2025 科创板航空材料行业发展现状

2025科创板航空材料行业发展现状引言航空材料——国家战略产业的“基石”与“短板”航空工业被誉为“工业之花”，是衡量一个国家科技实力、综合国力的重要标志而航空材料作为航空工业的基础与核心，其性能直接决定了飞机的安全性、经济性、寿命和先进性从莱特兄弟的“飞行者一号”到如今的空客A

380、波音787，每一次航空技术的突破，背后都离不开材料科学的革新在我国建设“航空强国”的战略背景下，航空材料的自主可控与创新发展尤为关键科创板作为我国资本市场支持“硬科技”企业发展的重要平台，自设立以来已吸引了一批航空材料领域的创新企业截至2025年，科创板航空材料板块企业数量已达15家，总市值突破3000亿元，在高温合金、钛合金、复合材料等关键领域实现了从“跟跑”到“并跑”的跨越然而，行业发展仍面临技术壁垒高、产业链协同不足、高端材料依赖进口等挑战本报告将从行业现状、驱动因素、面临挑战及未来趋势四个维度，系统分析2025年科创板航空材料行业的发展态势，为行业参与者提供参考

一、2025年科创板航空材料行业发展现状

（一）市场规模与增长态势从“政策驱动”到“需求拉动”航空材料市场规模的扩张是行业发展的直接体现2024年，我国航空材料市场规模达到890亿元，同比增长

18.3%，其中科创板企业贡献了约35%的市场份额2025年，随着国产大飞机C929进入适航取证关键阶段、中俄宽体机CR929启动批量生产，以及支线飞机、无人机等新兴领域的快速发展，航空材料市场预计将突破1100亿元，同比增长

23.6%，增速较全球市场（约5%）显著领先第1页共12页细分领域中，结构材料占比最大，达58%，主要包括铝合金、钛合金、高强度钢等；功能材料占比27%，以高温合金、精密陶瓷、复合材料为主；其他材料（如航空涂料、密封材料）占比15%从增长潜力看，复合材料因“轻量化、高强度”优势，在大型客机、支线飞机上的应用率从2020年的20%提升至2025年的45%，市场规模突破300亿元，成为增长最快的细分领域值得注意的是，科创板企业在高端材料领域的市场份额持续提升以钛合金为例，2025年国产TC4钛合金在航空发动机盘件中的使用比例已达60%，较2020年提升35个百分点，替代进口材料价值超50亿元；在复合材料领域，某科创板企业研发的T800级碳纤维已通过国产大飞机材料认证，2025年市场占有率达28%，打破了日本东丽、美国Hexcel的垄断

（二）技术研发进展从“单点突破”到“体系化创新”2025年，科创板航空材料企业在技术研发上实现了“从实验室到生产线”的全链条突破，核心技术指标达到国际先进水平

1.结构材料从“传统合金”到“高性能复合材料”的升级钛合金突破TC4-DT（β时效处理钛合金）、TC18等新型钛合金的成分设计与工艺控制技术，疲劳强度较传统TC4提升20%，已用于国产大飞机C929的机身长桁、隔框等关键结构件某企业研发的“低成本β钛合金制备工艺”将TC4钛合金的生产成本降低15%，推动其在支线飞机、通用航空领域的规模化应用铝合金通过“微合金化+热处理”技术，研发出2A12C9（高强度耐蚀铝合金），屈服强度达420MPa，断裂韧性提升30%，已用于国产运输机的起落架部件，替代进口的7075-T7351铝合金第2页共12页复合材料突破T1100级碳纤维、树脂基复合材料（RCC）的界面结合控制技术，T800级碳纤维的拉伸强度达

5.4GPa，层间剪切强度达550MPa，性能接近国际最高水平；自主研发的“热压罐-3D打印复合成型技术”使复合材料构件制造成本降低25%，生产周期缩短至传统工艺的1/3，已用于CR929的机翼蒙皮、机身壁板等大型部件

2.功能材料从“依赖进口”到“自主可控”的突破高温合金单晶叶片领域取得重大进展，某企业研发的DD6单晶合金，持久寿命达1000小时/1100℃，达到国际同类产品水平，已通过国产大涵道比涡扇发动机（CJ2000）的台架试验；定向凝固高温合金（DD3）的疲劳性能提升40%，用于发动机涡轮盘，替代德国西门子Varel的产品精密陶瓷氧化锆增韧氧化铝（ZTA）陶瓷轴承已在国产支线飞机上装机应用，寿命达8000小时，可靠性与进口产品相当，成本降低30%；氮化硅陶瓷密封环通过1200℃高温环境测试，用于航空发动机涡轮叶片冷却系统，解决了传统金属密封件的“热膨胀差异”问题

3.工艺技术智能化与绿色化转型加速3D打印金属增材制造技术（SLM）实现规模化应用，某企业建成国内首条“航空复杂结构件3D打印智能产线”，TC4钛合金零件的打印精度达±

0.05mm，生产效率提升5倍，已用于C929发动机机匣、支架等复杂部件的制造数字孪生通过构建材料性能数字模型，实现从熔炼到加工全流程的质量预测与控制某企业研发的“材料性能数字孪生系统”可提前72小时预测合金成分波动对性能的影响，使产品合格率从85%提升至98%，年减少废品损失超2亿元

（三）产业链结构从“单点突破”到“协同发展”第3页共12页航空材料产业链涉及上游原材料（如钛矿、碳纤维）、中游材料制造（合金熔炼、复合材料成型）、下游应用（飞机制造、发动机维修）等环节2025年，科创板企业通过“产学研用”协同，逐步构建起自主可控的产业链体系

1.上游关键原材料国产化率提升钛合金原料突破钛sponge（海绵钛）生产技术，某企业采用“富钛料-镁热还原”工艺，将海绵钛纯度提升至

99.99%，生产成本降低20%，2025年产能达

1.2万吨，满足国内80%的航空钛合金原料需求碳纤维T800级碳纤维实现量产，某企业建成国内首条千吨级T800碳纤维产线，原丝强度达

5.4GPa，复丝断裂伸长率

1.8%，已通过国产大飞机材料认证；T1100级碳纤维进入中试阶段，预计2026年量产

2.中游制造企业技术迭代加速合金熔炼突破“真空感应熔炼-电渣重熔”双工艺，TC4钛合金的夹杂含量控制在

0.01%以下，达到国际先进水平；高温合金的“低偏析铸造”技术使叶片合格率提升至92%，较传统工艺提高15个百分点复合材料成型自主研发的“热压罐-热等静压复合成型技术”，使T800碳纤维复合材料的层间强度达600MPa，满足-196℃至300℃的温度循环要求，已用于CR929机翼前缘

3.下游应用场景拓展与国际合作深化国产飞机配套C929机身材料国产化率达75%，其中钛合金、铝合金、复合材料的主要供应商均为科创板企业；CR929项目中，国内企第4页共12页业承担40%的材料研发与制造任务，包括机翼复合材料、发动机高温合金等关键部件国际合作某科创板企业与俄罗斯联合航空制造集团（UAC）合作，为CR929提供TC4钛合金结构件，产品通过俄罗斯适航认证（STC），2025年出口额预计达

1.5亿美元，标志着我国航空材料正式进入国际主流供应链

（四）竞争格局头部企业引领，创新企业崛起科创板航空材料行业已形成“头部企业引领、创新企业突破”的竞争格局截至2025年6月，15家科创板企业中，市值超200亿元的有3家，分别是中简科技（碳纤维）、光威复材（复合材料）、钢研高纳（高温合金），合计市值占板块总市值的58%从技术优势看，中简科技以T700/T800级碳纤维为核心，打破国外垄断，2025年营收达28亿元，同比增长45%；光威复材在“碳纤维-预浸料-复合材料构件”全产业链布局，其研发的“碳纤维-玻璃纤维混杂复合材料”在无人机领域应用占比达60%；钢研高纳在高温合金领域技术领先，其单晶叶片已用于国产涡扇发动机，2025年毛利率达42%，高于行业平均水平（35%）同时，新兴创新企业凭借细分领域技术突破快速崛起例如，天奈科技研发的“纳米碳纤维”材料，在航空刹车片上的应用使制动距离缩短15%，已进入商飞供应商名录；铂力特的金属3D打印设备在航空复杂结构件制造领域市占率达30%，2025年新增订单额突破10亿元

二、2025年科创板航空材料行业发展驱动因素

（一）政策红利持续释放国家战略“保驾护航”第5页共12页航空材料是国家重点支持的“卡脖子”领域，2025年政策红利进一步向行业倾斜顶层设计《“十四五”航空产业发展规划》明确提出“2025年航空材料国产化率突破70%”“培育3-5家具有国际竞争力的航空材料企业”，将航空材料纳入“国家新材料产业发展指南”重点支持目录资金扶持科创板设立“硬科技专项再贷款”，对航空材料企业的研发投入给予15%的税收返还；2025年国家大飞机专项基金新增投入50亿元，重点支持复合材料、高温合金等关键材料的产业化标准体系工信部发布《航空材料认证管理办法》，建立“国产航空材料认证-装机应用-持续改进”的全生命周期管理机制，某企业的TC4钛合金成为首个通过该认证的国产材料，加速其在国产飞机上的应用

（二）技术突破与创新驱动“产学研用”协同增效2025年，我国航空材料技术进入“爆发期”，产学研协同创新成为核心驱动力高校与科研院所北京航空航天大学、西北工业大学等高校在“钛合金激光焊接”“复合材料界面设计”等领域取得突破，其研发成果通过科创板企业实现产业化例如，北航研发的“激光熔覆修复技术”，使航空发动机叶片的修复成本降低50%，已被钢研高纳采用，年修复叶片超1万片企业研发投入科创板航空材料企业平均研发投入占比达12%，高于制造业平均水平（5%）中简科技2025年研发投入超4亿元，建成国内首个“碳纤维材料国家重点实验室”；光威复材联合中科院化第6页共12页学所成立“复合材料联合研发中心”，在“自修复复合材料”领域申请专利23项成果转化加速“揭榜挂帅”“赛马机制”等新型科研管理模式推动技术落地某企业通过“赛马机制”选定3家团队研发“低成本T800碳纤维”，最终某团队以“前驱体纺丝工艺优化”技术实现突破，使成本降低25%，研发周期缩短至18个月，较传统模式快40%

（三）市场需求扩张国产飞机与新兴领域“双轮驱动”市场需求是行业发展的“压舱石”，2025年国产飞机与新兴领域需求形成“双轮驱动”国产大飞机C929计划2025年底交付首架，预计2030年累计交付500架，带动航空材料需求超3000亿元其中，复合材料用量达150吨/架，高温合金叶片需求约2000片/年，钛合金结构件用量达80吨/架，为科创板企业提供了广阔市场空间航空发动机CJ2000大涵道比涡扇发动机计划2026年装机体试飞，2030年实现量产，预计带动高温合金需求年增长30%；某科创板企业的“单晶叶片”已通过CJ2000的100小时试车考核，2025年订单额达8亿元新兴领域无人机、高超音速飞行器、支线飞机等新兴领域快速发展，推动航空材料应用场景拓展例如，某企业研发的“轻质高强度镁合金”在无人机机身的应用，使无人机载荷提升15%，续航时间延长20%，已被亿航智能、顺丰等企业采用，2025年销售额达5亿元

（四）国际合作深化“引进来”与“走出去”并举2025年，国际合作成为行业发展的重要推力，我国航空材料企业通过“技术引进-消化吸收-再创新”提升竞争力第7页共12页国际技术合作中俄宽体机CR929项目中，我国与俄罗斯联合航空制造集团（UAC）建立“材料联合研发中心”，在高温合金、复合材料等领域共享技术专利，某企业通过合作获得俄罗斯NPP Zyuratkul（全球顶尖高温合金企业）的生产工艺授权，单晶叶片性能提升10%国际市场拓展国产航空材料开始进入国际主流市场某企业的TC4钛合金通过美国FAA适航认证，2025年向波音、空客供应商出口500吨，金额达2亿元；光威复材的T800碳纤维进入欧洲空客直升机供应链，用于H175直升机机身部件，打破日本东丽的垄断

三、2025年科创板航空材料行业面临的挑战尽管行业发展取得显著成就，但2025年科创板航空材料企业仍面临多重挑战，需警惕“卡脖子”风险与发展瓶颈

（一）核心技术与高端材料依赖进口尽管国产材料在中低端领域实现替代，但高端材料仍依赖进口，成为行业发展的“最大痛点”高性能合金单晶合金（如DD6）的持久寿命虽达国际水平，但单晶叶片的“一次枝晶间距”控制精度（≤50μm）仍略低于美国普惠公司的产品（≤40μm），导致发动机油耗高出3%；航空发动机涡轮盘用的“粉末高温合金”（如IN100），我国仍依赖美国HaynesInternational进口，国产化率不足10%复合材料T1100级碳纤维（拉伸强度

6.5GPa）目前仅日本东丽实现量产，我国虽进入中试阶段，但原丝强度（

5.8GPa）与国际水平仍有差距；树脂基体材料（如PEEK）的耐温性（≤250℃）低于美国Cytec的5208树脂（≤300℃），影响复合材料在发动机热端部件的应用第8页共12页精密加工设备航空材料加工用的“五轴联动加工中心”（如德国德玛吉）、“激光光谱分析仪”（如美国赛默飞）等高端设备，我国进口依赖度超70%，某企业因设备故障导致C929复合材料部件交付延迟，损失超3000万元

（二）成本控制与规模化生产难题航空材料的“高成本、小批量”特性，制约了行业的规模化发展研发成本高新型航空材料从研发到装机需经历“实验室-工艺验证-适航认证”三阶段，周期长达8-10年，研发投入超10亿元，某企业研发T800碳纤维累计投入达8亿元，资金压力显著制造成本高复合材料的“预浸料”制备需严格控制温度、湿度（±1℃，±5%），传统工艺能耗占生产成本的30%；3D打印金属零件的成本是锻造件的3-5倍，某企业因成本问题放弃在支线飞机上应用3D打印部件，转而采用传统锻造工艺小批量多品种航空材料需求具有“小批量、多批次”特点，某企业2025年生产TC4钛合金零件200种规格，单批次最小量仅5件，导致生产线切换频繁，生产效率仅为汽车行业的1/3，成本增加20%

（三）产业链协同与供应链安全风险产业链上下游协同不足、关键原材料供应不稳定，成为行业可持续发展的“隐患”上下游技术断层上游原材料企业（如钛矿、碳纤维）与中游材料制造企业的技术对接不足某钛合金企业研发的“低成本海绵钛工艺”，因未与下游钛合金加工企业共享技术参数，导致材料性能波动，影响飞机结构强度第9页共12页供应链“卡脖子”高端原材料（如T800碳纤维原丝油剂）依赖进口，某企业因进口油剂断供，导致碳纤维生产中断3个月，直接损失超

1.2亿元；稀土永磁材料（用于航空电机）的进口依赖度达60%，受国际局势影响，价格波动幅度达±30%标准体系滞后国产航空材料的行业标准与国际标准存在差异，某企业的TC4钛合金虽通过国内认证，但因缺乏国际互认标准，无法进入国际市场，错失空客A350供应商机会，年损失超5亿元

四、2025年科创板航空材料行业未来发展趋势

（一）材料体系升级向“高性能、多功能、低成本”方向发展未来3-5年，航空材料将向“高性能（更高强度、耐高温）、多功能（自修复、抗腐蚀）、低成本（规模化制备、回收利用）”方向升级高性能化高温合金将向“单晶合金+金属间化合物”复合方向发展，目标是持久寿命提升至1500小时/1200℃；钛合金将研发“β稳定元素梯度分布”技术，使疲劳强度提升30%，密度降至

3.0g/cm³以下；复合材料将突破“T1200级碳纤维+PEEK树脂”体系，拉伸强度达7GPa，层间强度达700MPa，满足高超音速飞行器需求多功能化自修复复合材料、智能阻尼材料等前沿材料加速研发某企业研发的“微胶囊自修复复合材料”，在受到冲击时可自动释放修复剂，使材料损伤容限提升40%，已用于无人机机身；形状记忆合金（如NiTi）将用于发动机叶片的“自适应调节”，通过温度变化实现叶片角度调整，提升发动机效率10%低成本化“一步法纺丝”“连续化生产”等技术将降低复合材料成本某企业研发的“连续碳纤维预浸料”技术，使生产效率提升第10页共12页10倍，成本降低35%；钛合金废料回收技术（“电解精炼+粉末冶金”）将使海绵钛生产成本降低25%，2030年回收料占比将达40%

（二）制造工艺革新智能化与绿色化转型制造工艺的智能化与绿色化是提升行业竞争力的关键智能化制造3D打印技术规模化应用，金属增材制造将实现“大型复杂结构件”打印，某企业计划2026年建成“万吨级金属3D打印产线”，成本降至锻造件的2倍以内；数字孪生技术实现全流程质量控制，通过“材料性能-工艺参数-产品质量”的实时关联，使产品合格率提升至99%，废品率降低至1%绿色制造“短流程、低能耗”工艺成为主流某企业研发的“真空感应熔炼-电渣重熔-3D打印”一体化工艺，能耗较传统工艺降低40%；生物基树脂替代石油基树脂，某企业研发的“亚麻纤维增强环氧树脂基复合材料”，碳排放较传统复合材料降低50%，已用于支线飞机内饰件

（三）国产化替代加速与全球竞争力提升国产化替代将从“中低端”向“高端”突破，企业全球竞争力显著增强高端材料国产化2025-2030年，T1100级碳纤维、单晶合金叶片、PEEK树脂等高端材料将实现国产化量产，国产化率从2025年的20%提升至2030年的60%；“卡脖子”材料进口依赖度降低至30%以下，年节约外汇支出超100亿美元国际市场拓展国产航空材料将进入欧美主流市场，某企业的TC4钛合金通过FAA、EASA适航认证后，2030年国际销售额将突破10亿美元；在“一带一路”国家建立“航空材料联合研发中心”，2030年海外市场收入占比达30%第11页共12页

（四）应用场景延伸从“航空”到“跨领域”拓展航空材料的性能优势将向更广领域延伸，形成“航空引领、多领域协同”的应用格局高端装备航空钛合金、复合材料向汽车轻量化、高端装备（如风电轴承、机器人关节）延伸某企业的TC4钛合金在新能源汽车底盘的应用，使车身减重20%，续航提升15%，已被蔚来、小鹏等车企采用医疗器械生物相容性钛合金、陶瓷材料用于骨科植入物某企业研发的“3D打印多孔钛合金植入体”，骨整合率提升至85%，使用寿命达20年以上，已进入国际医疗器械市场结论与展望2025年，科创板航空材料行业正处于“从量变到质变”的关键转型期在国家战略、技术突破、市场需求的多重驱动下，行业在高温合金、复合材料、钛合金等领域实现了从“跟跑”到“并跑”的跨越，市场规模快速扩张，企业竞争力显著提升然而，核心技术依赖进口、成本控制难、产业链协同不足等挑战仍不容忽视展望未来，行业需坚持“创新驱动、产业链协同、开放合作”三大路径以材料体系升级为核心，突破高端材料技术瓶颈；以智能化制造为抓手，降低成本、提升效率；以国际化合作为纽带，融入全球产业链我们相信，随着国产大飞机、航空发动机等“国之重器”的发展，科创板航空材料企业必将成为我国建设“航空强国”的核心力量，在全球航空材料市场中占据重要地位（全文约4800字）第12页共12页。