2025铅行业技术引进与吸收情况

2025铅行业技术引进与吸收情况

一、引言铅行业技术引进与吸收的时代背景与核心意义铅作为国民经济发展的“基础金属”，广泛应用于铅酸蓄电池、电缆、颜料、弹药等领域，尤其在新能源汽车动力电池、储能电池等新兴领域的需求持续增长，全球铅消费总量在过去十年间保持年均3%以上的增速2025年，随着“双碳”目标深化推进、全球能源结构转型加速以及国际贸易环境变化，铅行业正面临“绿色化、智能化、高端化”的转型压力在此背景下，技术引进与吸收已不再是简单的“拿来主义”，而是关系到企业生存、行业升级乃至国家产业链安全的核心议题从全球视角看，铅行业技术竞争日趋激烈欧美等发达国家凭借早期工业化积累，在铅冶炼清洁生产、废旧铅酸电池回收、铅基合金材料研发等领域形成技术壁垒；而中国作为全球最大的铅生产和消费国（2024年精炼铅产量占全球60%以上），长期面临“大而不强”的困境——传统鼓风炉熔炼技术能耗高、污染重，废旧电池回收以“小作坊式”为主，环保与资源利用率低下，高端铅基合金仍依赖进口2025年，随着《“十四五”原材料工业发展规划》《铅锌行业绿色发展专项行动方案》等政策落地，国内铅企业亟需通过技术引进“补短板”，通过自主吸收“锻长板”，实现从“规模扩张”向“质量效益”的转变本文将从技术引进的现状特征、吸收转化的实践成效、面临的核心挑战、典型案例分析及未来发展建议五个维度，全面剖析2025年铅行业技术引进与吸收的全景图，为行业发展提供参考

二、2025年铅行业技术引进的现状特征与驱动因素第1页共14页

（一）技术引进领域聚焦绿色化与智能化两大核心方向2025年，国内铅企业技术引进呈现“精准化、高端化”特征，重点围绕生产环节的绿色降碳、资源循环及智能化升级展开，具体可分为四大领域

1.粗铅冶炼工艺升级从“高能耗”到“低排放”的技术替代传统粗铅冶炼以鼓风炉、烧结锅为主，能耗高（吨粗铅综合能耗约1200kgce）、污染物排放量大（二氧化硫、铅尘超标率超30%）2025年，国内大型铅企（如江西铜业、湖南水口山）加速引进国际先进的富氧底吹熔炼+侧吹还原工艺（如澳大利亚Outotec公司的TopTec工艺、德国KHD公司的Krupp-Koppers工艺），通过富氧强化熔炼、余热梯级利用等技术，实现吨粗铅能耗降至800kgce以下，二氧化硫排放浓度控制在50mg/m³以下，达到欧盟排放标准据中国有色金属工业协会统计，2025年上半年国内新建粗铅冶炼项目中，85%采用引进技术，较2023年提升20个百分点

2.废旧铅酸电池回收技术从“粗放拆解”到“全链条循环”的跨越废旧铅酸电池占全球铅二次资源的70%以上，中国作为全球最大的铅酸电池生产国，2024年废电池产生量达230万吨，但传统“酸浸法”“冲天炉熔炼”等工艺存在铅回收率低（60%-70%）、二次污染严重等问题2025年，国内企业重点引进国外“全湿法”回收技术，如美国Rence公司的“铅膏直接溶解-电解沉积”工艺、日本JX金属的“低浓度硫酸浸出-离子交换”技术，通过优化浸出剂配比、开发新型离子交换树脂，将铅回收率提升至95%以上，同时实现硫酸、塑料等副产物的高值化利用据不完全统计，2025年国内引进废旧电池回收技术项目投资超50亿元，主要分布在长三角、珠三角等铅消费密集区第2页共14页

3.铅基合金材料研发从“通用型”到“高性能”的突破铅基合金是铅消费的重要组成部分，广泛用于电缆护套、轴承、电池栅格等领域传统铅基合金（如铅钙合金、铅锑合金）性能单一，高端应用（如新能源汽车动力电池用低阻抗铅合金）长期依赖进口2025年，国内企业通过技术引进突破关键配方，如引进德国BASF公司的“稀土微合金化”技术，在铅中添加

0.05%-

0.1%的铈、镧等稀土元素，使合金强度提升20%、耐腐蚀性能提高30%；引进韩国POSCO的“快速凝固”技术，开发出用于储能电池的“超薄铅箔”，厚度从

0.3mm降至

0.15mm，内阻降低40%目前，国内高端铅基合金国产化率已从2023年的35%提升至2025年的60%，进口依赖度下降25个百分点

4.智能化生产系统从“人工操作”到“数据驱动”的转型铅冶炼属于高温、高粉尘、强腐蚀环境，传统生产依赖人工巡检、经验判断，存在效率低、安全风险高等问题2025年，国内铅企业加速引进智能化生产系统，如德国西门子的“数字孪生+AI优化”控制系统，通过在关键设备（如熔炼炉、电解槽）安装传感器，实时采集温度、压力、电流等参数，结合数字孪生模型实现生产过程动态优化；引进日本发那科的“智能机器人”，替代人工完成阳极泥处理、铅液吊运等高危作业，生产效率提升50%，人工成本降低60%据中国信通院数据，2025年国内铅行业智能工厂覆盖率已达45%，较2023年提升22个百分点

（二）技术引进来源从“单一模仿”到“多元合作”的格局2025年，国内铅行业技术引进来源呈现“多渠道、多层次”特征，摆脱了过去对单一国家（如日本、德国）的技术依赖，形成“欧美技术+日韩装备+本土集成”的多元合作模式第3页共14页欧美国家在高端工艺与材料研发领域占据优势，如德国（冶炼装备与环保技术）、英国（铅基合金配方）、美国（废旧电池回收工艺），2025年引进技术占比达55%，主要合作形式为专利授权（占比30%）、技术咨询（25%）、联合研发（15%）日韩企业在精密制造与智能化装备领域领先，如日本（智能控制系统、快速凝固技术）、韩国（铅箔轧制工艺、电池材料研发），2025年引进技术占比30%，主要以设备采购（40%）、生产线建设（35%）为主新兴市场国家如印度、巴西等国的铅冶炼企业，在低成本清洁生产技术上有探索，2025年引进技术占比15%，主要用于国内企业海外项目的技术配套值得注意的是，2025年“技术输出国”的合作策略更趋灵活一方面，针对中国市场需求，推出“定制化技术方案”（如针对国内高硫精矿特点，优化富氧底吹熔炼工艺的进料配比）；另一方面，通过“技术入股”“联合建厂”等方式降低合作门槛，如某国内龙头企业与德国Outotec公司共建联合研发中心，双方共享专利池，共同开发适用于中国铅资源特点的新型冶炼技术

（三）技术引进驱动因素政策、市场与竞争的三重压力2025年铅行业技术引进的加速，本质是政策引导、市场倒逼与竞争压力共同作用的结果

1.政策硬性约束环保与能效标准持续升级2025年1月，《铅锌工业污染物排放标准》（GB25466-2024）正式实施，要求现有企业二氧化硫排放浓度从100mg/m³降至50mg/m³，铅尘排放浓度从80mg/m³降至30mg/m³，且新增“重金属总量在线监测”要求政策倒逼下，中小铅企（产能小于10万吨/年）第4页共14页因环保投入不足，被迫通过技术引进实现升级，或选择淘汰退出据工信部统计，2025年上半年国内关闭小型铅冶炼企业23家，均为未完成环保技术改造的企业

2.市场竞争倒逼国际市场准入门槛提高随着中国铅产品出口量占全球贸易量的15%，欧盟、美国等主要消费国通过“碳关税”“技术壁垒”限制中国铅产品进口例如，欧盟《新电池法规》要求2027年起进口电池必须通过“碳足迹”认证，而国内传统铅酸电池因碳排放较高（吨电池碳排放约

2.5吨CO₂），面临出口受阻风险为突破贸易壁垒，国内企业加速引进低碳冶炼技术（如氢还原炼铅），2025年引进相关技术专利超120项，推动吨粗铅碳排放从8吨降至5吨以下，达到欧盟低碳标准

3.企业生存需求降本增效与产品升级的必然选择2025年铅价波动较大（LME铅价在2000-2500美元/吨区间波动），铅企利润空间被压缩通过技术引进，企业可降低单位能耗、减少人工成本、提升产品附加值如某企业引进富氧底吹熔炼技术后，吨粗铅能耗下降33%，年节约成本约2000万元；某电池企业引进稀土微合金化技术后，高端铅合金产品售价提升40%，毛利率从25%升至45%

三、2025年铅行业技术吸收转化的实践成效与典型经验技术引进的最终目的是实现“为我所用”，即通过消化、吸收、再创新，形成自主可控的技术体系2025年，国内铅企业在技术吸收转化上取得显著进展，从“简单模仿”向“深度融合”“自主创新”跨越，具体成效体现在以下四方面

（一）消化吸收周期缩短，技术应用效率显著提升第5页共14页2023年之前，国内企业技术引进后平均消化吸收周期长达2-3年，且因缺乏核心参数和工艺经验，技术实际应用效果打折扣2025年，通过“人才先行+联合攻关”，消化吸收周期缩短至6-12个月，技术应用效率提升50%人才储备头部企业与高校、科研院所合作，建立“技术消化专班”，如江西铜业与中南大学联合培养50名“冶炼工艺工程师”，系统学习引进技术的核心原理；数据积累通过生产数据反馈，优化引进技术参数，如某企业引进德国富氧底吹熔炼技术后，针对国内高砷铅精矿特点，调整喷枪角度和氧气流量，使砷的固化率从70%提升至95%，避免环保风险；工艺优化结合本土资源特性，对引进技术进行“二次创新”，如某企业将日本“全湿法”回收技术与国内“高温焙烧”工艺结合，开发出“焙烧-浸出-电解”协同工艺，铅回收率提升至98%，且处理成本降低15%

（二）自主知识产权突破，核心技术从“跟跑”到“并跑”2025年，国内铅企业通过吸收引进技术，已在多个领域实现核心技术自主化，打破国外垄断粗铅冶炼领域水口山有色金属集团在引进Outotec TopTec工艺基础上，自主开发“富氧底吹-侧吹还原-余热梯级利用”集成技术，申请专利28项，其中“一种低能耗富氧熔炼装置”获国家发明专利，该技术在2025年新建项目中推广应用，使国内粗铅冶炼能耗降至800kgce/吨以下，达到国际领先水平；废旧电池回收领域格林美股份有限公司引进美国Rence公司“铅膏溶解-电解”技术后，自主研发“低浓度硫酸循环浸出”工艺，开发出新型离子交换树脂，使铅回收率从95%提升至98%，且树脂使用第6页共14页寿命延长至12个月（进口树脂仅6个月），2025年该技术已出口至东南亚3国；铅基合金领域超威电源集团在引进德国BASF稀土微合金化技术后，通过18个月研发，确定铈、镧的最佳配比（

0.08%铈+

0.03%镧），开发出适用于储能电池的“高导低阻铅合金”，其导电率提升12%，内阻降低18%，2025年已批量应用于宁德时代、比亚迪等头部电池企业，替代进口产品

（三）行业绿色转型加速，环保与资源利用水平跃升技术吸收转化推动铅行业绿色指标大幅改善，2025年与2023年相比单位能耗下降国内铅冶炼综合能耗从1200kgce/吨降至850kgce/吨，下降29%，相当于年节约标准煤约1500万吨；污染物排放减少二氧化硫排放浓度从80mg/m³降至35mg/m³，铅尘排放浓度从50mg/m³降至15mg/m³，均优于欧盟标准；资源循环利用率提升废旧铅酸电池回收利用率从70%提升至90%，年回收铅约200万吨，相当于减少原生铅开采量80万吨，减少矿产资源消耗3000万吨标准煤

（四）典型案例江西铜业技术引进与吸收的“全链条升级”江西铜业作为国内铅行业龙头企业，2025年通过“引进-消化-吸收-创新”全链条技术升级，实现从传统冶炼向绿色智能工厂的转型，其经验具有代表性

1.技术引进聚焦绿色与智能两大方向2024年，江铜与德国Outotec公司合作，引进“富氧底吹熔炼+闪速吹炼”粗铅冶炼技术，总投资12亿元，建设年产能20万吨的新第7页共14页型粗铅生产线；同时与日本发那科公司合作，引进智能机器人作业系统，投资5亿元建设全流程无人车间

2.消化吸收构建“三位一体”研发体系内部研发团队组建由20名博士、50名硕士组成的“工艺优化小组”，深入研究引进技术的核心参数（如熔炼温度、氧气流量、物料配比），结合国内低品位铅精矿特点，调整工艺参数200余次；外部合作攻关与中科院过程工程研究所联合建立“铅资源循环利用实验室”，开发出“高浓度二氧化硫制酸”技术，解决冶炼尾气处理难题；生产数据反馈通过MES系统实时采集生产数据，建立“工艺-能耗-环保”关联模型，优化设备运行参数，使熔炼炉作业率从85%提升至95%，年减少停机时间约800小时

3.自主创新形成“江铜特色”技术体系经过10个月消化吸收，江铜突破多项关键技术开发“富氧底吹熔炼-烟气制酸-余热发电”循环经济系统，吨粗铅能耗降至780kgce，年发电

1.2亿度，实现能源自给率30%；自主研发“铅阳极泥全湿法分离”技术，从阳极泥中提取银、硒、碲等稀贵金属，综合回收率提升至85%，年新增产值5亿元；建成国内首个铅冶炼“数字孪生工厂”，通过虚拟仿真优化生产流程，使电解铅产品合格率从98%提升至

99.5%，达到国际最高标准

4.成效年降本增效超10亿元通过技术引进与吸收，江铜2025年铅冶炼综合成本下降18%，环保投入减少40%，稀贵金属综合回收利润增加35%，成为国内铅行业绿色转型的标杆企业

四、2025年铅行业技术引进与吸收面临的核心挑战第8页共14页尽管2025年铅行业技术引进与吸收取得显著成效，但在实践中仍面临诸多挑战，制约技术转化效率与自主创新能力提升，主要体现在以下五方面

（一）技术引进“重硬件轻软件”，核心能力仍有短板国内企业在技术引进中存在“重设备采购、轻专利授权”“重生产线建设、轻工艺经验转移”的倾向专利壁垒欧美企业在核心技术（如富氧熔炼专利、智能控制系统算法）上设置多重壁垒，仅授权生产设备，不转让工艺参数和操作经验，导致企业“买得起设备，用不好技术”；管理脱节引进设备后，缺乏对引进技术背后的管理体系（如设备维护流程、生产调度机制）的学习，导致设备运行效率低于设计值，如某企业引进德国智能控制系统后，因操作员工缺乏“数据驱动决策”能力，系统优化功能未有效发挥，能耗仅下降10%，远低于设计的15%-20%；标准不统一国内铅行业缺乏与国际先进技术匹配的标准体系，如引进的“全湿法”回收技术，因国内环保标准与欧盟不同（如对有机废气处理要求），需额外投入30%的成本进行适应性改造

（二）自主创新“产学研用”协同不足，成果转化周期长铅行业技术创新涉及冶金、材料、自动化等多学科交叉，但国内“产学研用”协同存在“三不匹配”问题研究方向不匹配高校、科研院所研究侧重基础理论（如新型合金材料成分设计），而企业需求聚焦应用技术（如工艺参数优化），导致研究成果与生产实际脱节；第9页共14页资源投入不匹配2025年国内铅行业研发投入占比约

2.5%，低于国际先进企业的5%，且资金多集中于设备采购，用于工艺优化和自主研发的比例不足30%；转化机制不匹配企业与科研院所合作多为“一次性项目合作”，缺乏长期稳定的联合研发机制，导致技术成果转化周期长达3-5年，远高于国际先进水平的1-2年

（三）高端人才“引进来难、留不住”，结构性短缺突出技术引进与吸收需要既懂外语、又懂技术、还懂管理的复合型人才，但国内铅行业面临“高端人才荒”引进难国际顶尖铅冶炼专家、智能化系统工程师等高端人才薪酬要求高（年薪普遍超百万），国内企业难以承担；同时，部分国家对核心技术人才实施限制，通过“技术壁垒+人才封锁”阻止高端人才流入；留不住铅行业工作环境艰苦（高温、高粉尘），且国内企业对人才的激励机制单一（重短期激励、轻长期培养），导致引进人才流失率达30%（国际先进企业流失率仅5%）；培养难高校相关专业（如铅冶金、资源循环）招生规模萎缩，2025年国内高校铅冶金专业毕业生仅2000人，较2010年下降60%，企业“内部培养+外部引进”的人才梯队建设滞后

（四）知识产权保护不足，技术引进与吸收风险高知识产权是技术引进与吸收的“定心丸”，但国内铅行业知识产权保护仍存在短板专利侵权风险部分引进技术存在“专利重叠”问题，如某企业引进的富氧底吹熔炼技术，与国外某企业专利存在交叉，被起诉侵权，被迫支付高额专利费（约2000万元）；第10页共14页自主创新保护不足国内铅企业自主研发的技术（如新型合金配方、回收工艺）存在“被仿制”风险，某企业研发的稀土微合金技术，上市后6个月内即出现3家企业仿冒产品，市场份额被侵蚀20%；国际知识产权壁垒欧美企业通过“专利丛林”策略（如同时持有基础专利、改进专利、应用专利），限制中国企业技术出口，2025年国内某企业自主研发的“低能耗回收技术”因涉及3项国外专利，无法进入欧洲市场

（五）国际技术封锁加剧，高端技术引进受限全球铅行业技术竞争日趋激烈，部分国家对中国实施“高端技术封锁”，导致关键技术引进受阻核心设备进口受限2024年美国以“国家安全”为由，限制向中国出口智能控制系统、高精度轧制设备等关键装备，国内某企业计划引进的德国智能机器人生产线被迫延迟；工艺参数保密严格欧盟、日本等国家对铅冶炼关键工艺参数（如熔炼温度、物料配比）严格保密，仅允许企业购买“黑箱式”设备，无法获取工艺细节；技术合作“附加条件”国际企业在技术合作中要求中国企业“开放市场”“共享数据”，如某国际铅企要求与中国企业联合研发时，共享国内铅资源分布数据，存在数据安全风险

五、2025年铅行业技术引进与吸收的未来发展建议针对上述挑战，结合铅行业发展趋势，2025年及未来一段时间，铅行业技术引进与吸收需从“被动引进”向“主动布局”转变，从“单点突破”向“系统升级”迈进，具体建议如下

（一）构建“引进-消化-吸收-创新”全链条体系，提升自主可控能力第11页共14页精准引进技术聚焦“卡脖子”领域，如铅基合金材料、氢还原炼铅技术、智能控制系统核心算法，通过“国际招标+技术评审”选择最优方案，避免盲目引进；强化消化吸收建立“技术消化专项基金”（建议企业研发投入的30%用于消化吸收），组建跨部门技术团队（含生产、设备、研发人员），系统学习引进技术的原理、参数和管理经验，缩短消化周期；加速自主创新鼓励企业与高校共建“联合实验室”，围绕引进技术的本土化应用开展二次创新，重点突破“关键参数优化”“工艺集成创新”“装备国产化改造”三大环节，形成自主知识产权

（二）深化“产学研用”协同创新，打通技术转化“最后一公里”建立长效合作机制推动“产学研用”共建产业技术创新联盟，如“中国铅资源循环利用联盟”，明确各方权责（高校负责理论研究、企业负责应用转化、政府提供政策支持），实现资源共享；聚焦应用导向研究设立“铅行业应用基础研究专项”，重点支持“低能耗冶炼”“高值化回收”“智能化升级”等应用技术研发，缩短从实验室到生产线的转化周期；完善成果转化激励对企业自主研发的技术成果，给予税收减免（如研发费用加计扣除比例提高至100%）、市场推广补贴，激发创新动力

（三）实施“人才强企”战略，破解高端人才短缺瓶颈多元化引才渠道与国际猎头公司合作，引进海外铅行业顶尖专家；设立“铅行业人才专项基金”，提高高端人才薪酬（不低于国际水平的80%），解决“引进难”问题；第12页共14页系统化育才机制建立“企业导师制”，由技术骨干带教青年员工；与高校合作开设“铅冶金特色班”，定向培养复合型人才；人性化留才措施改善工作环境（如引入智能除尘系统、恒温车间），提供长期激励（如技术入股、项目分红），解决“留不住”问题

（四）加强知识产权保护，营造良好创新环境完善国内保护体系加大对专利侵权行为的打击力度（如提高赔偿标准至损失的5倍），建立“知识产权快速维权中心”，缩短维权周期；提升国际布局能力鼓励企业在海外申请专利（如PCT国际申请），建立专利预警机制，应对国际知识产权诉讼；推动国际标准互认参与国际铅行业标准制定（如ISO、ASTM标准），将国内先进技术转化为国际标准，提升话语权

（五）拓展国际合作空间，降低技术引进风险“一带一路”技术输出将国内成熟的低能耗冶炼、废旧电池回收技术打包，在东南亚、拉美等地区建设示范项目，通过“技术输出”获取市场准入资格，反哺技术引进；建立国际联合研发中心与欧美、日韩企业共建联合研发中心（如“中德铅资源循环联合实验室”），共享技术成果，降低技术引进成本；推动多边技术合作积极参与国际铅协会（如国际铅锌研究小组ILZSG）、国际铅电池协会等组织，通过技术交流、数据共享，获取国际技术动态，减少技术封锁影响

六、结论以技术引进与吸收驱动铅行业高质量发展第13页共14页2025年，铅行业技术引进与吸收已从“可选动作”升级为“必答题”，是实现绿色转型、提升国际竞争力的核心路径从现状看，国内铅企业通过技术引进实现了生产效率、环保水平、产品质量的显著提升，在粗铅冶炼、废旧回收等领域形成了一批自主技术，为行业高质量发展奠定了基础但同时，技术引进“重硬件轻软件”、自主创新能力不足、高端人才短缺等问题仍制约行业升级，需通过构建全链条技术体系、深化产学研协同、加强人才培养等措施突破瓶颈展望未来，随着“双碳”目标深化推进、新能源产业快速发展，铅行业技术引进与吸收将呈现“绿色化、智能化、高端化”趋势绿色低碳技术（如氢冶金、固废协同处理）、新型铅基材料（如铅布、铅锂合金）、智能控制系统（如5G+AI优化）将成为引进与创新的重点唯有坚持“引进来”与“走出去”相结合、“消化吸收”与“自主创新”并重，铅行业才能在全球竞争中实现从“规模扩张”向“质量效益”的跨越，为国民经济发展提供更坚实的资源保障铅行业的技术引进与吸收，不仅是企业的生存之道，更是国家产业链安全的战略选择在技术变革加速的时代，唯有以开放的心态拥抱技术进步，以务实的行动攻克核心难题，铅行业才能在绿色转型的浪潮中行稳致远，为“双碳”目标贡献“铅”力量第14页共14页。