂），但目前主要依赖废钢供应，而废钢资源有限（2024年中国废钢回收利用率约60%）将绿氢与短流程结合，可解决“绿电+废钢”模式的原材料限制——在电弧炉炼钢中加入绿氢，可提高废钢熔化效率（缩短冶炼时间15%），同时减少碳排放（吨钢CO₂排放再降10%）例如，首钢京唐基地的“绿电+绿氢+短流程”示范项目，采用200MW光伏电站供电，配套5000Nm³/h绿氢生产系统，在电弧炉中喷吹绿氢，2024年实现稳定运行，吨钢碳排放降至180kg CO₂，达到国际先进水平

2.3新能源装备与钢铁材料升级从“通用材料”到“定制材料”的产品协同新能源产业的快速发展，对钢铁材料的性能、规格、成本提出了新要求，推动钢铁企业从“通用钢材供应商”向“新能源材料定制商”转型这种融合路径的核心是“新能源装备需求驱动钢铁材料研发，钢铁材料升级支撑新能源装备性能提升”，形成“材料-装备”的产品协同体系

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3.1高性能特种钢材的研发与应用针对新能源装备的不同环节，钢铁企业开发了多种高性能特种钢材第8页共17页光伏支架用钢Q355NH耐候钢（耐大气腐蚀，寿命达25年以上），较普通碳钢支架寿命延长10年，且可回收利用；风电装备用钢20MnMoNi55（风电主轴用钢，屈服强度550MPa，冲击韧性≥47J），解决大型化风电设备的强度与韧性需求；储能电池壳用钢08AL深冲用钢（电池壳体需多次冲压成型，要求延伸率≥30%），2024年中国储能电池壳用钢产量突破100万吨，替代进口以鞍钢股份为例，其为宁德时代供应的“磷酸铁锂电池壳用钢”，通过成分优化（降低C、N含量）和轧制工艺改进（控制析出相），使材料的表面质量、尺寸精度提升20%，成本降低15%，成为宁德时代全球三大供应商之一

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3.2新能源基础设施用钢的规模化供应新能源产业的基础设施（如光伏电站支架、风电塔筒、充电桩）同样需要大量钢材2024年，中国光伏支架用钢需求达300万吨，风电塔筒用钢达200万吨，充电桩用钢达50万吨为满足规模化需求，钢铁企业通过“标准化设计+集中采购+快速供货”模式降低成本例如，中信特钢与金风科技合作，建立“风电塔筒用钢联合研发中心”，开发大直径、大厚度风电用钢（厚度达120mm），并采用“一卷一检”的质量控制体系，使风电塔筒用钢的成材率提升至90%，交货周期缩短至7天，保障了金风科技的产能扩张

2.4循环经济与资源协同构建“钢铁-新能源”的资源循环体系钢铁冶炼与新能源产业均涉及大量资源消耗，且产生固体废弃物、废旧材料等“城市矿山”，通过资源协同利用，可实现“变废为宝”，降低产业发展的资源约束这种融合路径的核心是“钢铁固废第9页共17页回收+新能源电池回收+材料循环利用”，形成“资源-产品-废弃物-再生资源”的循环协同体系

2.

4.1钢铁固废的高值化利用钢铁生产会产生大量固废（如高炉渣、钢渣、除尘灰），2024年中国钢铁固废产生量约3亿吨，综合利用率约65%，仍有

1.05亿吨固废堆存将固废用于新能源产业，可实现资源循环例如高炉渣水淬后可作为水泥混合材（替代30%水泥），或加工成超细粉用于新能源电池的负极材料（2024年河钢集团用高炉渣生产负极材料前驱体10万吨，成本较传统工艺降低20%）；钢渣经磁选、破碎后可作为路基材料、建筑骨料，或提炼其中的铁、钙、镁等元素，用于新能源电池正极材料；除尘灰含锌、铅等重金属，可通过“高温挥发-电解”工艺回收，2024年首钢京唐基地从除尘灰中回收锌5000吨，铅3000吨，年创效

1.2亿元

2.

4.2新能源电池的回收利用新能源电池（尤其是动力电池）含有锂、钴、镍、铁等稀缺金属，2024年全球退役动力电池达80GWh，预计2030年将达1000GWh钢铁企业凭借其冶炼、分离提纯技术，可参与电池回收例如，宝武集团与格林美合作成立“动力电池回收合资公司”，利用宝武的“火法+湿法”冶炼技术，从退役电池中回收锂、钴、镍等金属，2024年回收锂

1.2万吨，钴5000吨，镍8000吨，占国内回收量的15%同时，钢铁企业可将回收的金属（如铁、锂）重新用于钢铁冶炼或新能源材料生产，形成“钢铁-电池-钢铁”的循环链条，降低对原生矿产资源的依赖第10页共17页

三、融合的挑战与应对策略从“技术瓶颈”到“协同壁垒”的突破尽管钢铁冶炼与新能源产业的融合已取得初步进展，但在技术、成本、产业链协同、政策环境等方面仍面临诸多挑战，需通过多方努力协同破解

3.1面临的核心挑战技术、成本与协同的三重压力

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1.1技术瓶颈绿氢成本高、材料性能待提升绿氢成本目前绿氢成本约30-40元/公斤，较灰氢（20-25元/公斤）高约50%，且绿氢的储运（高压气态、液态、有机载体）、安全使用技术仍需突破例如，长距离绿氢管道的建设成本约1000元/公里，且能耗损失达10%-15%，限制了绿氢的大规模应用；材料性能新能源装备用特种钢材（如风电主轴钢、光伏支架耐候钢）的性能稳定性不足，部分高端产品仍依赖进口（如风电主轴钢进口占比约30%），且研发周期长（从研发到量产需3-5年），难以快速响应市场需求；工艺集成“绿电+绿氢+冶金”的多技术集成难度大，如氢冶金与竖炉、电弧炉的匹配，绿电与储能的协同调度，尚未形成成熟的工程化方案

3.

1.2成本压力前期投资大、回报周期长钢铁与新能源产业融合项目的前期投资巨大，以“风光储氢铁”一体化项目为例，10GW风光电站+5万吨绿氢项目总投资约50亿元，而绿氢冶金的成本回收期长达10-15年，远高于传统钢铁项目（3-5年）同时，绿电、绿氢的价格波动（如光伏度电成本受光照影响）、设备维护成本（如光伏板清洗、储能电池更换），进一步增加了企业的成本压力例如，某钢铁企业测算显示，若采用全绿氢冶第11页共17页金，吨钢成本较传统工艺增加约150-200元，短期内难以通过产品溢价覆盖

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1.3产业链协同不足行业壁垒与利益分配难题行业壁垒钢铁与新能源分属不同行业，技术标准、生产规范、管理体系存在差异，如钢铁企业的“长流程”思维与新能源企业的“技术迭代”思维难以兼容；利益分配融合项目的收益分配机制不明确，如绿电直供项目中，新能源企业希望提高电价，钢铁企业希望降低成本，双方谈判难度大；数据共享产业链数据（如新能源发电量、绿氢消耗量、钢材需求预测）缺乏有效共享，导致供需错配（如钢铁企业绿电采购过量，新能源企业弃风弃光）

3.

1.4政策与市场环境碳价机制不完善、补贴政策待衔接碳价机制目前中国碳市场的覆盖范围有限（仅覆盖发电行业），钢铁企业的碳成本（约50元/吨CO₂）尚未形成有效激励，而绿电、绿氢的碳减排收益未明确；补贴政策新能源产业补贴已逐步退坡，钢铁企业的融合项目（如绿氢冶金）尚未纳入专项补贴，而地方政府的支持政策存在碎片化，缺乏长期稳定的激励机制；市场接受度部分下游企业（如汽车制造商）对“绿钢”“新能源材料”的认可度不高，更倾向于选择价格更低的传统材料，阻碍了融合产品的市场推广

3.2应对策略技术攻关、成本优化与协同创新针对上述挑战，需通过“技术攻关+成本优化+协同创新”的组合策略，推动融合进程从“试点示范”向“规模化推广”跨越第12页共17页

3.

2.1技术攻关聚焦“降本增效”，突破关键瓶颈绿氢成本降低推动电解槽技术创新（如PEM电解槽成本下降30%），利用“新能源+绿氢”规模化效应（如建设百万千瓦级风光制氢基地），降低单位成本；开发绿氢储运技术（如高压储氢、有机液体储氢），降低运输成本；材料性能提升建立“产学研用”协同创新平台（如“新能源用钢联合实验室”），加快高端特种钢材的研发（如风电用钢屈服强度提升至600MPa）；开发废钢-绿氢-电弧炉短流程工艺，缩短研发周期；工艺集成优化通过数字孪生、智能调度技术，优化绿电、绿氢、储能的协同运行，提高能源利用效率（如将绿电与生产负荷匹配，降低弃电率）

3.

2.2成本优化多元化降本路径，提升项目收益规模化生产通过“集中采购+批量生产”降低设备、原材料成本（如电解槽采购量达1000台，成本可下降25%）；政策与金融支持争取国家专项债、绿色信贷支持（如对融合项目给予30%的投资补贴）；利用碳交易市场，将碳减排收益转化为项目现金流；循环经济降本通过固废回收、电池回收，降低原生资源采购成本（如钢渣回收铁元素成本较原生铁低10%-15%）

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2.3协同创新打破行业壁垒，构建利益共同体组建产业联盟由龙头企业牵头（如宝武、国电投、宁德时代），联合上下游企业、高校、研究机构组建“钢铁-新能源产业联盟”，共享技术、数据、资源；第13页共17页创新合作模式探索“共建共享”模式（如钢铁企业与新能源企业合资成立制氢公司，共享绿电绿氢资源）、“订单式合作”（如钢铁企业为新能源企业定制材料，新能源企业优先采购绿电）；建立标准体系制定绿氢冶金、新能源用钢等领域的行业标准，统一技术参数、质量要求，降低产业链合作成本

四、典型案例分析融合实践的经验与启示通过对国内外典型案例的分析，可提炼出钢铁与新能源产业融合的有效经验，为行业提供可复制、可推广的实践模式

4.1案例一中国宝武“湛江钢铁-新能源”一体化项目项目背景中国宝武湛江钢铁基地是国内首个“沿海临港”大型钢铁基地，面临“能源成本高、碳排放压力大”的问题；同时，湛江地区风能、太阳能资源丰富（海上风电可利用小时数达3000+小时），具备发展新能源的天然优势融合路径绿电直供宝武与国家电投合作建设“湛江海上风电+光伏”项目（总装机20GW），配套200km海底电缆接入湛江钢铁基地，2024年绿电供应量达40亿度，占基地总用电量的30%；绿氢冶金投资50亿元建设5万吨/年绿氢项目（电解槽采用PEM技术，电力来自风光），配套氢冶金示范线，2024年实现海绵铁产量150万吨，吨钢碳排放降低60%；资源循环利用绿氢还原产生的CO₂（可捕集）与钢渣生产建材，年减少固废堆存500万吨成效与启示第14页共17页成效项目年减少碳排放约800万吨，绿电成本降至

0.25元/度（较传统火电低10%），成为全球首个“绿电+绿氢+循环经济”的钢铁示范项目；启示“风光资源+钢铁基地”的空间匹配是融合的基础，需结合区域资源禀赋，选择合适的融合路径；同时，长周期、大规模的项目需政府与企业共同投入，降低风险

4.2案例二河钢集团“新能源用钢+绿电替代”项目项目背景河钢集团是国内最大的新能源用钢供应商之一，但其传统钢铁业务面临“产品附加值低、碳排放高”的问题；新能源产业（如风电、光伏）的快速扩张，为其提供了产品升级的契机融合路径新能源用钢研发与金风科技、隆基绿能合作开发风电主轴钢（S355J2+N）、光伏支架耐候钢（Q355NH），通过成分优化（降低C、P含量）和轧制工艺改进，产品性能达到国际标准，替代进口；绿电替代投资30亿元建设“曹妃甸海上风电+储能”项目（装机10GW），配套厂区分布式光伏，2024年绿电使用占比达25%，吨钢碳排放降低22%；废钢回收与汽车制造商合作建立“汽车拆解-废钢回收”体系，年回收废钢500万吨，用于电弧炉短流程炼钢，降低对铁矿石的依赖成效与启示成效新能源用钢收入占比提升至15%，毛利率达25%，较传统产品提高10个百分点；绿电成本较外购电低15%，年节约成本2亿元；启示“产品升级+绿电替代”是传统钢铁企业的可行路径，需聚焦高附加值、高增长的新能源市场，以技术创新驱动产品升级第15页共17页

4.3案例三日本JFE钢铁“氢冶金+新能源”项目项目背景日本JFE钢铁为应对国内能源短缺和碳排放压力，联合新能源企业探索低碳炼钢技术，其水岛基地是全球首个实现全绿氢冶金的钢铁厂（试点）融合路径绿氢采购与澳大利亚新能源公司合作，利用西澳的风光资源制氢（绿氢成本约

2.5美元/公斤），通过LNG船运输至日本，成本较本土制氢低30%；氢冶金技术引进德国HIsmelt技术，采用“天然气重整制氢+绿氢补充”工艺，建设年产100万吨海绵铁的竖炉，配套100MW光伏电站供电解水制氢；碳捕集将生产过程中产生的CO₂（约300万吨/年）压缩后注入地下岩层（如水岛油田），实现“负碳”生产成效与启示成效吨钢碳排放降至200kg CO₂以下，达到国际领先水平；绿氢采购成本较本土电解水制氢低20%，验证了“海外制氢+长距离运输”的可行性；启示全球化布局是资源优化配置的重要手段，对于能源资源匮乏的国家，可通过“海外新能源+绿氢运输”模式降低融合成本结论与展望迈向“钢铁-新能源”协同发展的新未来钢铁冶炼与新能源产业的融合，是中国实现“双碳”目标、推动产业结构升级的必然选择，也是全球钢铁工业绿色转型的重要方向从战略逻辑看，融合是钢铁行业降碳、新能源产业提效、政策目标落地的“三重需求”驱动；从实践路径看，已形成绿电替代、绿氢冶金、新能源材料、循环经济四大协同模式，覆盖能源、材料、资源全第16页共17页链条；从未来趋势看，随着技术进步、成本下降、政策完善，融合将从“试点示范”走向“规模化推广”，成为产业发展的主流形态展望2030年，我们预计技术层面绿氢成本将降至15元/公斤以下，氢冶金技术成熟度达90%，新能源用钢性能全面超越传统材料；产业层面钢铁行业绿电替代率达50%，绿氢冶金产能占比达30%，新能源用钢占比达20%，形成“钢铁-新能源”万亿级协同市场；社会层面融合将带动就业增长（预计新增50万个岗位）、推动区域经济转型（如河北、山东的“钢铁-新能源”产业集群）、助力全球气候治理（中国钢铁行业碳排放较2020年下降45%）当然，融合之路仍面临技术瓶颈、成本压力、协同壁垒等挑战，需要政府、企业、科研机构形成合力政府需完善碳价机制、加大政策支持；企业需以技术创新为核心，主动打破行业壁垒；科研机构需聚焦关键技术攻关，提供智力支撑唯有如此，钢铁冶炼与新能源产业才能真正实现“1+12”的协同效应，为中国经济的绿色低碳转型注入强劲动力（全文约4800字）第17页共17页。