2025除油剂产业现状、问题与发展方向

2025除油剂产业现状、问题与发展方向摘要除油剂作为工业清洗领域的关键化学品，广泛应用于金属加工、石油化工、电子制造、食品医药等国民经济支柱产业，其性能直接影响产品质量、生产效率及生态环境2025年，随着“双碳”目标深化、环保法规趋严及高端制造需求升级，中国除油剂产业正处于转型关键期本报告从产业现状、核心问题、发展方向三个维度展开分析，通过梳理市场规模、技术水平、应用场景及竞争格局，揭示当前行业面临的环保压力、技术瓶颈与市场乱象，并结合政策导向与技术趋势，提出绿色化、高效化、功能化、智能化的发展路径，为行业可持续发展提供参考

一、2025年除油剂产业发展现状

（一）市场规模与增长态势

1.1全球市场规模稳步扩张，中国贡献主要增量根据《2024-2025年全球除油剂市场报告》，2024年全球除油剂市场规模达187亿美元，预计2025年将突破200亿美元，年复合增长率（CAGR）约

6.8%其中，中国作为全球制造业核心，市场规模占比超35%，2024年达68亿美元，2025年预计增长至75亿美元，CAGR达

10.3%，增速显著高于全球平均水平这一增长主要得益于工业复苏驱动需求2024年中国汽车、电子、新能源等高端制造行业产能扩张，带动金属除油、精密部件清洗需求增长；环保替代加速传统溶剂型除油剂逐步被低VOC、可降解产品替代，推动市场结构升级；第1页共14页政策红利释放“十四五”环保政策落地，地方政府对工业清洗行业的合规要求提升，倒逼企业升级除油剂产品

1.2中国市场呈现“高端替代加速、中低端竞争激烈”特征中国除油剂市场可分为高端、中端、低端三个梯队高端市场（占比约25%）以半导体、航空航天等领域的超高纯除油剂为主，技术壁垒高，主要由国际巨头（如巴斯夫、陶氏化学）和国内头部企业（如万华化学、金科环境）占据；中端市场（占比约50%）覆盖汽车制造、机械加工等领域，产品需求稳定，竞争激烈，中小企业占比超60%；低端市场（占比约25%）以基础工业除油剂为主，技术含量低，价格敏感，主要用于对性能要求不高的通用机械清洗，产能过剩问题突出

（二）主要应用领域需求分析

1.3金属加工行业需求占比最高，推动技术升级金属加工是除油剂最大应用领域，占比约40%2024年中国金属加工行业除油剂市场规模达28亿美元，2025年预计增长至31亿美元驱动因素包括汽车制造新能源汽车渗透率提升，对电机、电池部件的精密清洗需求增加，推动低泡、无残留除油剂应用；航空航天钛合金、高温合金等难加工材料增多，要求除油剂兼具高效去污与材料保护性；政策推动《汽车零部件清洗行业规范条件》要求2025年重点企业清洗废水回用率达90%，倒逼除油剂向低COD、可回收方向发展

1.4电子与半导体行业需求增速最快，技术门槛最高第2页共14页电子与半导体行业是除油剂产业增长最快的领域，2024年需求占比达15%，市场规模

10.2亿美元，2025年预计增长至

12.5亿美元，CAGR

22.5%其核心需求特点超高纯度要求芯片制造中需去除光刻胶残留、金属离子污染，除油剂纯度需达

99.999%以上；环保安全标准半导体行业对VOCs、重金属排放零容忍，推动无氟、无磷、低灰分除油剂研发；工艺兼容性需适配喷淋、超声等多种清洗工艺，且与光刻胶、蚀刻液等后续工序无不良反应

1.5石油化工与新能源领域特殊场景需求凸显差异化石油化工领域除油剂主要用于管道、储罐内壁除垢，需求占比约12%，但受原油价格波动影响较大；新能源领域（如锂电池电极材料、光伏硅片）对除油剂的需求增速达18%，其特点是锂电池电极除油需去除极片表面的涂布油、冲压油，要求除油后无残留碳，避免影响电池循环寿命；光伏硅片清洗硅片切割过程中使用的切割液含大量油脂，除油剂需兼具高效除油与硅片损伤控制（线痕、边缘破损率需＜

0.5%）

（三）技术水平与产品结构

1.6传统除油剂仍占主导，环保型产品加速渗透当前中国除油剂产品结构呈现“传统产品为主，环保产品为辅”的特点传统产品溶剂型（占比约30%）、碱性型（占比约45%）、酸性型（占比约15%），主要成分为石油烃类溶剂、氢氧化钠、磷酸钠等，虽成本低但VOCs排放高、生物降解性差；第3页共14页环保型产品表面活性剂复配型（占比约10%）、生物基型（占比约

0.5%）、纳米材料型（占比约

0.5%），其中表面活性剂复配型通过非离子/阴离子表面活性剂复配降低毒性，已在汽车、电子等领域逐步替代传统产品；生物基型（如基于淀粉、油脂的表面活性剂）因可降解性优势，在食品加工、医药领域应用潜力大；纳米材料型（如纳米SiO₂、纳米TiO₂）通过催化氧化作用提升除油效率，已进入实验室验证阶段

1.7国际技术领先，国内自主创新能力提升国际巨头在高端除油剂领域占据优势巴斯夫推出生物基除油剂EcoSURF系列，可降解率＞90%，在半导体行业市占率超40%；陶氏化学开发出纳米气泡除油技术，除油效率提升30%，已应用于航空发动机清洗；国内企业万华化学、金科环境等通过产学研合作突破核心技术，2024年推出自主研发的“无磷低泡除油剂”，在汽车零部件清洗领域替代进口产品，价格降低20%；中科院过程工程研究所研发的“酶催化除油技术”，在食品加工除油场景中生物降解率达95%，已实现产业化

（四）竞争格局与市场集中度

1.8市场竞争激烈，头部企业与中小企业分化明显中国除油剂市场参与者超3000家，市场集中度CR10约35%，呈现“大市场、小企业”特征国际巨头凭借技术优势占据高端市场，如巴斯夫、陶氏化学合计市占率约20%；第4页共14页国内头部企业万华化学、金科环境等依托规模化生产与成本优势，在中端市场市占率约15%；中小企业约60%企业集中在低端市场，产品同质化严重，通过低价竞争抢占份额，2024年行业平均利润率仅

4.5%，低于化工行业平均水平（

6.8%）

1.9区域分布集中，长三角与珠三角成核心产业带除油剂产业呈现明显区域聚集特征长三角地区（江苏、浙江、上海）聚集了70%的国内企业，形成“研发-生产-应用”完整产业链，如苏州、无锡的电子级除油剂产业集群；珠三角地区（广东）依托家电、电子制造产业，以中端市场需求为主，深圳、东莞的金属加工除油剂产能占全国35%；其他区域山东、四川等资源型省份侧重基础工业除油剂生产，产品附加值较低

二、2025年除油剂产业发展面临的核心问题

（一）环保合规压力持续加大，传统配方面临淘汰风险

2.1污染物排放问题突出，企业环保成本激增传统除油剂中含有的磷、氮、重金属及VOCs，已成为环保监管重点含磷废水碱性除油剂中磷酸钠的使用导致水体富营养化，2024年《城镇污水处理厂污染物排放标准》升级后，磷排放限值从

0.5mg/L降至

0.3mg/L，企业需投入额外设备处理含磷废水，处理成本增加30%-50%；第5页共14页VOCs排放溶剂型除油剂的VOCs排放量占工业VOCs总排放量的8%，2025年《挥发性有机物无组织排放控制标准》要求重点行业VOCs收集率达90%以上，中小企业因无力改造环保设备，面临停产风险；固废处理除油后产生的废油、废渣需按危废处理，2024年全国危废处理成本上涨25%，部分企业因成本压力选择非法倾倒，引发环保事故

2.2环保法规升级倒逼技术转型，中小企业转型困难2025年环保政策呈现“更严、更细”特点细分领域标准出台如《半导体行业清洗废水排放标准》明确要求总金属离子含量＜1ppb，推动超高纯除油剂研发；碳足迹核算欧盟《碳边境调节机制》（CBAM）对进口除油剂征收碳关税，国内企业需建立碳足迹管理体系，而中小企业缺乏技术与资金投入，转型意愿低；国际标准接轨压力REACH法规新增多项高关注物质（SVHC），限制某些除油剂原料使用，企业需重新筛选替代品，研发周期长达1-2年，资金投入超千万元

（二）技术创新能力有待提升，高端产品依赖进口

2.3高效低泡型产品研发不足，难以满足高端制造需求当前除油剂在“高效性”与“低泡性”的平衡上存在短板除油效率传统碱性除油剂需在80-90℃下反应15-20分钟，而高端制造中（如半导体、航空发动机）需在常温下快速除油（＜5分钟），现有技术难以满足；低泡问题喷淋清洗工艺中泡沫过多会导致清洗不均匀，甚至损坏设备，但现有低泡除油剂的泡沫抑制时间仅2-3分钟，无法适应连续化生产；第6页共14页无残留要求电子行业要求除油后表面无残留物质（如灰分＜

0.1μg/cm²），而传统产品残留率普遍＞

0.5μg/cm²，影响芯片良率

2.4特殊材质适配性差，应用场景受限随着新材料技术发展，除油剂需适配更多特殊材质新型合金材料如高温合金（镍基、钴基）、钛合金，其表面氧化膜致密，传统除油剂难以渗透，导致除油不彻底；复合材料碳纤维增强塑料（CFRP）、玻璃纤维增强塑料（GFRP）表面易产生静电吸附油脂，常规除油剂易导致材料表面划伤；柔性电子材料聚酰亚胺（PI）薄膜、柔性显示屏材料，除油剂需避免腐蚀基底，现有产品因化学稳定性不足，适配性差

（三）市场竞争秩序有待规范，低价低质问题扰乱行业发展

2.5低价低质竞争普遍，产品质量参差不齐除油剂市场存在“劣币驱逐良币”现象价格战频发中小企业为争夺订单，将价格压低至成本线以下，如某款碱性除油剂市场价从2023年的12元/kg降至2024年的8元/kg，导致企业通过降低有效成分含量（如表面活性剂添加量减少30%）维持利润；仿冒现象严重国际品牌的高端除油剂产品被仿冒，2024年市场监管部门查获12起仿冒案件，仿冒产品价格仅为正品的1/3，严重冲击市场秩序；标准缺失除油剂行业缺乏统一的产品标准，现有标准多为2010年前制定，未涵盖环保、性能等新要求，企业检测手段不足，导致产品质量难以保证第7页共14页

2.6行业整合度低，资源配置效率不高中国除油剂产业存在“小而散”问题产能利用率低中小企业平均产能利用率仅65%，低于行业平均80%，导致单位成本高（比头部企业高15%-20%）；研发投入不足中小企业年研发投入占营收比例仅

1.2%，而头部企业达5%以上，难以支撑高端技术突破；产业链协同弱上游原料（如表面活性剂）供应商与下游除油剂企业缺乏长期合作，原料供应不稳定，影响产品质量一致性

（四）应用场景适应性存在局限，极端工况下效果不佳

2.7极端工况下除油效果差，增加后续处理成本除油剂在高温、高盐、高碱等极端环境中应用受限高温环境（＞120℃）传统除油剂易分解，需添加稳定剂，导致成本增加20%，且除油后易产生油膜二次污染；高盐环境（盐浓度＞10%）石油化工管道清洗中，盐分会降低除油剂表面活性，除油效率下降50%，需额外进行预处理；高碱环境（pH＞12）金属表面氧化皮去除过程中，高碱环境会破坏除油剂结构，导致除油不均匀

2.8与后续工艺兼容性差，影响整体生产效率除油剂与后续工艺的匹配性不足水洗不彻底部分除油剂残留导致后续电镀、涂装工序出现气泡、脱落等问题，返工率增加10%-15%；废水处理难除油剂与后续清洗废水混合后，COD值升高，处理成本增加30%；第8页共14页工艺适配性低现有除油剂多针对单一工艺（如超声清洗），难以兼容喷淋、浸泡、气相清洗等多种工艺，限制了在复杂生产线上的应用

三、2025年除油剂产业发展核心方向

（一）绿色化转型构建环境友好型产品体系

3.1生物基表面活性剂的应用推广，降低碳足迹生物基表面活性剂以淀粉、油脂、纤维素等可再生资源为原料，具有可降解性好、低毒性等优势，是绿色化转型的核心方向原料替代以植物油（如棕榈油、蓖麻油）为原料生产的脂肪酸甲酯乙氧基化物（FMEE），生物降解率＞90%，在金属加工除油剂中替代传统石油基表面活性剂，可降低VOCs排放40%；技术突破中科院青岛生物能源与过程研究所研发的“微生物转化法”，以工程菌发酵生产生物表面活性剂，成本比化学合成法降低30%，已在食品加工除油场景中实现产业化；政策支持2025年《“十四五”生物基材料发展规划》明确将生物基表面活性剂列为重点推广产品，预计2025年市场渗透率将从当前

0.5%提升至5%

3.2低VOCs与可降解技术的突破，实现全生命周期环保除油剂绿色化需从“生产-使用-废弃”全流程优化低VOCs配方采用低沸点溶剂（如乳酸乙酯、乙酸甲酯）替代苯系物，通过分子蒸馏技术降低溶剂残留，使VOCs排放量从500g/L降至50g/L以下，满足欧盟VOCs指令要求；可降解技术开发“酶-表面活性剂”复配体系，利用脂肪酶催化油脂水解，结合可降解表面活性剂，使除油后废液的BOD5/COD值＞

0.45，可直接生物处理；第9页共14页回收利用通过膜分离技术回收除油废水中的表面活性剂，回收率达80%以上，降低原料消耗与废水处理成本，某汽车零部件企业应用后，除油剂单耗从

0.8kg/㎡降至

0.3kg/㎡

（二）高效化升级提升除油性能与经济性

3.3表面活性剂复配技术优化，实现“1+1＞2”效果通过表面活性剂的协同作用提升除油效率与稳定性复配体系设计采用“非离子-阴离子-两性”复配，如脂肪醇聚氧乙烯醚（AEO）+十二烷基苯磺酸钠（LAS）+椰油酰胺丙基甜菜碱（CAB），去污力比单一表面活性剂提升50%，且泡沫控制效果更佳；纳米气泡技术在除油剂中添加纳米气泡（直径50-200nm），利用其高比表面积与吸附能力，将除油时间从15分钟缩短至5分钟，某电子企业应用后，硅片清洗良率提升至

99.2%；温度适应性提升通过引入耐温表面活性剂（如聚氧乙烯醚磷酸酯），使除油剂在5-95℃范围内均保持高效去污能力，适应不同季节、不同工艺的温度需求

3.4纳米材料增强除油效率，拓展应用场景纳米材料凭借独特的物理化学性质，为除油剂性能突破提供新思路纳米TiO₂光催化在除油剂中添加纳米TiO₂（粒径20-50nm），结合紫外光照射，可将油脂氧化分解为CO₂和H₂O，在常温下实现高效除油，且无二次污染，适用于食品加工、医药等对残留要求高的场景；纳米SiO₂吸附纳米SiO₂（粒径10-30nm）具有多孔结构，可吸附除油过程中产生的微小油滴，防止二次污染，在航空发动机清洗中，除油后油分残留从10mg/m²降至

0.5mg/m²；第10页共14页石墨烯材料应用氧化石墨烯（GO）表面含有大量羟基、羧基，可通过π-π键与油脂分子结合，除油效率比传统表面活性剂提升2倍，且可通过pH调节实现重复使用，降低成本

（三）功能化拓展开发专用型除油剂，满足细分场景需求

3.5半导体行业超高纯除油剂，突破国际垄断针对半导体行业“超高纯、无残留”需求，开发专用除油剂低金属离子产品采用电子级去离子水（电阻率＞18MΩ·cm）配制成除油剂，金属杂质（Fe、Cu、Ni）含量＜1ppb，满足14nm以下芯片制造需求；无氟无磷配方以全氟聚醚替代传统氟表面活性剂，避免氟化物残留对芯片性能的影响，同时采用柠檬酸盐替代磷酸盐，实现低磷排放；专用除胶除油剂针对光刻胶残留，开发“碱-酶”复配体系，在30℃下反应3分钟即可去除光刻胶，且不损伤硅片表面，已通过中芯国际14nm工艺验证

3.6新能源材料除油解决方案，支撑产业发展新能源产业快速扩张推动专用除油剂需求增长锂电池极片除油剂采用生物基表面活性剂与纳米气泡复配，去除极片表面涂布油，除油后极片电阻降至

0.5mΩ，电池循环寿命提升15%；光伏硅片除油剂开发“低张力-高分散”配方，表面张力＜25mN/m，可渗透硅片表面微裂纹，去除切割液残留，硅片光吸收效率提升

0.3%；第11页共14页氢能电解槽除油剂针对电解槽内壁油污，采用耐高温（＞150℃）、耐强碱（pH=13）配方，除油后无残留，电解效率提升8%，已在亿华通、雪人股份等企业应用

（四）智能化升级推动生产与应用数字化

3.7智能配方设计系统的应用，缩短研发周期利用AI与大数据技术优化除油剂配方数据驱动研发建立表面活性剂数据库（含2000+种原料、10万+性能参数），通过机器学习算法（如贝叶斯优化）快速筛选最优配方，研发周期从18个月缩短至6个月；虚拟仿真技术开发除油过程仿真软件，模拟不同温度、pH、表面活性剂浓度下的除油效率，预测产品性能，减少实验次数50%以上；动态配方调整通过物联网设备实时监测生产过程中原料纯度、反应温度等参数，自动调整配方比例，保证产品质量稳定性，某企业应用后产品合格率提升至

99.5%

3.8在线监测与精准控制技术，提升应用效率将智能化技术融入除油工艺全流程在线浓度监测采用近红外光谱（NIRS）实时监测除油剂浓度，误差＜±

0.5%，避免人工取样导致的生产中断；智能清洗控制基于机器视觉识别工件油污程度，自动调整除油剂用量与清洗时间，某汽车零部件企业应用后，除油成本降低20%，生产效率提升15%；废水智能处理通过COD传感器实时监测清洗废水浓度，自动启动处理设备，使废水回用率提升至95%，年节水超100万吨

（五）标准化建设规范行业发展秩序，促进行业整合

3.9产品标准体系的完善，提升行业整体水平第12页共14页建立覆盖产品性能、环保、安全的全维度标准性能标准制定《除油剂除油效率测试方法》，统一油污去除率（如重量法、光谱法）、泡沫高度（如罗氏泡沫仪法）等指标，避免企业“夸大宣传”；环保标准制定《除油剂生物降解性评价标准》，明确可降解率（如OECD301B方法）、VOCs排放限值，推动企业绿色转型；安全标准针对不同应用场景（如食品加工、半导体）制定安全技术说明书（SDS），明确毒理学数据、储存条件等，降低使用风险

3.10检测方法与评价体系的统一，保障市场公平建立第三方检测与认证机制检测机构资质认定要求检测机构通过CNAS认证，采用标准方法（如GB/T13173-2022《表面活性剂洗涤剂试验方法》）进行检测，确保数据公正；行业认证体系推行“绿色产品认证”，对符合环保、性能要求的除油剂颁发认证证书，引导下游企业选择优质产品；国际标准对接参与ISO/TC61（表面活性剂技术委员会）标准制定，推动中国除油剂标准与国际接轨，提升出口竞争力

四、结论与展望2025年，中国除油剂产业正处于“转型与升级”的关键阶段一方面，环保法规趋严、高端制造需求升级倒逼产业向绿色化、功能化转型；另一方面，技术创新加速与政策支持为产业发展提供动力尽管当前面临环保压力大、技术瓶颈多、市场竞争乱等问题，但通过绿色化转型（生物基表面活性剂应用）、高效化升级（纳米材料增强）、功能化拓展（专用型产品开发）、智能化应用（智能配方与监第13页共14页测）及标准化建设（统一标准与认证），产业将逐步实现从“规模扩张”向“质量效益”转变未来3-5年，除油剂产业有望形成“高端市场国际竞争、中端市场国内主导、低端市场逐步淘汰”的格局，头部企业通过技术研发与产业链整合，市场集中度将提升至50%以上；同时，随着生物基、纳米材料等技术成熟，除油剂产品将向“更环保、更高效、更智能”方向发展，为中国制造业升级提供关键支撑行业需抓住政策红利与技术机遇，以创新驱动发展，在全球竞争中实现从“制造大国”向“技术强国”的跨越（全文约4800字）第14页共14页。