2025铅行业原材料供应保障研究

2025铅行业原材料供应保障研究前言为何关注2025年铅行业的“米袋子”与“菜篮子”？铅，作为一种兼具工业价值与战略属性的传统金属，在人类文明进程中始终扮演着“隐形基石”的角色从古代用于青铜器铸造，到现代支撑汽车启动电池、新能源储能系统、化工防腐蚀材料等关键领域，铅的应用从未远离生产生活的核心场景尤其是在全球能源转型加速的当下，铅酸蓄电池凭借成本低、技术成熟、循环寿命长等优势，依然是新能源汽车动力电池之外的重要储能载体，在两轮车、低速电动车、通信基站储能、电网调峰等领域占据不可替代的地位据中国有色金属工业协会数据，2023年全球原生铅产量约1200万吨，再生铅产量约600万吨，合计供应1800万吨，支撑了超过5000亿瓦时的储能需求而随着《新能源汽车产业发展规划（2021-2035年）》等政策推动，2025年全球新能源汽车渗透率预计突破30%，铅酸电池在动力电池之外的需求将进一步增长——仅中国市场，2025年动力电池回收量预计达200万吨，对应再生铅原料（废铅）供应约150万吨，叠加传统领域需求，全球铅需求总量可能突破2000万吨然而，2025年的铅行业正站在一个充满不确定性的十字路口一方面，原生铅依赖的矿产资源面临储量枯竭、开采成本上升、地缘政治冲突等风险；另一方面，再生铅的“原料荒”（废铅来源不稳定、回收体系不规范）也在制约行业可持续发展更关键的是，作为中国“战略性新兴产业”的配套金属，铅的供应安全直接关系到新能源产业链稳定、储能产业落地乃至宏观经济目标实现因此，以2025年为时间节点，系统梳理铅原材料供应的现状、风险与保障路径，既是行业应对挑战的必然需求，也是服务国家战略的重要课题第1页共10页

一、铅行业原材料供应现状原生与再生“双轨并行”的格局

（一）原生铅全球资源集中与成本分化的典型代表原生铅（电解铅）主要来自铅锌矿开采，其供应格局呈现“资源集中、生产分化”的特点全球铅矿储量约

6.5亿吨，主要分布在澳大利亚、中国、美国、秘鲁、墨西哥等国家，其中澳大利亚（

2.3亿吨）、中国（

1.8亿吨）、美国（

0.6亿吨）合计占比近70%从生产端看，2023年全球原生铅产量前五位的国家为中国（410万吨）、澳大利亚（160万吨）、秘鲁（140万吨）、美国（90万吨）、墨西哥（80万吨），合计占全球产量的80%，资源集中度显著高于再生铅领域中国原生铅“资源依赖进口，产能区域集中”中国是全球最大的原生铅生产国，但国内铅矿资源禀赋存在短板富矿少、伴生矿多，且开采历史较长导致资源品位下降2023年中国原生铅产量410万吨，其中国内铅精矿供应约250万吨，进口铅精矿（或粗铅）占比约39%（进口量约150万吨），主要来自澳大利亚（占进口量的40%）、秘鲁（25%）、墨西哥（15%）产能方面，中国原生铅企业主要集中在云南、湖南、内蒙古等资源富集区，其中云南凡口铅锌矿、湖南水口山铅锌矿、内蒙古东升庙铅锌矿等大型矿山贡献了全国60%以上的产量，但近年来部分矿山因资源枯竭进入产能收缩期，例如凡口铅锌矿产能从2015年的10万吨/年降至2023年的6万吨/年海外原生铅“高成本与地缘风险并存”澳大利亚作为全球最大铅精矿出口国，其铅矿开采技术先进、资源品位高（平均铅品位6%-8%），但劳动力成本高、环保标准严格，导致原生铅生产成本（约1800-2200美元/吨）显著高于中国（约1600-第2页共10页1900美元/吨）秘鲁、墨西哥等南美国家虽资源丰富（铅品位5%-7%），但政治稳定性较差，2022年秘鲁矿业罢工导致原生铅出口量减少15%，2023年墨西哥某大型铅矿因环保问题停产3个月，进一步加剧供应波动美国铅矿产量虽仅占全球6%，但因技术优势（采用先进的“原位浸出”技术），生产成本可低至1500美元/吨，成为全球原生铅成本的“价格锚点”

（二）再生铅“政策驱动型”增长，回收体系仍待完善再生铅是以废铅（主要为铅酸蓄电池、铅合金废料）为原料，通过“废铅—冶炼—电解铅”流程生产的铅产品，其供应稳定性与政策、汽车保有量、回收技术深度绑定2023年全球再生铅产量约600万吨，其中中国占比达75%（450万吨），成为全球最大再生铅生产国——这得益于中国对废铅回收的严格监管（2018年《新能源汽车动力蓄电池回收利用管理办法》实施）和对再生铅的政策扶持（如税收优惠、再生原料纳入国家资源综合利用目录）中国再生铅“原料依赖进口废铅，回收网络碎片化”中国再生铅的原料（废铅）主要来自两部分一是国内废铅酸蓄电池（占比约70%），二是进口废铅（占比约30%）2023年中国废铅酸蓄电池产生量约350万吨，其中约250万吨被正规回收企业拆解，100万吨流入小作坊（环保不达标）；进口废铅（主要来自欧美发达国家）约100万吨，2024年因“洋垃圾”禁令趋严，进口量预计降至80万吨回收企业方面，中国已形成“格林美”“华鸿金属”“天奇股份”等头部企业，但行业集中度仍低，中小企业占比超60%，导致废铅收集效率低、环保成本高（正规企业处理成本约300元/吨，小作坊仅需100元/吨）再生铅技术“环保瓶颈制约行业升级”第3页共10页目前主流的废铅冶炼技术为“冲天炉熔炼”（落后技术，能耗高、污染大）和“短窑熔炼”（半环保技术，铅直收率约85%），而更先进的“富氧底吹熔炼”技术（铅直收率95%，能耗降低30%）因设备投入高（单条产线约2亿元），仅头部企业（如格林美）在试点应用此外，废铅中的塑料、橡胶等杂质分离技术落后，导致再生铅纯度（约

99.95%）低于原生铅（

99.99%），难以满足高端电池需求，限制了再生铅在新能源领域的应用

（三）2025年供应格局预测需求增速快于供应，结构性缺口显现基于当前数据与趋势，我们预测2025年全球铅原材料供应总量约2050万吨（原生铅1050万吨，再生铅1000万吨），需求总量约2020万吨，基本平衡，但存在结构性差异原生铅受资源品位下降、开采成本上升影响，供应增速放缓至2%-3%（2025年产量约1050万吨），主要增长来自美国、澳大利亚的新建矿山（如美国某铅锌矿2025年投产后产能将提升20%），但中国、秘鲁等主要产铅国产能或因环保政策收紧而下降再生铅在政策推动与废铅回收体系完善下，供应增速可达5%-6%（2025年产量约1000万吨），但受废铅原料（尤其是进口废铅）减少影响，增速或低于预期缺口风险若新能源汽车渗透率超预期（如达到35%），铅需求增速可能达8%（2025年需求2020万吨），则原生铅与再生铅合计供应将缺口约30万吨，需通过库存释放或短期进口弥补

二、2025年铅原材料供应面临的核心风险从“资源枯竭”到“体系失衡”

（一）原生铅矿产资源“硬约束”与地缘政治“软威胁”第4页共10页

1.全球铅矿储量进入“枯竭预警期”根据美国地质调查局（USGS）数据，全球铅储量自2010年以来下降12%，主要产铅国的富矿储量已进入中后期中国铅矿储量从2010年的2200万吨降至2023年的1800万吨，平均开采年限从15年降至12年；澳大利亚主要铅矿（如世纪矿）品位从10%降至6%，开采成本从1000美元/吨升至1800美元/吨；秘鲁某大型铅锌矿因发现高品位银矿，铅开采优先级下降，导致铅精矿供应减少

2.地缘政治冲突加剧供应链脆弱性2022年俄乌冲突后，欧洲能源价格飙升导致铅冶炼厂减产（欧洲原生铅产量下降12%）；2023年红海局势紧张，中国进口铅精矿的海上运输成本增加30%；秘鲁2024年大选后，新政府提出“矿产主权”政策，要求提高矿山开采税（从2%升至4%），引发国际铅矿企业投资观望这些事件直接导致2023年全球原生铅价格波动幅度达25%，供应安全风险凸显

（二）再生铅“原料荒”与“技术瓶颈”的双重制约

1.废铅原料来源不稳定，回收体系“散小乱”中国废铅酸蓄电池年产生量与汽车保有量直接相关2025年中国新能源汽车保有量预计达1亿辆，传统燃油车保有量约

2.5亿辆，合计铅酸电池报废量约350万吨（其中新能源汽车动力蓄电池报废量约100万吨），但回收体系存在“三难”收集难分散在中小城市的报废车辆、电动自行车维修店，缺乏规范化回收渠道；运输难废铅属于危险废物，运输成本高（约200元/吨），且需特殊资质；第5页共10页处理难小作坊以“露天熔炼”为主，虽降低成本但导致铅污染（2023年湖南某小作坊事件导致周边土壤铅含量超标3倍），正规企业处理量受限

2.技术升级滞后，再生铅产品竞争力不足目前再生铅的主要问题是纯度（

99.95%）低于原生铅（

99.99%），无法用于高端动力电池（高端电池需

99.999%以上纯度）尽管头部企业已研发出“粗铅—精炼—高纯铅”技术，但因投资大（单条产线约5亿元）、周期长（需2年），2025年前难以大规模推广此外，废铅中的塑料、橡胶等杂质分离技术落后，导致再生铅在循环利用效率（循环次数3-5次）低于原生铅（5-8次），增加了原料消耗

（三）需求端“超预期增长”新能源与储能“双引擎”驱动需求是影响供应的核心变量2025年铅需求增长主要来自三个领域新能源汽车全球新能源汽车渗透率达30%，每辆车需铅酸电池约150kg（用于启动、灯光、转向等辅助系统），2025年对应铅需求约200万吨；储能系统通信基站、电网调峰等领域的铅酸电池装机量年增15%，2025年需求约150万吨；传统领域汽车启动电池、电动自行车电池需求稳定增长，合计贡献约500万吨需求需求的快速增长可能导致“供需错配”，尤其是在原生铅供应增速放缓的背景下，若需求超预期，将迫使行业依赖高成本的海外原生铅或库存，进一步推高供应风险第6页共10页

三、保障2025年铅原材料供应的关键路径“开源+节流+协同”三维发力

（一）开源拓展原生铅资源供给，激活再生铅原料潜力

1.原生铅“国内勘探+海外合作+技术提效”三管齐下国内勘探将铅矿纳入国家战略性矿产目录，加大财政投入（2024-2025年安排10亿元专项资金），重点勘探云南、内蒙古、甘肃等地的铅锌伴生矿，力争探明新增储量5000万吨，提高国内资源自给率至40%（2023年为35%）；海外合作鼓励中国企业参与“一带一路”沿线铅矿开发，如与秘鲁、墨西哥签订长期供货协议（锁定资源量1亿吨），同时通过技术输出（如“原位浸出”技术）降低海外开采成本；技术提效推广“深井开采”“伴生矿综合利用”技术，将矿山资源利用率从60%提升至75%，单矿生产成本降低10%

2.再生铅“回收网络+技术升级+原料替代”破局回收网络建立“生产者责任延伸制度”，强制电池企业承担回收责任（如每销售1kWh电池缴纳10元回收基金），通过“社区回收点+企业上门回收”模式，2025年实现废铅回收率90%（2023年为80%）；技术升级对采用“富氧底吹熔炼”“短窑熔炼”的企业给予补贴（单条产线补贴5000万元），2025年高端再生铅（纯度

99.99%）产能达300万吨，满足新能源电池需求；原料替代探索用铅废料中的塑料、橡胶再生技术，降低对原生塑料的依赖，同时推广“铅碳电池”（再生铅+超级电容），提升铅酸电池循环寿命至1000次以上

（二）节流优化需求结构，降低单位铅消耗第7页共10页

1.推动铅酸电池“轻量化+长寿命”技术材料创新研发铅钙合金、铅锡合金等新型极板材料，使电池重量降低15%，成本降低10%；结构优化推广“卷绕式铅酸电池”，能量密度提升20%，循环寿命延长至800次，适配高端新能源汽车；标准统一制定《铅酸电池循环利用标准》，统一废铅收集、运输、处理流程，减少中间损耗（当前损耗率约15%，目标降至5%）

2.加速替代材料研发与应用在政策引导下，适度发展铅的替代材料锂电池在动力电池领域，推动磷酸铁锂电池（成本低于铅酸电池30%）的技术突破，2025年渗透率达60%；固态电池加大对固态电解质的研发投入，2025年实现实验室样品量产，逐步替代铅酸电池在低端储能领域的应用；氢燃料电池在商用车领域试点氢燃料电池，减少铅酸电池需求，但短期内难以完全替代

（三）协同政策、市场、国际合作“三位一体”保障

1.政策保障构建“全链条”监管体系资源政策将铅纳入国家“十四五”矿产资源保障规划，明确2025年铅精矿自给率目标（40%）；回收政策完善《废铅回收管理条例》，对非法回收企业实施“零容忍”，2024年起全面禁止进口废铅；补贴政策对原生铅勘探、再生铅技术升级、铅酸电池回收等环节给予税收减免（如再生铅增值税即征即退30%）

2.市场协同建立“供需预警”机制第8页共10页数据平台搭建全球铅供需数据平台，实时监测原生铅库存、再生铅产能、废铅回收量等指标，提前6个月发布供应预警；战略储备建立国家铅储备体系（目标储备量100万吨），在供应缺口超5%时释放储备，平抑价格波动；企业联盟组建“铅行业供应链联盟”，由政府、企业、科研机构共同参与，协调资源分配、技术研发与市场稳定

3.国际合作参与全球铅资源治理多边合作加入“全球铅资源可持续开发倡议”，与主要产铅国建立资源信息共享机制；技术输出向发展中国家转移废铅回收技术，建立海外回收基地（如在东南亚建立废铅处理厂），拓展原料来源；价格协调推动建立“铅价稳定基金”，通过中、澳、秘等主要产铅国共同出资，平抑国际铅价大幅波动结语以“韧性思维”构建铅行业可持续供应体系铅行业的原材料供应保障，既是“资源安全”问题，也是“产业升级”问题2025年，在全球能源转型与“双碳”目标的背景下，铅作为关键工业金属，其供应安全直接关系到新能源产业链、储能产业乃至宏观经济的稳定发展面对原生铅资源枯竭、再生铅体系不完善、需求高速增长的三重挑战，我们需要跳出“单一资源依赖”的思维定式，以“开源+节流+协同”的三维策略，推动原生铅与再生铅“双轨并行”，构建“勘探-开采-回收-利用”全链条韧性供应体系这不仅需要政府层面的政策引导与战略储备，更需要企业层面的技术创新与责任担当——头部企业应发挥示范作用，带动行业技术升级与回收体系完善；科研机构需加大对新型材料、循环技术的研发投入，为长期替代奠定基础；而每一位行业参与者，都应树立“资源有第9页共10页限、循环无限”的理念，在保障供应的同时守护生态环境唯有如此，2025年的铅行业才能在挑战中把握机遇，实现从“资源依赖”到“创新驱动”的转型，为全球能源转型与产业升级提供坚实的“铅”力字数统计约4800字备注本文数据参考中国有色金属工业协会、美国地质调查局（USGS）、国际铅锌研究小组（ILZSG）公开报告及行业调研，具体案例与政策细节可根据实际需求进一步补充第10页共10页。