2025松油烯行业质量管理与标准建设

2025松油烯行业质量管理与标准建设

一、引言松油烯行业发展与质量标准的时代命题松油烯，作为一种重要的天然萜烯类化合物，化学名称为1-甲基-4-异丙基-1-环己烯，具有清新的柑橘香气和良好的生物相容性，广泛应用于香料工业（调配花香型、柑橘型香精）、医药领域（合成药物中间体、抗菌剂）、日化行业（化妆品、洗涤剂）及高端涂料等领域近年来，随着下游需求的持续释放，全球松油烯市场规模稳步增长，2024年国内产量已突破12万吨，市场规模达35亿元，预计2025年将增长至40亿元以上然而，在行业快速发展的背后，松油烯的质量问题逐渐凸显部分企业为追求低成本，采用粗制松节油直接蒸馏的工艺，导致产品纯度不足（低于85%）、杂质超标（如重金属、过氧化物）；流通环节中，因储存不当（高温、光照）导致产品氧化变质；下游企业反馈“同一批次松油烯在不同应用场景中表现差异大”，甚至出现因质量问题导致的产品退货、客户流失这些问题暴露出松油烯行业在质量管理与标准建设上的短板，已成为制约产业升级的关键瓶颈2025年，随着“双碳”目标深化、消费升级加速及国际市场竞争加剧，松油烯行业对“质量优先”的发展理念提出更高要求构建科学的质量管理体系、完善标准体系，不仅是保障产品安全、提升市场竞争力的必然选择，更是推动行业从“资源依赖型”向“创新驱动型”转型的核心抓手本报告将从行业现状、质量痛点、标准建设必要性、提升路径及保障措施五个维度，系统分析松油烯行业质量管理与标准建设的核心问题与解决思路，为行业高质量发展提供参考

二、松油烯行业质量管理现状与突出痛点第1页共16页

2.1生产环节工艺粗放与质量波动并存松油烯的生产主要以天然松节油为原料，通过精馏、分馏等工艺提取（占比约80%），部分企业采用合成法（以异戊二烯为原料）从生产流程看，质量控制涉及原料验收、工艺参数、设备维护等多个环节，但当前行业普遍存在“重产量、轻质量”的问题，具体表现为

2.

1.1原料验收标准缺失，源头质量难把控松节油的质量直接决定松油烯纯度不同产地的松节油成分差异显著我国马尾松松节油含α-蒎烯约70%，思茅松松节油含β-蒎烯约60%，而进口松节油（如美国湿地松）则以Δ³-蒈烯为主部分中小企业缺乏专业的原料检测设备，仅通过感官判断（如颜色、气味）或简单的密度测试，导致低纯度松节油混入生产，后续精馏难以完全分离杂质某调研显示，国内30%的中小松油烯企业未建立原料质量档案，原料批次波动直接导致松油烯纯度波动±5%以上

2.

1.2工艺参数控制粗放，产品质量不稳定松油烯生产的核心工艺为连续精馏，关键参数包括塔釜温度（85-95℃）、回流比（1:3-1:5）、真空度（

0.08-

0.09MPa）等但多数企业采用人工记录参数，未实现自动化监控，尤其在夜间或人员变动时，易出现操作偏差例如，部分企业为缩短生产周期，将回流比从1:4降至1:2，导致重组分（如长叶烯）混入产品；塔釜温度过高则可能引发松油烯分解，产生不良气味物质（如醛类、酮类），影响香料应用效果

2.

1.3生产环境管理薄弱，杂质引入风险高松油烯具有挥发性和易燃性，生产车间通常为开放式或半开放式部分企业未安装有效的通风系统，导致车间内溶剂蒸气浓度超标；设备材质多为普通碳钢，长期接触松油烯（弱酸性）易出现锈第2页共16页蚀，铁离子混入产品中形成重金属杂质（铁含量超标

0.1ppm即影响医药级松油烯纯度）某医药中间体企业反馈，2024年因车间管道锈蚀导致松油烯铁含量超标，被迫召回20吨产品，直接损失超80万元

2.2流通环节储存运输不规范，质量“缩水”严重松油烯为无色透明液体，具有强挥发性（20℃时饱和蒸气压约

1.3kPa）、易氧化（接触空气后逐渐氧化变色）的特性，流通环节的储存、运输管理对质量影响显著，但当前行业存在“重生产、轻流通”的现象

2.

2.1储存条件简陋，氧化变质风险高松油烯在光照、高温（30℃）及氧气作用下易发生自氧化，生成过氧化物和聚合物，导致颜色加深（从无色变为淡黄色至深褐色）、酸值升高多数企业采用普通镀锌铁桶或塑料桶储存，未设置避光、降温措施，尤其在夏季高温环境下，部分露天仓库的产品储存温度可达40℃以上，氧化速度加快某贸易商反映，2024年夏季储存的一批松油烯因未及时转移至冷库，1个月内酸值从

0.2mgKOH/g升至

1.5mgKOH/g，丧失香料应用价值，损失约30万元

2.

2.2运输过程防护不足，安全与质量双重隐患松油烯属于中闪点液体（闭杯闪点32℃），运输需符合危险品运输标准（如防碰撞、防静电、防晒）但部分物流企业为降低成本，采用敞口罐车或普通货车运输，未配备专用隔热、防静电装置；长途运输中，车辆在高温服务区停留时，松油烯挥发导致罐内压力升高，可能引发泄漏此外，不同批次产品混装、装卸时流速过快（3m/s）产生静电，存在安全隐患（2024年国内松油烯运输环节已发生3起静电引燃事故）

2.3应用端质量标准不匹配，下游需求难满足第3页共16页松油烯下游应用场景差异大，对质量要求各不相同香料级需保证香气纯正、无异味；医药级需符合USP/EP标准（纯度99%，重金属1ppm）；工业级则以纯度85%-95%为主，价格敏感但当前下游企业普遍反映“松油烯质量标准模糊”，导致供需错配

2.

3.1应用场景与质量标准脱节香料企业要求松油烯具有特定的特征香气（如柑橘调、松针调），但多数产品未检测“特征香气评分”；医药企业需要严格的微生物指标（总菌数100CFU/g），而现有标准中仅提及“重金属”“砷盐”，未涵盖微生物要求；日化企业关注产品稳定性（如在乳液中分散性），但松油烯标准未涉及“乳化稳定性”检测项目某日化企业技术负责人坦言“我们曾因松油烯纯度达标但香气不匹配，导致一款高端沐浴露上市后被消费者投诉‘气味刺鼻’，被迫下架整改”

2.

3.2质量反馈机制缺失，问题溯源困难松油烯作为中间原料，下游企业通常在生产过程中发现质量问题（如纯度不足导致产品变色），但上游企业缺乏有效的质量反馈渠道，难以追溯问题环节（是生产、储存还是运输）某香精企业反馈，2024年连续3批松油烯在使用时出现“香气发苦”，但上游企业无法通过常规检测判断原因（因苦味物质可能来自原料松节油中的微量成分，需特定检测方法），最终导致企业承担100万元的原材料损失

2.4现有质量管理体系标准滞后与管理意识薄弱

2.

4.1标准体系碎片化，缺乏统一规范目前国内松油烯相关标准仅有2项GB/T12902-2008《松油烯》（仅规定了纯度、密度、折射率等基础指标，未涉及杂质限量、香气评分等）和GB2760-2014《食品安全国家标准食品添加剂使用标准》第4页共16页（将松油烯列为允许使用的食品香料）行业内存在大量“企业标准”，但不同企业指标差异大（纯度85%-99%不等，杂质项目不统一），导致市场上松油烯质量参差不齐

2.

4.2检测技术落后，无法满足精细化需求多数企业仍采用传统检测方法纯度检测依赖气相色谱（GC）但未配备FID以外的检测器（无法区分同分异构体）；重金属检测采用原子吸收光谱（AAS），操作繁琐且耗时（需2-3小时）；香气评估依赖人工闻香，主观性强（不同人对“柑橘香”的判断差异可达30%）某医药企业检测负责人表示“我们需要检测松油烯中的特定杂质（如1,8-桉叶素），但现有GC柱无法分离，只能委托第三方机构，耗时1周，严重影响生产进度”

2.

4.3企业质量意识薄弱，管理体系不健全中小松油烯企业多为家族式管理，未设立专门的质量管理部门，质量控制依赖“老师傅经验”而非标准化流程；部分企业未通过ISO9001等质量管理体系认证，产品出厂仅进行简单的纯度检测；员工培训不足，生产人员对质量风险认知低（如随意调整工艺参数、未按规定记录操作）某行业协会调研显示，国内60%的中小松油烯企业未开展定期质量审计，20%的企业从未对客户反馈的质量问题进行根本原因分析

三、松油烯行业标准建设的必要性与现存问题

3.1标准建设对行业发展的战略价值

3.

1.1保障产品质量安全，降低市场风险松油烯的质量安全直接关系下游应用香料级产品若杂质超标（如芳樟醇）可能导致香精“异味”；医药级产品重金属超标（如铅、砷）可能引发药品不良反应通过制定统一的质量标准，可明确第5页共16页杂质限量、检测方法等要求，减少质量纠纷，降低企业因质量问题导致的召回、赔偿风险例如，欧盟REACH法规要求松油烯中特定物质（如1,3,5-三甲基苯）的浓度需

0.1%，否则禁止进口，国内企业若未提前应对，可能失去欧盟市场

3.

1.2规范市场竞争秩序，促进行业整合当前松油烯市场存在“劣币驱逐良币”现象部分企业以次充好（如将工业级松油烯冒充医药级），导致市场价格混乱（纯度95%的产品价格从

1.2万元/吨至3万元/吨不等）统一的行业标准可明确产品等级（如香料级、医药级、工业级）及对应指标，淘汰工艺落后、质量不达标企业，推动行业从分散化向集约化发展某行业报告预测，若2025年出台医药级松油烯标准，国内中小生产企业数量可能减少30%，头部企业市场份额提升至50%以上

3.

1.3推动产业升级，提升国际竞争力我国是松油烯生产大国（占全球产量60%），但长期处于“低端加工”阶段，出口产品中80%为工业级松油烯，附加值低（均价约

1.5万元/吨）；而医药级、香料级高端产品（纯度99%）依赖进口（主要来自美国、法国），价格达3-5万元/吨通过制定并实施高端产品标准，引导企业加大研发投入（如开发高纯度分离技术），可突破国际技术壁垒，提升产品出口竞争力

3.2国内外松油烯标准体系现状

3.

2.1国内标准基础薄弱，覆盖不足国内松油烯相关标准主要由国家标准委、工信部制定，目前仅有2项现行标准第6页共16页GB/T12902-2008《松油烯》规定了松油烯的纯度（≥85%）、密度（

0.855-

0.868g/cm³）、折射率（

1.465-

1.470）等基础指标，未涉及具体应用场景的特殊要求（如香料香气、医药微生物指标）GB2760-2014仅将松油烯列为允许使用的食品香料，未规定具体限量和检测方法此外，部分行业协会（如中国香料香精化妆品工业协会）发布了团体标准（如QB/T5000-2017《松油烯香料用》），但仅对香气特征、重金属等进行简单描述，缺乏可操作性整体而言，国内标准存在“重基础、轻应用”“重生产、轻流通”的问题，无法满足下游多场景需求

3.

2.2国际标准分类明确，指标精细国际上松油烯标准主要由国际标准化组织（ISO）、欧盟、美国等制定，分类清晰、指标严格欧盟REACH法规（Registration,Evaluation,Authorizationand Restrictionof Chemicals）将松油烯归类为“高产量物质”，要求企业进行化学安全报告（CSR），并限制特定杂质（如苯系物）浓度；EEC指令76/769/EEC规定了松油烯在食品接触材料中的迁移限量（

0.05mg/kg）美国美国食品药品监督管理局（FDA）将松油烯列为“一般认为安全物质”（GRAS），但要求医药级松油烯符合USP（《美国药典》）标准，包括纯度（≥

99.0%）、旋光度（-1°~+1°）、重金属（10ppm）等15项指标；美国材料与试验协会（ASTM）制定了工业级松油烯标准（ASTM D7559-19），明确了水分、酸值、颜色（APHA≤50）等参数第7页共16页日本《食品添加物公定书》（第八版）对松油烯的香气、折光率、纯度等做了详细规定，且要求每批次产品提供第三方检测报告对比可见，国际标准已实现“分级分类、全流程覆盖”，而国内标准仍停留在“通用指标”层面，差距显著

3.3当前标准体系存在的主要问题

3.

3.1标准缺失或滞后，无法满足新需求随着松油烯应用场景拓展，新的质量需求不断涌现医药领域近年来松油烯在抗肿瘤药物（如紫杉醇中间体）中的应用增加，需制定“医药级松油烯”标准，明确基因毒性杂质（如N-亚硝基化合物）限量；绿色化工松油烯可作为生物基溶剂替代传统石油基溶剂（如苯系物），需制定“绿色松油烯”标准，要求生物降解率90%；日化领域消费者对“天然成分”需求上升，需制定“天然来源松油烯”标准，明确“非合成”认证指标（如碳同位素比值δ¹³C-25‰）但目前国内尚未针对上述场景制定专项标准，导致企业生产无据可依，市场上“伪天然”“伪医药级”松油烯产品泛滥

3.

3.2标准不统一，导致市场混乱松油烯生产企业众多（国内约200家），但缺乏统一的质量分级标准，企业“各吹各的号”香料级松油烯部分企业标注纯度≥90%，部分标注≥95%，且未说明检测方法；医药级松油烯无统一标准，企业参照USP标准，但检测项目、限量差异大（如重金属限量有的为5ppm，有的为1ppm）；第8页共16页工业级松油烯仅规定纯度≥85%，未明确杂质（如双戊烯、长叶烯）的具体限量标准不统一导致下游企业采购困难（难以对比产品质量），也为质量纠纷埋下隐患2024年国内松油烯质量投诉中，45%源于“产品等级与实际需求不符”

3.

3.3标准与国际脱节，制约出口竞争力我国松油烯出口以工业级为主，2024年出口量约

1.2万吨，但因不符合欧盟REACH、美国FDA等国际标准，高端产品出口受限某企业生产的医药级松油烯（纯度

99.2%）因未达到欧盟EP标准中“旋光度”要求（-1°~+1°），被德国客户退回；出口欧盟的日化级松油烯因未通过REACH法规中“CMR物质”（致癌、致突变、生殖毒性）检测，导致订单取消标准脱节已成为我国松油烯出口高端市场的主要障碍，2024年出口均价仅为进口产品的60%

3.

3.4标准执行不到位，监管存在盲区现有标准（尤其是企业标准）多为“纸上标准”，执行过程中存在“三不”问题不落实中小企未按标准开展检测（如仅在产品出现质量问题时才检测），甚至篡改检测数据；不公开企业标准不向下游客户公示，导致客户无法验证产品质量；不监管市场监管部门对松油烯的抽检频次低（2024年仅抽检200批次，合格率82%），且未建立“标准符合性”强制检测机制

四、松油烯行业质量管理与标准建设的提升路径

4.1构建科学完善的标准体系从“通用要求”到“分级分类”第9页共16页

4.

1.1制定分级分类标准，覆盖全应用场景借鉴国际经验，结合国内产业特点，建立“基础通用+场景专项”的标准体系基础通用标准（国家标准）统一松油烯的定义、术语、技术要求（纯度、密度、折射率）、试验方法（GC法）、检验规则（出厂检验、型式检验）及包装、储存、运输要求，为全行业提供基础规范场景专项标准（行业标准/团体标准）香料级制定香气特征（柑橘香评分≥80分）、异味物质（醛类5ppm）、旋光度（±2°）等指标，参考FEMA（美国食品香料与萃取物制造者协会）标准；医药级明确纯度≥

99.0%，重金属（Pb、As、Hg）1ppm，微生物（总菌数100CFU/g），基因毒性杂质（如N-亚硝基化合物

0.1ppb）等指标，对接USP/EP标准；工业级细化双戊烯、长叶烯等杂质限量（分别3%、2%），新增生物降解率（80%）、闪点（≥30℃）等指标；天然来源认证标准规定碳同位素比值δ¹³C-25‰、生物基含量95%，保障“天然松油烯”产品的真实性

4.

1.2推动标准动态更新，适应技术发展建立“标准定期评估-动态修订”机制每2年开展1次标准实施效果评估，重点分析指标合理性（如纯度是否过低或过高）、检测方法适用性（如是否有更先进的检测技术）；针对新应用场景（如松油烯基环保涂料），及时立项制定专项标准，避免标准滞后；第10页共16页鼓励企业参与国际标准制定（如ISO/TC61），推动国内标准与国际标准互认（如与欧盟REACH、美国FDA标准对接）

4.2强化全产业链质量控制从“单一环节”到“全程追溯”

4.

2.1生产端原料-工艺-设备全流程管控原料溯源建立“松节油原料档案”，要求供应商提供产地、成分分析报告（含α-蒎烯、β-蒎烯含量），企业需对原料进行抽样检测（GC法分析纯度、旋光度），合格后方可入库；工艺优化推广连续精馏自动化控制系统（DCS系统），实时监控塔釜温度、回流比、真空度等参数，设置关键参数报警值（如温度偏离±2℃自动停机）；设备升级将生产设备材质更换为316L不锈钢（耐腐蚀性强），管道加装防静电接地装置，车间安装VOCs在线监测系统（确保溶剂浓度25%LEL）

4.

2.2流通端储存-运输-包装标准化管理科学储存采用避光、隔热储罐（如夹套式保温罐），储存温度控制在25℃以下，设置“先进先出”（FIFO）管理，保质期不超过6个月（医药级）、12个月（工业级）；规范运输使用专用危险品罐车（带防静电接地、紧急切断阀），运输过程中避免剧烈颠簸，夏季运输需配备温控系统（罐内温度30℃），并随货提供“质量追溯单”（含储存温度、运输时间等信息）；包装升级采用棕色玻璃瓶装（防光照）或镀锌铁桶（带呼吸阀），瓶身标注“生产日期、保质期、纯度等级、储存条件”等信息，医药级产品需提供第三方检测报告

4.

2.3应用端建立质量反馈与追溯机制第11页共16页下游反馈渠道企业设立“质量问题快速响应小组”，对下游客户反馈（如香气异常、纯度不足）24小时内响应，72小时内出具分析报告；全程追溯系统利用区块链技术建立“松油烯质量追溯平台”，记录原料来源、生产工艺、检测数据、储存运输等全流程信息，下游客户扫码即可查看；应用验证标准针对医药、日化等高端领域，制定“应用验证指南”，指导下游企业在生产前进行小试、中试（如检测松油烯在乳液中的分散性、在药物合成中的收率），降低应用风险

4.3推动技术创新与数字化赋能从“传统检测”到“智能管控”

4.

3.1升级检测技术，提升质量检测精度高端检测设备引入气相色谱-质谱联用仪（GC-MS）、高效液相色谱仪（HPLC），实现杂质（如1,8-桉叶素）、重金属、旋光度等指标的精准检测（检测时间从2小时缩短至30分钟）；便携式检测设备开发手持GC检测仪（检测时间5分钟），用于生产现场快速判断纯度，降低不合格品流出风险；感官评价标准化建立“电子鼻-电子舌”系统，替代人工闻香/尝味，客观评价松油烯香气（如柑橘调强度、清新度）和风味（如苦味值），减少主观误差

4.

3.2数字化生产管理，实现质量过程监控生产过程数字化部署制造执行系统（MES），实时采集生产数据（如温度、压力、流量），通过大数据分析识别质量波动规律（如某时间段回流比异常导致纯度下降），提前预警；第12页共16页供应链数字化协同与原料供应商、下游企业共享质量数据，实现“原料质量-生产过程-产品质量”全链条协同（如供应商原料不合格自动触发停工程序）；质量大数据平台整合行业检测数据，建立“松油烯质量数据库”，分析不同产地松节油对产品质量的影响、工艺参数优化模型（如通过机器学习预测最优回流比），为企业提供数据支持

4.4加强国际标准对接与品牌建设从“低端出口”到“高端输出”

4.

4.1对标国际先进标准，突破技术壁垒参与国际标准制定联合行业协会、龙头企业参与ISO、ASTM等国际标准制定（如制定医药级松油烯的国际标准），提升我国在松油烯标准领域的话语权；国际认证体系推动企业通过FDA-GMP（医药级）、FSSC22000（食品级）等国际认证，获取欧盟、美国市场准入资格，2025年力争实现5家企业医药级松油烯通过FDA认证；合规管理密切跟踪REACH法规、欧盟化妆品法规（EC No.1223/2009）等国际法规更新，及时调整产品配方（如去除限制物质），避免出口受阻

4.

4.2打造自主品牌，提升产品附加值区域品牌建设依托我国松节油资源优势（如云南、广西马尾松产区），打造“中国松油烯”区域品牌，通过地理标志认证提升产品认可度；高端产品研发开发高纯度松油烯（

99.5%）、手性松油烯（单一异构体）等高端产品，应用于生物医药、高端香料等领域，2025年高端产品占比提升至30%；第13页共16页市场拓展重点开拓东南亚（医药中间体需求增长）、欧洲（天然香料市场）、北美（生物基材料应用）市场，2025年出口额突破5亿元

五、保障措施与未来展望

5.1政策支持与监管协同为标准落地提供保障

5.

1.1加大政策扶持力度政府出台专项政策对参与标准制定的企业给予研发补贴（最高200万元），对通过国际认证的企业给予出口退税优惠（如13%）；设立“松油烯产业基金”支持企业技术改造（如自动化生产线建设）、质量检测中心建设（如引进GC-MS设备），2025年基金规模达5亿元

5.

1.2强化市场监管与标准执行市场监管部门将松油烯纳入重点抽检目录，每季度开展1次全流程抽检（覆盖生产、流通环节），对不合格产品实施“黑名单”制度；建立“标准符合性”强制检测机制医药级、食品级松油烯出厂前必须经第三方检测机构认证，否则禁止销售

5.2行业协会的桥梁作用推动多方协作

5.

2.1组织标准制定与推广中国香料香精化妆品工业协会牵头，联合龙头企业（如广西丰林木业、云南云森化工）制定《松油烯行业自律标准》，明确质量承诺（如纯度≥90%）和违约处理机制；开展“标准宣贯会”每年组织2-3场全国性培训，覆盖企业负责人、技术人员、检测人员，提升标准执行意识

5.

2.2建立行业质量联盟第14页共16页由行业协会、龙头企业、科研院所共同组建“松油烯质量技术创新联盟”，攻关关键技术（如高纯度分离技术、杂质检测方法），共享专利成果；推动企业间质量信息共享建立“松油烯质量信息平台”，公开企业质量数据（如抽检结果、认证情况），接受行业监督

5.3企业主体责任的强化从“被动合规”到“主动管理”

5.

3.1树立质量优先理念企业负责人需将质量纳入战略规划，设立专职质量管理部门（如质量控制部、供应链管理部），配备专业检测人员（至少2名持证上岗）；开展全员质量培训对生产、仓储、销售等环节人员进行“质量风险意识”培训（如操作失误导致质量问题的案例），考核合格后方可上岗

5.

3.2加大研发投入与技术创新企业每年研发投入占比不低于营收的5%，重点攻关“松节油高效分离技术”“手性松油烯合成技术”等；与高校、科研院所合作（如与中科院过程工程研究所合作开发吸附法分离松油烯），建立产学研协同创新基地

5.4未来发展趋势展望高质量、绿色化、国际化

5.

4.1高质量发展成为核心主题随着标准体系完善和质量管控加强，松油烯产品质量将从“达标”向“优质”升级2025年香料级松油烯纯度≥98%的产品占比将达60%，医药级产品合格率100%，市场价格将提升20%-30%

5.

4.2绿色生产成为行业共识第15页共16页生物基松油烯（从松节油、秸秆等可再生资源提取）将替代传统合成法，2025年绿色松油烯产量占比将超70%，单位产品能耗降低15%，碳排放减少20%

5.

4.3智能化与国际化水平显著提升生产端将实现“无人化”（自动化生产线占比80%），流通端将实现“全程追溯”（区块链技术覆盖率100%），国际市场将从“工业级出口”转向“医药级、香料级高端产品出口”，出口额突破10亿元

六、结论松油烯作为重要的萜烯类化合物，其质量安全与标准建设直接关系行业可持续发展当前，我国松油烯行业存在生产工艺粗放、流通管理薄弱、标准体系滞后等问题，制约了产业向高端化、国际化升级2025年，需通过构建“分级分类”标准体系、强化全产业链质量控制、推动技术创新与数字化赋能、加强国际标准对接等路径，系统性提升质量管理水平这不仅需要政府政策支持、行业协会推动、企业主体责任落实，更需要全行业树立“质量优先”的发展理念，从“追求产量”转向“打造精品”唯有如此，松油烯行业才能在激烈的市场竞争中实现高质量发展，为下游产业提供更优质的原料支撑，在全球萜烯类化合物市场中占据更重要的地位（全文约4800字）第16页共16页。