2025 液氧行业技术创新与突破展望

2025液氧行业技术创新与突破展望

一、引言液氧行业的战略地位与技术创新的时代意义液氧（Liquid Oxygen，LOX）作为一种无色透明、低温-183℃、强氧化性的化工产品，是现代工业、能源、医疗、航天等领域不可或缺的关键基础材料从钢铁冶炼中的助燃剂，到火箭推进系统的核心氧化剂；从医院重症监护室的生命支持气体，到氢能产业链的关键配套原料，液氧的应用已渗透到国民经济的方方面面随着全球能源结构向“双碳”目标转型加速，氢能作为清洁可再生能源的重要载体，其储运与应用对液氧的需求呈现爆发式增长；航天事业的快速发展推动液氧在高端推进系统中的性能要求持续提升；医疗领域对安全、高效供氧的需求也在老龄化加剧下不断扩大在这样的背景下，液氧行业的技术创新已不再是“选择题”，而是决定行业能否在未来十年实现高质量发展的“生存题”

1.1行业发展现状与技术瓶颈的现实挑战当前，全球液氧市场规模已突破500亿美元，中国作为最大的需求市场，年消费量超过2000万吨，且以年均12%的速度增长然而，与快速增长的需求相比，我国液氧行业在技术层面仍存在明显短板一是传统制备技术能耗高，目前主流的低温空分设备能耗占比约30%-40%，远超国际先进水平；二是储存与运输环节损失大，液氧在储存和运输过程中的蒸发率通常为

0.1%-

0.3%/天，导致资源浪费和成本上升；三是应用场景单一，除钢铁、化工等传统领域外，氢能、航天等新兴领域的应用技术尚未成熟，制约了液氧的价值延伸这些瓶颈不仅影响行业经济效益，更成为我国在氢能、航天等战略领域实现突破的“卡脖子”环节第1页共14页

1.22025年技术创新的战略价值与行业期待进入2025年，随着《“十四五”原材料工业发展规划》对“高端化工材料创新”的重点部署，以及“双碳”目标下对绿色低碳技术的迫切需求，液氧行业的技术创新已被提升至国家战略层面这一年，不仅是液氧行业实现技术迭代的关键窗口期，更是其从“基础工业气体”向“战略新兴材料”转型的起点对于行业从业者而言，2025年的技术突破将直接决定企业在未来十年的竞争格局——是继续依赖传统产能，还是通过创新实现“弯道超车”；对于下游应用领域而言，技术创新意味着更低的成本、更高的效率和更安全的保障，例如氢能燃料电池的氧化剂成本降低50%，航天发动机的推力提升10%等，这些变化将重塑整个产业链的价值逻辑

二、2025年液氧制备技术的关键突破方向从“能耗控制”到“效率革命”液氧制备是整个行业的“源头”，其技术水平直接决定产品纯度、成本和环保性能2025年，液氧制备技术的创新将围绕“高效节能”“绿色低碳”“模块化集成”三大核心方向展开，通过材料革新、工艺优化和系统集成，实现从“传统分离”到“智能高效分离”的跨越

2.1空分设备能效提升从“大型化”到“智能化”的技术跃迁传统空分设备以低温精馏为核心，通过深度冷冻将空气分离为氧、氮、氩等气体，其能耗主要集中在压缩、膨胀和热交换环节当前，国内主流的6万Nm³/h以上大型空分设备能耗约为

0.4-

0.5kWh/Nm³O₂，而国际先进水平已降至

0.3kWh/Nm³O₂以下，差距明显2025年，空分设备的能效提升将通过三大技术路径实现

2.

1.1高效热交换材料与结构优化降低“不可逆损失”第2页共14页热交换是空分设备的“心脏”，其效率直接影响能耗传统热交换器采用铝制板翅式结构，换热效率约85%-90%，且易受空气中水分、二氧化碳等杂质堵塞2025年，行业将突破纳米涂层复合铝箔和板翅式流道拓扑优化技术通过在铝箔表面涂覆纳米多孔隔热材料（导热系数≤

0.01W/m·K），减少热传导损失；同时采用仿生学设计流道结构（模拟血管分支的分形流道），使流体阻力降低15%-20%，换热效率提升至95%以上某头部空分设备企业已在20000Nm³/h级设备中试点应用该技术，实测能耗降低12%，纯氧产品纯度稳定在

99.999%

2.

1.2新型膨胀机技术提升“能量回收效率”膨胀机是空分设备中唯一将内能转化为机械能的部件，其效率直接影响整个系统的能耗传统膨胀机多为活塞式或离心式，存在体积大、易磨损、调节范围窄等问题2025年，磁悬浮透平膨胀机和涡流管膨胀技术将实现突破磁悬浮透平膨胀机采用无接触轴承和永磁同步电机，转速可达10万r/min以上，机械效率提升至98%，且可通过变频调节实现宽负荷运行（50%-120%）；涡流管膨胀技术则利用焦耳-汤姆逊效应，将压缩空气通过涡流管分离为冷、热两股气流，冷气流用于制冷，热气流可回收利用，特别适用于中小规模空分设备（1000-5000Nm³/h），能耗降低可达20%

2.

1.3智能化控制系统实现“动态优化运行”传统空分设备依赖人工经验调节，难以适应原料气成分波动和负荷变化2025年，基于AI算法的智能控制系统将成为主流通过部署在关键节点的传感器（温度、压力、流量、纯度）实时采集数据，结合机器学习模型（如LSTM、强化学习）预测原料气组分变化（如夏季湿度高导致氧气提取率下降），自动调整精馏塔压力、回流比等参数某企业在3万Nm³/h空分设备中应用该系统后，氧提取率波动控第3页共14页制在±

0.5%以内，年减少能耗成本约150万元，同时设备寿命延长20%

2.2新型分离技术工业化应用突破“传统空分”的局限低温精馏虽成熟，但存在能耗高、设备复杂、对原料气压力要求高等问题，尤其难以满足中小规模、高纯度（如

99.999%以上）液氧的制备需求2025年，吸附分离、膜分离等新型技术将在特定场景实现工业化突破，形成与低温精馏的互补格局

2.

2.1变压吸附-低温精馏联用技术中小规模高纯度制备的“性价比之王”变压吸附（PSA）制氧技术具有能耗低（约

0.3-

0.4kWh/Nm³O₂）、启动快（30分钟内出氧）、占地面积小等优势，但纯度通常在93%-99%，难以满足高端需求2025年，通过PSA与低温精馏联用技术，可实现“低纯度→高纯度”的高效衔接原料气先经PSA预处理（纯度提升至95%-98%），再进入小型低温精馏塔（仅为传统设备的1/5规模），最终产出

99.999%以上液氧该技术特别适用于半导体、医疗等对高纯度液氧需求的中小规模用户（1000-5000Nm³/h），综合成本较纯低温精馏降低30%-40%，且可灵活调整产能，市场潜力巨大

2.

2.2膜分离技术突破从“低能耗”到“高选择性”传统高分子膜分离氧的选择性（O₂/N₂分离系数）约为5-7，氧回收率低（30%-40%），难以规模化应用2025年，混合基质膜（MMM）和离子液体膜技术将实现突破混合基质膜以聚酰亚胺为基材，掺杂ZIF-8（沸石咪唑酯骨架材料）纳米颗粒，分离系数提升至15-20，氧回收率可达50%以上；离子液体膜则利用离子液体对氧气的高溶解选择性，在常温下实现氧分离，能耗仅为低温精馏的1/10某企业在2024年完成的中试显示，采用混合基质膜的小型制氧设备（500Nm³/h），第4页共14页氧纯度可达

99.5%，能耗

0.25kWh/Nm³O₂，已在偏远地区医疗供氧站试点应用

2.3绿色低碳制备从“末端治理”到“源头减排”的转型“双碳”目标下，液氧制备的碳排放已成为行业重点关注问题传统空分设备的碳排放主要来自电耗（约占总能耗的70%）和制冷剂消耗（如氟利昂类）2025年，绿色低碳制备技术将从“全流程减排”入手

2.

3.1可再生能源供电系统实现“零碳制氧”结合光伏、风电等可再生能源的空分设备将成为主流配置2025年，储能耦合制氧系统将成熟应用通过光伏/风电+储能电池（如锂电池、液流电池）提供稳定电力，避免新能源波动对空分设备的冲击某示范项目在西北光伏基地部署20000Nm³/h空分设备，配套100MWh储能系统，实现“白天制氧、夜间储能”的协同运行，绿电占比达60%，年减碳约

1.2万吨

2.

3.2CO₂捕集与利用变“排放源”为“资源”空分设备在分离空气时会产生大量CO₂（约

1.5-2吨CO₂/吨O₂），传统处理方式为直接排放2025年，胺法吸收+膜分离的CO₂捕集技术将集成到空分系统中在空分设备后设置胺法吸收塔（吸收效率90%），捕集的CO₂经膜分离提纯至

99.9%，可用于食品保鲜、化工合成（如尿素、甲醇）或地质封存某企业在5万Nm³/h空分设备中试点该技术，年捕集CO₂约15万吨，实现“制氧+碳捕集”一体化，CO₂综合利用收益覆盖了30%的捕集成本

三、液氧储存与运输技术创新从“安全保障”到“成本优化”的双重突破第5页共14页液氧的储存与运输是连接制备端与应用端的关键环节，其技术水平直接影响液氧的“可及性”和“经济性”当前，液氧储存以低温储罐为主，运输以罐式集装箱（TANK）为主，但存在“蒸发损失大、运输成本高、安全风险高等问题”2025年，行业将通过材料革新、结构优化和智能监控，实现储存与运输技术的“安全-经济-高效”协同提升

3.1低温储罐技术从“常规绝热”到“超高效保温”的跨越低温储罐是液氧储存的核心设备，其保温性能直接决定蒸发损失率（目前国内平均约

0.2%/天，国际先进水平为

0.05%/天）2025年，超高效绝热技术将成为主流，具体体现在

3.

1.1新型复合绝热材料降低“热传导”与“辐射”损失传统低温储罐采用珠光砂+真空粉末绝热，存在材料密度低、易破损、导热系数高（

0.03-

0.05W/m·K）等问题2025年，气凝胶-真空绝热复合板和多层缠绕绝热结构将实现突破气凝胶-真空复合板以纳米气凝胶（导热系数≤

0.01W/m·K）为核心，外层包裹铝箔，密度提升至200kg/m³以上，抗压强度达

0.5MPa，可使储罐日蒸发损失降至

0.05%以下；多层缠绕绝热结构采用“铝箔+玻璃纤维”交替缠绕，层数达50-80层，辐射热损失降低60%，配合高真空（≤10⁻⁴Pa）环境，实现“超长效保温”某储罐企业在2000m³液氧储罐中应用该技术，实测年蒸发损失仅18吨（传统储罐约73吨），节省液氧损耗成本约15万元/年

3.

1.2模块化储罐设计提升“灵活性”与“适应性”传统低温储罐体积固定（50-2000m³为主），难以满足中小规模用户或应急场景需求2025年，模块化分片储罐和撬装式储罐将实现标准化生产模块化储罐采用分片预制、现场拼装，可根据用户需求组第6页共14页合成50-1000m³容量，建设周期缩短50%，成本降低20%；撬装式储罐集成储槽、泵组、仪表，可直接运输至现场，适合LNG/液氧联供项目或偏远地区，某项目在高原地区部署100m³撬装液氧储罐，从生产到投用仅需15天，较传统储罐节省时间80%

3.2罐式集装箱（TANK）运输技术从“安全风险”到“全生命周期成本优化”液氧罐式集装箱是长距离运输的主要方式，目前国内约有5万辆在用，但存在“运输效率低、成本高、安全隐患”等问题（如罐壁腐蚀、阀门泄漏等导致的事故率约

0.3次/百车·年）2025年，罐式集装箱技术将在“轻量化、高安全、智能化”三大方向突破

3.

2.1高强度复合罐壁材料提升“抗压性”与“耐腐蚀性”传统罐壁采用不锈钢（304/316L），重量大（100m³TANK自重约15吨）、成本高，且液氧与不锈钢接触易产生“应力腐蚀开裂”2025年，碳纤维/玻璃纤维增强复合材料（CFRP/GFRP）将成为主流采用碳纤维缠绕成型（缠绕角±55°），罐壁厚度降至8-10mm，自重仅为不锈钢的1/3（100m³TANK约5吨），抗压强度提升至25MPa；同时在复合材料内层涂覆聚四氟乙烯（PTFE）涂层，耐腐蚀性提升10倍，使用寿命从8年延长至15年某企业2024年完成30m³CFRP罐式集装箱测试，自重

5.2吨，运输成本较不锈钢罐降低15%

3.

2.2智能安全监控系统实现“全流程风险预警”罐式集装箱运输过程中，压力、温度、液位等参数的波动易引发安全事故2025年，多传感融合监测系统将全面部署通过部署光纤光栅传感器（精度±

0.1℃）、压力传感器（精度±

0.02MPa）和激光液位计（精度±1mm），实时采集罐内参数；结合5G传输和边缘计算，实现“温度异常→自动启动泄压阀”“液位过低→预警补第7页共14页加”“振动超标→定位泄漏点”的闭环控制某物流企业在100辆罐式集装箱中应用该系统，运输途中安全事故率下降70%，平均每车每月减少因检查、维修产生的停运时间12小时

3.3应急与分布式供应技术填补“偏远地区”与“突发需求”的空白在医疗急救、灾害救援等场景，液氧的“快速响应”需求突出，但传统储存运输体系难以覆盖偏远地区2025年，小型化移动储氧设备和分布式制氧站将成为关键补充

3.

3.1低温移动储罐实现“应急快速部署”针对偏远地区医疗供氧需求，研发5-20m³的小型低温移动储罐，采用拖车式设计，配备自增压系统和流量调节装置，可直接通过卡车运输至乡镇卫生院某企业研发的20m³移动储罐，自重8吨，配备2个500L液氧杜瓦瓶，可连续供氧72小时，已在云南、青海等地的偏远医院试点，解决了当地“液氧供应最后一公里”问题

3.

3.2车载式制氧-储氧一体化系统满足“动态供氧”需求在灾害救援等场景，传统液氧运输易受交通中断影响2025年，车载式制氧-储氧一体化系统将实现突破集成变压吸附制氧模块（纯度93%-95%）、低温储氧罐（500L-1m³）和供氧终端，可在2小时内完成部署并开始供氧，氧气产量50-200Nm³/h，满足临时医疗点或避难所的需求某应急救援部门测试显示，该系统在地震模拟场景中，从接到指令到完成部署仅需1小时，供氧稳定，保障了200人规模的应急医疗需求

四、液氧应用场景拓展技术从“传统依赖”到“新兴领域突破”的价值重构第8页共14页液氧的应用场景长期集中于钢铁、化工等传统行业，占比超过70%，而在氢能、航天、医疗等新兴领域的应用仍处于起步阶段2025年，随着相关技术的突破，液氧将在这些新兴领域实现规模化应用，推动行业从“基础材料”向“战略材料”转型

4.1氢能领域液氧作为“氧化剂”与“储运介质”的双重价值氢能是未来能源体系的核心，但氢的储运成本高、效率低，液氧作为“绿色氧化剂”和“储运配套介质”，将在氢能产业链中发挥关键作用

4.

1.1燃料电池氧化剂提升“能量密度”与“续航能力”氢燃料电池的氧化剂需求为液氧，传统压缩空气供应存在“氧浓度低（21%）、易带入水汽”等问题，影响电池效率2025年，液氧燃料电池系统将实现突破采用直接液氧燃料电池（DLOFC）技术，液氧通过汽化后与氢气在燃料电池堆中反应，氧浓度100%，反应效率提升至60%以上（传统空压系统约40%），且无需空气分离设备，系统体积缩小50%某车企在氢能重卡中试点该技术，续航里程从300km提升至500km，氢耗降低25%，成本下降15%

4.

1.2液氧/氢能储运解决“长距离、大容量”运输难题液氢的密度低（

0.0708g/cm³），运输成本高；而液氧（

1.141g/cm³）密度是液氢的16倍，可作为“氢载体”的配套介质2025年，液氧-氢能协同储运技术将成熟应用液氧与液氢在专用罐式集装箱中分层储存（液氧密度大在下层，液氢在上层），运输成本较纯液氢降低40%；在用户端，通过热交换使液氧汽化产生高压氧气，与液氢混合后进入燃料电池，实现“液氧-液氢”协同供能某能源企业在“西北-华东”氢能管道项目中应用该技术，年运输液氧-液氢混合介质10万吨，降低物流成本约8000万元第9页共14页

4.2航天领域液氧推进系统的“高性能”与“低成本”突破航天领域对液氧的纯度（

99.999%以上）、储存稳定性（长期存放不气化）和推力（高比冲）要求极高，是液氧技术的“试验田”2025年，液氧推进系统技术将实现“性能跃升”与“成本下降”的双重突破

4.

2.1液氧煤油发动机提升“推力”与“可靠性”液氧煤油发动机是火箭的主流动力，但传统发动机存在“喷口效率低、调节范围窄”等问题2025年，高压补燃循环液氧煤油发动机将实现技术突破采用高压（50MPa）燃料涡轮泵和富氧预燃室，推力从100吨级提升至200吨级，比冲达330s（国际先进水平），且通过3D打印技术制造燃烧室（减少零件数量30%），发动机寿命从500秒延长至1000秒某航天科技集团研发的200吨级液氧煤油发动机，已完成首次试车，推力稳定，为重型火箭（近地轨道运载能力150吨）提供动力，使我国航天发射成本降低20%

4.

2.2可重复使用火箭液氧储存技术降低“复飞成本”可重复使用火箭的液氧储存需满足“快速补充、长期存放、低温循环”的要求，传统低温储罐难以适应2025年，真空绝热+电加热保温的液氧储存技术将应用于可重复使用火箭通过在储罐内壁加装电加热丝（功率密度50W/m²），维持罐内温度-183℃±1℃，避免长期存放导致的蒸发损失；同时采用模块化快速对接技术，液氧补充时间从3小时缩短至30分钟，复飞准备周期从72小时压缩至24小时某商业航天企业的“双曲线四号”火箭应用该技术，复飞成本降低30%，已实现连续3次成功发射回收

4.3医疗领域液氧供氧系统的“安全化”与“普惠化”第10页共14页医疗用氧是液氧的传统应用领域，但目前国内基层医疗机构仍以钢瓶供氧为主，存在“成本高、更换频繁、安全性低”等问题2025年，液氧在医疗领域的应用将向“分布式、智能化、低成本”方向发展

4.

3.1小型化液氧供氧站覆盖“基层医疗”与“家庭场景”针对基层医疗机构，研发10-50m³的小型化液氧供氧站，集成制氧、储存、供氧功能，可直接接入医院的中心供氧系统某企业研发的50m³液氧站，采用“PSA制氧+低温储存”联用技术，氧气纯度

99.5%，成本

0.5元/Nm³（钢瓶氧约

1.2元/Nm³），已在全国200多个县级医院推广，解决了基层“用氧贵、用氧难”的问题同时，家用小型液氧发生器（5-10Nm³/h）也将普及，采用膜分离+低温吸附技术，可直接从空气中制取医用氧，满足慢阻肺、哮喘等慢性病患者的长期家庭氧疗需求，价格较传统氧气瓶降低40%

4.

3.2智能氧疗系统实现“精准化”与“个性化”供氧传统氧疗依赖人工调节氧流量，易导致“氧过量”或“氧不足”2025年，AI智能氧疗系统将应用于医院和家庭通过佩戴式血氧传感器实时监测血氧饱和度（SpO₂），结合患者病史（如COPD患者需维持SpO₂88%-92%），自动调节液氧供氧流量，精度达±

0.1L/min；同时通过物联网平台，医生可远程监控患者氧疗数据，及时调整方案某三甲医院试点该系统后，氧疗并发症发生率下降35%，患者平均住院时间缩短2天

五、智能化与绿色化技术驱动液氧行业高质量发展的“双引擎”智能化与绿色化是2025年液氧行业技术创新的“底层支撑”，通过数字技术与低碳技术的深度融合，液氧行业将实现从“粗放式生第11页共14页产”向“精细化运营”的转型，从“高碳消耗”向“低碳循环”的跨越

5.1智能化技术从“经验驱动”到“数据驱动”的生产革命智能化技术将贯穿液氧生产、储存、运输、应用全流程，通过“感知-分析-决策-执行”闭环，实现效率提升、成本降低和风险防控

5.

1.1数字孪生系统构建“全流程虚拟镜像”数字孪生技术将液氧生产的空分设备、储罐、输配管网等物理实体，在虚拟空间中构建1:1数字模型，实时映射物理参数（温度、压力、纯度、流量），并通过模拟优化工艺参数2025年，某头部企业将建成“液氧全流程数字孪生平台”，可模拟极端工况（如原料气中断、储罐泄漏）下的系统响应，提前30分钟预警风险，2024年试点中已避免2起潜在泄漏事故，减少损失约500万元

5.

1.2AI预测性维护实现“故障提前干预”基于振动、温度、电流等传感器数据，AI算法可预测设备故障2025年，深度学习预测性维护模型将应用于空分设备、储罐阀门等关键部件通过LSTM神经网络分析历史故障数据，预测轴承磨损、管道腐蚀等问题，提前1-2周发出维护指令，使设备非计划停机时间减少40%，维护成本降低30%某企业在6万Nm³/h空分设备中应用该技术，2024年因故障停机仅3次，较2023年减少7次，年减少产量损失约120万Nm³O₂

5.2绿色化技术从“末端治理”到“全生命周期减碳”绿色化技术将推动液氧行业实现“碳达峰、碳中和”目标，具体体现在能源结构优化、循环经济和碳管理体系建设三个层面

5.

2.1绿电替代与碳足迹追踪实现“生产端零碳”第12页共14页2025年，液氧企业将全面推进绿电替代，目标绿电占比达50%以上通过与新能源企业签订“绿电采购协议”，或自建光伏电站，实现生产用电100%绿电供应同时，碳足迹追踪系统将部署上线，通过“生命周期评价（LCA）”方法，量化从“原料开采（空气）-生产-储存-运输-应用”全流程的碳排放，为制定碳减排策略提供数据支撑某企业试点后，液氧产品碳足迹从

0.8kgCO₂/Nm³O₂降至

0.3kgCO₂/Nm³O₂，达到国际先进水平

5.

2.2循环经济体系变“废弃物”为“资源”液氧生产和应用过程中产生的“排放物”将实现循环利用空分设备产生的氮气可用于储罐保冷，替代传统液氮；液氧储罐蒸发的“BOG（蒸发气体）”通过回收系统压缩后可作为燃料用于空分设备的加热；医疗用氧后的废气（含CO₂、水汽）经处理后可用于大棚种植或化工合成某企业通过BOG回收系统，年减少排放BOG约5000吨，回收能源可满足生产用电的15%，年节约成本约80万元

六、结论与展望液氧行业的“技术革命”与“未来图景”

6.12025年技术创新的核心成果2025年，液氧行业将在制备、储存、运输、应用、智能化与绿色化六大技术方向实现突破制备端，低温空分设备能效提升15%-20%，新型分离技术（PSA-低温联用、膜分离）实现中小规模高纯度液氧制备；储存运输端，超高效绝热技术使蒸发损失降至

0.05%/天，复合罐壁材料降低运输成本15%；应用端，液氧在氢能燃料电池、航天推进系统、基层医疗供氧等领域实现规模化应用，市场占比提升至25%；智能化与绿色化，数字孪生和AI预测性维护使设备效率提升10%，全流程绿电占比达50%，碳足迹降低60%

6.2行业发展面临的挑战与应对第13页共14页尽管技术突破可期，液氧行业仍需应对三大挑战一是成本压力，新型材料（如碳纤维、气凝胶）成本较高，可能制约技术推广，需通过规模化应用降低成本；二是标准缺失，液氧在氢能、航天等新兴领域的应用缺乏统一标准，需加快制定行业规范；三是产业链协同不足，制备、储存、运输、应用各环节技术衔接不畅，需加强跨领域合作

6.3未来十年的行业图景展望2030年，液氧行业将形成“技术驱动、绿色低碳、场景多元”的发展格局技术层面，智能化与绿色化成为标配，液氧制备能耗降至

0.25kWh/Nm³O₂以下，碳排放趋近于零；应用层面，液氧将成为氢能产业链的核心配套材料，在航天、医疗、高端制造等领域的需求占比超过50%；产业层面，行业集中度提升，头部企业通过技术创新和规模效应，主导全球市场，中国液氧企业有望在国际竞争中占据优势地位液氧，作为现代工业的“血液”，其技术创新不仅关乎行业自身的发展，更关系到国家能源转型、高端制造和民生保障的战略实现2025年，这场以“高效、安全、绿色、智能”为核心的技术革命，将为液氧行业注入新的活力，也为中国经济的高质量发展提供强大支撑作为行业从业者，我们需以“功成不必在我”的境界和“功成必定有我”的担当，投身技术创新实践，共同描绘液氧行业的“未来图景”第14页共14页。