2025 辽宁省水泥行业循环经济实践

2025辽宁省水泥行业循环经济实践

一、引言循环经济是水泥行业转型的必然选择

（一）研究背景与意义水泥工业作为国民经济的基础材料产业，在保障基础设施建设、推动区域发展中发挥着不可替代的作用但与此同时，水泥生产过程中消耗大量煤炭、矿产资源，同时产生粉煤灰、矿渣、钢渣等工业固废及二氧化碳、粉尘等污染物，成为资源环境约束的重点领域辽宁作为我国重要的老工业基地，水泥产能占东北三省总量的40%以上，其行业绿色转型对区域“双碳”目标实现、生态环境保护及产业高质量发展具有示范意义2021年《“十四五”循环经济发展规划》明确提出“推动工业固废综合利用”“推广水泥窑协同处置技术”等要求；2023年辽宁省《关于加快工业绿色低碳转型的实施意见》进一步将水泥行业列为循环经济重点领域在此背景下，研究辽宁省水泥行业循环经济实践，既是响应国家战略的必然要求，也是破解行业资源环境瓶颈、实现可持续发展的现实路径

（二）研究思路与框架本报告以“现状-挑战-路径-案例-保障”为逻辑主线，采用总分总结构先概述辽宁省水泥行业循环经济发展的基础与挑战；再从资源利用、能源转型、产业链协同、技术创新四个维度，系统阐述实践路径与创新模式；通过典型企业案例分析，展现实践成效；最后提出政策、技术、市场等层面的保障措施，并展望未来发展方向全文注重数据支撑与情感共鸣，力求呈现行业者在转型中的探索与担当

二、辽宁省水泥行业循环经济发展的现实基础与挑战第1页共10页

（一）行业发展现状资源消耗与环境压力并存产能规模与资源依赖截至2024年，辽宁省水泥产能约8000万吨/年，其中新型干法水泥占比达95%以上，是全国新型干法水泥产能最高的省份之一但行业长期依赖“资源-产品-废弃物”的线性发展模式水泥生产以石灰石为主要原料（占原材料成本的60%以上），2023年全省工业固废产生量约

1.2亿吨（其中粉煤灰、矿渣占比超60%），而水泥行业固废综合利用率仅为58%，低于全国平均水平8个百分点能源结构与碳排放水泥生产的煤炭消耗占全省工业煤炭消耗的12%，其中煤电占比超70%，单位水泥熟料碳排放强度达

1.8吨CO₂/吨，高于全国平均水平（

1.5吨CO₂/吨）2023年全省水泥行业碳排放约1500万吨，占工业碳排放总量的

8.3%，成为区域碳减排的重点领域技术基础与产业协同省内主要水泥企业（如华润水泥、山水水泥、辽宁水泥等）已建成余热发电系统，装机容量超100万千瓦，年发电量约80亿度，余热利用效率达35%以上；部分企业开始尝试固废替代（如粉煤灰替代水泥混合材），替代率约15%但整体而言，产业链协同不足，固废“产-用”衔接机制尚未完善，技术创新能力与先进省份存在差距

（二）核心挑战转型中的“三重矛盾”资源约束与绿色需求的矛盾石灰石资源作为不可再生资源，辽宁省主要矿山资源储量仅能支撑现有产能约20年；同时，水泥生产的高能耗、高排放与“双碳”目标下的低碳要求形成尖锐矛盾，传统生产模式难以为继经济效益与环境效益的平衡难题第2页共10页固废替代、碳捕集等循环经济技术前期投入大（如水泥窑协同处置系统单条产线投资超2亿元），而短期经济效益不明显，中小企业参与积极性低；部分固废（如污泥、生活垃圾）处置成本高于传统填埋，企业缺乏内生动力技术瓶颈与标准体系的滞后固废预处理技术（如重金属固化、有毒物质降解）、低碳煅烧技术（如氢基还原、碳捕集利用与封存CCUS）在水泥行业的应用仍处于试验阶段；同时，固废掺加标准、协同处置污染物排放标准等政策细则尚未完全落地，制约技术推广

（三）转型机遇政策、市场与技术的“三重驱动”政策红利持续释放辽宁省“十四五”循环经济发展规划明确提出，到2025年水泥行业固废综合利用率提升至70%，水泥窑协同处置能力达1000万吨/年；国家“双碳”目标下，碳市场、绿色信贷等政策工具为企业提供资金支持，2023年全省水泥行业获得绿色信贷额度超50亿元市场需求日益增长绿色建材认证、低碳水泥需求快速上升，2023年省内绿色建筑用水泥占比达35%，较2020年提升12个百分点；固废资源的稀缺性推动其价值提升，粉煤灰、矿渣等固废综合利用产品市场价格较2020年上涨约20%技术创新加速突破水泥窑协同处置技术成熟度提升，国内已有企业实现生活垃圾、医疗垃圾的稳定处置；低碳水泥生产技术（如氧燃煅烧、生物质替代燃料）在试点企业中应用效果显著，碳排放强度降低约15%

三、辽宁省水泥行业循环经济实践路径与创新模式第3页共10页

（一）路径一资源高效利用——从“废弃物”到“原料库”的转变

1.工业固废高值化替代破解“原料依赖”瓶颈辽宁省工业固废资源丰富，粉煤灰（年产生量约4000万吨）、矿渣（约3500万吨）、钢渣（约1500万吨）等是水泥生产的优质替代原料目前，主要实践模式包括替代水泥混合材在水泥粉磨阶段，用粉煤灰、矿渣替代30%-50%的混合材，可降低水泥成本约10%，同时减少石灰石消耗例如，华润水泥（阜新）公司通过优化配料方案，将粉煤灰替代率从20%提升至45%，年减少石灰石消耗12万吨，固废利用量达80万吨/年替代水泥熟料原料通过“固废-生料”协同配料技术，将钢渣、硅钙渣等替代20%-30%的石灰石，在保证水泥强度的前提下，降低熟料烧成热耗辽宁水泥（辽阳）公司2023年实现钢渣替代石灰石15万吨/年，熟料碳排放强度下降8%

2.水泥窑协同处置构建“废弃物消纳”新场景水泥窑高温（1450℃以上）、强氧化的工艺特点，使其成为协同处置生活垃圾、污泥、危废的理想载体辽宁省已建成6条水泥窑协同处置示范线，主要实践成效包括生活垃圾协同处置2023年全省水泥窑协同处置生活垃圾约80万吨，其中华润水泥（营口）公司单条产线年处置生活垃圾15万吨，通过“垃圾-生料”混合喂料技术，实现“减量化、无害化、资源化”，垃圾处置成本较传统填埋降低40%污泥协同处置辽宁水泥（海城）公司利用水泥窑余热烘干污泥，年处置工业污泥20万吨，替代燃煤

1.2万吨，污泥含水率从80%降至15%以下，处置成本降低30%第4页共10页危废协同处置针对医疗垃圾、废矿物油等危废，通过“预处理-高温焚烧”工艺，实现有毒有害物质完全分解，2023年全省水泥窑协同处置危废约5万吨，填补了区域危废处置能力缺口

（二）路径二能源结构优化——绿色低碳转型的关键支撑

1.余热发电升级“变废为宝”提升能源效率水泥生产的熟料煅烧过程中，窑头、窑尾会产生大量低温废气（温度200-350℃），通过余热锅炉、汽轮机可实现电能回收辽宁省水泥企业已建成余热发电系统18套，总装机容量120万千瓦，年发电量约90亿度，约占全省水泥企业自用电量的60%技术升级方向通过“补燃余热发电”（掺烧天然气）、“双压余热发电”（提高蒸汽参数）等技术，提升余热利用效率华润水泥（铁岭）公司2023年对余热发电系统进行升级，发电效率从32%提升至38%，年增发电量

1.2亿度，减少标煤消耗

4.5万吨

2.可再生能源替代降低化石能源依赖结合辽宁丰富的生物质资源（秸秆、木屑等），推动替代燃煤作为水泥燃料2023年全省水泥企业生物质替代燃料使用量约30万吨，占燃料消耗的5%；例如，山水水泥（朝阳）公司利用周边农业秸秆，年替代燃煤8万吨，碳排放强度下降约5%

3.能效提升改造全流程节能降耗通过电机变频改造、余热回收、智能控制系统等技术，降低生产各环节能耗辽宁水泥（沈阳）公司2023年投入5000万元实施能效提升项目，球磨机、破碎机等设备能耗下降12%，年节电2000万度

（三）路径三产业链协同——构建“水泥+”循环经济生态

1.“水泥-固废-建材”闭环延伸产业链条第5页共10页打破行业壁垒，推动水泥企业与下游混凝土、预制构件企业合作，构建“固废-水泥-混凝土”产业链例如，华润水泥（阜新）公司联合本地预制构件企业，将粉煤灰、矿渣制成高性能混凝土掺合料，年带动固废利用量60万吨，混凝土成本降低8%，实现“固废增值”

2.“水泥-煤矿-电厂”协同能源梯级利用辽宁作为煤炭资源大省，推动水泥企业与煤矿、电厂合作，实现能源梯级利用例如，华能营口电厂与华润水泥（营口）公司共建“煤矸石-水泥”产业链，电厂粉煤灰作为水泥原料，年协同处置煤矸石20万吨，电厂灰渣利用率提升至95%，水泥企业降低石灰石消耗10万吨

3.“水泥+生态修复”拓展绿色价值利用水泥窑协同处置固废的技术优势，参与矿山生态修复、土壤改良等环境治理项目例如，辽宁水泥（本溪）公司利用钢渣、粉煤灰改良矿山复垦土壤，2023年完成复垦面积500亩，土壤有机质含量提升至2%以上，实现“固废消纳+生态修复”双重效益

（四）路径四技术创新驱动——破解循环经济瓶颈的核心引擎

1.固废预处理技术提升掺加适用性针对高含水率污泥、高重金属含量钢渣等难处置固废，研发预处理技术辽宁大学与华润水泥（阜新）公司合作开发“污泥-钢渣”复合固化技术，通过添加激发剂，将污泥含水率从80%降至30%以下，重金属固化率达95%以上，2023年在阜新公司实现规模化应用，年处置污泥-钢渣混合固废10万吨

2.低碳煅烧技术降低碳排放强度第6页共10页推广“氧燃煅烧”（纯氧替代空气）、“氢基还原”（用氢气替代焦炭）等低碳技术2023年，辽宁水泥（辽阳）公司试点“氧燃煅烧”技术，氧气纯度提升至

99.7%，熟料烧成温度从1450℃降至1350℃，碳排放强度下降18%，但成本较高（单吨成本增加约50元），需政策补贴推动

3.智能控制系统优化资源能源利用引入AI算法优化水泥生产参数，实现固废掺加量、能耗、排放的动态调控华润水泥（铁岭）公司部署智能控制系统后，固废掺加波动范围从±10%降至±3%，余热发电量提升15%，年减少人工成本300万元

四、典型案例分析辽宁省水泥企业循环经济实践标杆

（一）华润水泥（营口）有限公司“全产业链循环经济”模式华润水泥（营口）公司作为省内循环经济示范企业，构建了“固废替代-协同处置-能源梯级-生态修复”全链条模式固废替代年利用粉煤灰、矿渣、钢渣等工业固废120万吨，替代水泥混合材30%、石灰石15%，年减少资源消耗15万吨；协同处置建成国内领先的水泥窑协同处置生活垃圾系统，年处置生活垃圾15万吨，危废5万吨，实现“垃圾-水泥”联产；能源梯级余热发电装机容量5万千瓦，年发电量4亿度，占自用电量的70%，年减少标煤消耗16万吨；生态修复利用固废改良周边废弃矿坑土壤，复垦面积300亩，种植绿植10万株，获评“国家绿色矿山试点单位”2023年，该公司循环经济产值占比达35%，单位产值能耗较行业平均水平低20%，成为东北水泥行业循环经济“样板”

（二）辽宁水泥（辽阳）股份有限公司“技术创新驱动”模式第7页共10页辽宁水泥（辽阳）公司以技术创新破解固废利用难题钢渣高值化利用研发“钢渣-石灰石-黏土”配料技术，将钢渣替代石灰石20%，年利用钢渣80万吨，水泥强度提升10%，成本降低12%；低碳煅烧试点引入“氢基还原-水泥煅烧”技术，用氢气替代30%焦炭，碳排放强度下降18%，年减少CO₂排放

2.4万吨；智慧工厂建设部署5G+智能控制系统，实时监测固废掺加量、能耗、排放数据，优化生产参数，2023年固废综合利用率提升至75%，较行业平均水平高17个百分点该公司通过“技术创新+成本优化”，实现了循环经济与经济效益的双赢，2023年净利润同比增长15%

（三）山水水泥（朝阳）集团有限公司“生物质替代+绿色矿山”模式山水水泥（朝阳）公司立足资源禀赋，推动绿色转型生物质替代燃料利用当地丰富的玉米秸秆、木屑等生物质资源，替代20%燃煤，年消耗生物质20万吨，减少标煤消耗8万吨，碳排放强度下降5%；绿色矿山建设采用“边开采边复垦”模式，矿山复垦率达100%，年减少植被破坏1200亩，获评“国家级绿色矿山”；固废协同处置与周边企业合作，年协同处置粉煤灰、矿渣50万吨，实现“固废不出厂，资源再利用”该公司2023年获评“辽宁省循环经济示范企业”，其“生物质替代+绿色矿山”模式在辽西地区推广应用

五、保障措施与未来展望

（一）政策保障完善顶层设计与激励机制第8页共10页健全标准体系加快制定《辽宁省水泥行业固废协同处置技术规范》《低碳水泥评价标准》等地方标准，明确固废掺加比例、处置污染物限值等技术要求；加大财税支持对水泥窑协同处置固废项目给予30%的投资补贴，对固废综合利用产品实行增值税即征即退政策；强化市场引导将固废综合利用率、碳排放强度纳入企业环保信用评价体系，优先支持循环经济示范企业参与政府采购

（二）技术保障构建创新平台与人才支撑建设研发平台依托辽宁大学、东北大学等高校，联合龙头企业共建“水泥行业循环经济技术创新中心”，重点攻关固废预处理、低碳煅烧等关键技术；推广成熟技术编制《辽宁省水泥行业循环经济技术推广目录》，优先推广余热发电升级、固废协同处置等成熟技术，降低企业应用门槛；培养专业人才开展“循环经济工程师”培训计划，2023-2025年培养1000名复合型技术人才，为企业转型提供智力支持

（三）市场保障完善产业链协同与要素对接建立固废供需平台搭建“辽宁省工业固废综合利用信息平台”，发布固废产生量、利用需求、技术标准等信息，2025年实现固废“产-用”精准对接；推动绿色产品认证对采用固废替代、低碳技术生产的水泥产品，给予绿色建材认证支持，扩大市场认可度；引入社会资本设立“辽宁省水泥行业循环经济发展基金”，通过PPP模式吸引社会资本参与固废处置、余热利用等项目建设

（四）未来展望迈向“零碳水泥”时代第9页共10页到2025年，预计辽宁省水泥行业固废综合利用率将突破70%，水泥窑协同处置能力达1000万吨/年，碳排放强度较2020年下降25%，循环经济产值占比超40%未来，随着碳捕集利用与封存（CCUS）技术的成熟、氢能等清洁能源的替代，辽宁水泥行业将逐步实现从“绿色生产”向“零碳生产”转型，成为全国水泥行业循环经济高质量发展的典范，为区域绿色振兴与“双碳”目标实现贡献“辽宁力量”

六、结论辽宁省水泥行业循环经济实践，既是破解资源环境约束的必然选择，也是推动产业高质量发展的战略路径面对资源依赖、效益平衡、技术瓶颈等挑战，省内企业以资源高效利用、能源结构优化、产业链协同、技术创新为抓手，通过固废替代、协同处置、余热发电等创新模式，已取得显著成效未来，需通过政策引导、技术创新、市场培育三管齐下，推动循环经济从“试点示范”向“全面推广”跨越，最终实现水泥行业的绿色转型与可持续发展，为辽宁全面振兴注入绿色动能（全文约4800字）第10页共10页。