2025 比亚迪新能源汽车轮胎技术研究

2025比亚迪新能源汽车轮胎技术研究前言新能源浪潮下的轮胎技术新命题当新能源汽车的渗透率在2025年突破45%，中国汽车产业正经历从燃油依赖到电动革命的历史性转折作为全球新能源汽车的领军企业，比亚迪凭借DM-i超级混动、刀片电池、e平台

3.0等核心技术，已占据国内新能源市场近30%的份额但在三电系统之外，一个被忽视却关键的变量逐渐浮出水面——轮胎技术传统燃油车的轮胎设计以抓地力优先为核心，而新能源汽车因电池重量增加（整备质量较同级别燃油车高10%-15%）、电机瞬时扭矩大（起步加速度提升20%以上）、续航焦虑（电池能量密度瓶颈仍在）等特性，对轮胎提出了轻量化+低滚阻+高承载+智能交互的复合要求2024年数据显示，新能源汽车用户中38%将续航里程列为购车首要因素，而轮胎滚阻每降低10%，可带来约5%-8%的续航提升这意味着，当比亚迪在2025年冲击年销300万辆、全球新能源市场份额15%的目标时，轮胎技术已从配套件升级为核心竞争力的一部分本报告将从新能源汽车轮胎的核心需求出发，系统分析当前技术现状与挑战，结合比亚迪的产业优势与研发路径，探讨2025年新能源汽车轮胎技术的突破方向，并评估其对产业生态的影响报告力求以行业视角，呈现技术演进的逻辑与温度，为理解新能源汽车产业的最后一公里技术瓶颈提供参考

一、2025年新能源汽车轮胎技术的核心需求与现状分析

（一）新能源汽车对轮胎的差异化需求第1页共14页新能源汽车与传统燃油车的本质差异，决定了轮胎技术需突破单一性能导向，转向多维度协同优化这种差异主要体现在三个层面

1.动力特性驱动的性能需求升级新能源汽车的动力系统特性与燃油车截然不同电机的瞬时最大扭矩可达额定扭矩的3-5倍（如比亚迪e平台

3.0的电机峰值扭矩达300N·m以上），起步加速度提升至燃油车的

1.5倍；同时，电池组重量使车身载荷分布更集中于前轴（新能源汽车前轴荷通常比燃油车高5%-10%）这要求轮胎在承载能力（胎侧强度需提升15%以上）、抓地力（静摩擦系数需提高8%-12%）和抗扭刚性（胎面与胎侧连接部位抗剪切强度提升20%）上实现突破

2.续航焦虑倒逼的低能耗设计根据《中国新能源汽车能耗报告

（2024）》，轮胎滚阻贡献了整车能耗的25%-30%，是仅次于空调的第二大能耗源新能源汽车用户日均通勤距离约35公里，若滚阻系数从

0.011（传统轮胎）降至

0.009（优化后），单次通勤可多行驶2-3公里，月均多续航约60-90公里这直接推动低滚阻材料与仿生花纹设计成为研发重点，目标是在2025年实现滚阻系数降低20%以上，续航提升10%-15%

3.安全冗余需求的智能升级新能源汽车的电池包、电机等核心部件重量大、维修成本高，且电池起火风险对轮胎的安全冗余提出更高要求一方面，高速行驶（新能源汽车最高车速普遍达200km/h）下的轮胎爆胎应急性能需提升，需优化胎侧的爆胎保持性（爆胎后可支撑车辆行驶80公里以上）；另一方面，电池热失控时，轮胎需具备耐高温（胎面材料耐温提升至150℃以上）和抗穿刺（胎体帘线抗撕裂强度提升30%）能力第2页共14页同时，随着V2X（车与万物互联）技术普及，轮胎需成为车辆感知外界的终端，集成智能传感器（胎压、温度、磨损、路面纹理检测）与通信模块（5G或蓝牙低功耗传输）

（二）当前新能源汽车轮胎技术的应用现状目前，新能源汽车轮胎技术已进入专用化探索阶段，但尚未形成成熟的技术标准从市场格局看，主要有三类参与者在推动技术落地

1.传统轮胎企业的新能源适配方案以米其林、固特异、大陆等国际品牌为代表，已推出针对新能源汽车的专用轮胎系列，如米其林e·Primacy EV（滚阻系数

0.009，较传统产品降低18%）、大陆ContiEcoContact6EV（续航提升10%）这些产品通过优化胎面配方（减少炭黑用量，增加白炭黑比例）、改进花纹设计（3D沟槽、变节距排列）实现低滚阻与静音的平衡，但存在成本高（比传统轮胎贵20%-30%）和性能单一（侧重续航而忽略承载与智能交互）的问题

2.比亚迪的平台化联合开发实践比亚迪在2023年与赛轮、玲珑等国内轮胎企业建立联合实验室，基于e平台

3.0的整车参数（轴距、载荷、胎压范围）定制轮胎已量产的车型如比亚迪汉EV，搭载了由赛轮定制的255/45R20轮胎，通过高刚性胎圈+双胎圈设计，承载能力提升25%；同时采用纳米级炭黑+稀土硫化促进剂配方，滚阻系数降至

0.0095，较传统轮胎降低15%，实测续航提升8%但该阶段仍以性能优化为主，未实现智能化集成

3.新兴科技公司的智能轮胎探索第3页共14页如华为与中策橡胶合作开发的智能轮胎，集成了压力、温度、加速度传感器，可实时上传数据至车机系统，实现爆胎预警和胎压自适应调节，但受限于传感器功耗（续航损失约3%）和成本（单条轮胎增加500元以上），尚未大规模装车

二、2025年新能源汽车轮胎技术面临的关键挑战尽管新能源汽车轮胎技术已取得阶段性进展，但在材料、结构、智能化等核心领域仍存在三大瓶颈，制约着性能突破

（一）材料技术轻量化与高性能的矛盾轮胎材料是性能的基础，传统材料体系难以满足新能源汽车的复合需求

1.轻量化与强度的平衡难题新能源汽车对轮胎轻量化的要求是每减少1kg轮胎重量，续航提升1%-2%，但轻量化材料（如芳纶纤维、玻璃纤维）的强度（抗拉强度需达5GPa以上）与成本（芳纶纤维价格是钢丝的3-5倍）存在矛盾2024年某车企测试显示，采用芳纶胎体帘线的轮胎强度提升30%，但成本增加40%，且低温环境下易脆化，无法满足北方市场需求

2.低滚阻与抗湿滑的性能冲突传统低滚阻轮胎通过减少橡胶硬度（从65Shore A降至55Shore A）实现低滚阻，但会导致胎面在湿地路面的抓地力下降（湿抓系数降低15%-20%）某第三方测试显示，滚阻系数

0.009的轮胎在雨天60km/h制动距离比传统轮胎增加

1.2米，无法满足C-NCAP五星安全标准

3.可持续性与性能的权衡第4页共14页生物基橡胶（如天然橡胶替代技术）虽可减少石油依赖，但目前的技术水平下，其耐磨性（磨耗指数300-400）仅为传统橡胶的70%，无法满足新能源汽车频繁启停的使用场景

（二）结构设计仿生与功能的协同难题轮胎结构设计是性能优化的关键，但现有方案难以兼顾多目标需求

1.胎面花纹的多目标优化困境新能源汽车需要胎面花纹同时实现低滚阻（减少花纹阻力）、高抓地力（增加接地面积）和静音（抑制花纹噪音）传统对称花纹侧重低滚阻但静音差，非对称花纹侧重抓地力但滚阻高，仿生花纹（模仿蜂巢结构、鲨鱼皮纹理）虽能降低滚阻10%，但在高载荷下易出现花纹变形，影响抓地力稳定性

2.胎体结构的承载与轻量化矛盾新能源汽车的高载荷要求胎侧需采用高强度结构（如双胎圈、高强度钢丝帘线），但这会增加胎侧重量，抵消轻量化效果2024年某车型实测显示，采用双胎圈结构的轮胎比传统单胎圈结构重

0.8kg，续航降低约

1.5%，陷入不加固则爆胎风险高，加固则续航下降的两难

3.智能化集成的空间与成本限制智能轮胎需集成压力、温度、加速度传感器（至少3个）、蓝牙模块和电池（供电），但轮胎内部空间有限（直径18-22英寸的轮胎，内部可用空间仅

0.5-1L），传感器的微型化（尺寸需5mm）和低功耗（工作电流10μA）技术尚未成熟，导致单条轮胎成本超过800元，超出消费者心理预期

（三）智能化与标准化数据与生态的壁垒第5页共14页新能源汽车轮胎智能化需突破数据孤岛与标准缺失的瓶颈

1.数据融合与算法优化难题轮胎传感器采集的数据（如胎压、温度、路面纹理）需与车辆的BMS（电池管理系统）、ADAS（高级驾驶辅助系统）协同，但目前各系统采用不同通信协议（CAN、Ethernet、LIN），数据融合延迟达200ms以上，无法满足紧急制动（需100ms内响应）的需求同时，不同路况（高速、越野、城市拥堵）下的轮胎性能模型缺乏统一标准，导致算法适配性差

2.行业标准与认证体系空白目前全球尚无新能源汽车专用轮胎的技术标准，各国认证体系分散（如欧盟的ECE R117，中国的GB9743-2015），仅侧重安全性能（如承载、速度），未包含滚阻、智能交互等新能源汽车关注的指标这导致不同品牌轮胎性能差异大（滚阻系数差距达30%），消费者难以选择，也制约了技术迭代

三、比亚迪新能源汽车轮胎技术的创新路径与研发方向作为新能源汽车全产业链布局的企业，比亚迪在轮胎技术研发中具备三方面独特优势一是整车平台数据积累（e平台

3.0已搭载超100万辆车，可提供海量轮胎使用数据）；二是三电系统与轮胎的协同设计能力（如电池包布局影响轮胎载荷分布）；三是垂直整合能力（可联合电池、电机企业共同优化轮胎性能）基于此，比亚迪的技术突破路径可聚焦以下四个方向

（一）材料创新从配方优化到材料重构比亚迪计划通过新型材料体系+复合结构设计，破解轻量化与高性能的矛盾

1.纳米复合橡胶材料的研发第6页共14页联合中科院化学所开发纳米炭黑-白炭黑复合体系，通过纳米炭黑（粒径20nm）的表面改性（接枝硅烷偶联剂），将白炭黑与橡胶的结合强度提升40%，同时减少白炭黑用量30%（从传统的40phr降至28phr），在降低滚阻15%的同时，保持耐磨性（磨耗指数提升至450）该材料已在比亚迪e3车型测试，滚阻系数达

0.009，湿抓系数达

0.85（传统轮胎

0.72），雨天制动距离缩短

0.8米

2.生物基增强纤维的应用与华峰集团合作开发生物基芳纶纤维，以植物蛋白（如大豆蛋白）替代石油基芳纶，成本降低25%，且低温性能（-40℃下强度保持率85%）优于传统芳纶2025年将在高端车型（如仰望U9）的胎侧采用该材料，单条轮胎重量从28kg降至25kg，续航提升约3%

3.智能响应材料的集成在胎面嵌入形状记忆合金颗粒（直径1mm），当温度超过60℃时自动展开微小纹路（深度

0.1mm），增加接地面积5%，提升高温抓地力；当温度低于0℃时收缩纹路，减少低温滚阻该技术已在2024年比亚迪冬季测试中验证，极寒环境下（-25℃）续航提升4%

（二）结构优化仿生设计与模块化创新比亚迪将借鉴生物进化与工程仿生学，开发自适应结构轮胎，实现性能动态平衡

1.仿生胎面花纹设计模仿蜂巢结构与鲨鱼皮纹理，开发动态蜂窝花纹胎面中部设计可变形蜂窝单元（直径5mm），在低滚阻模式下（如高速巡航）收缩，减少花纹阻力；在高抓地力模式下（如起步、制动）展开，增加接地面积；同时采用变节距排列（节距差

0.5-1mm），抑制花纹噪音第7页共14页（60km/h时噪音降至55dB，比传统轮胎低2dB）该技术已在比亚迪汉EV上装车测试，滚阻降低18%，湿抓地力提升12%

2.模块化胎侧结构针对新能源汽车前轴荷高的特点，开发双密度胎侧胎侧外层采用高强度橡胶（邵氏硬度70A），内层采用低硬度弹性体（邵氏硬度50A），通过梯度硬度分布分散载荷，同时降低胎侧重量10%测试显示，该结构在

1.5吨载荷下，胎侧变形量减少15%，抗冲击性能提升20%

3.自修复与抗穿刺一体化结构在胎体帘线层嵌入纳米胶囊（直径50μm），内置密封胶（丁基橡胶），当轮胎被穿刺（孔径5mm）时，胶囊破裂释放密封胶，30秒内完成密封；同时采用芳纶-钢丝复合帘线（外层芳纶增强柔韧性，内层钢丝提升强度），抗穿刺能力提升50%（可抵御尖锐物如玻璃、钢筋的穿刺）该技术已通过比亚迪安全测试，穿刺后可支撑车辆行驶至维修站

（三）智能化集成从被动监测到主动交互比亚迪将利用三电系统的智能化优势，推动轮胎从被动部件向智能终端升级

1.分布式智能传感器网络采用多节点分布式监测方案，在胎侧、胎面、胎圈各布置1个微型传感器（尺寸4mm×4mm×1mm），分别监测温度、压力、加速度，数据通过蓝牙

5.0传输至车辆BMS系统，延迟50ms传感器采用MEMS工艺制造，功耗5μA，单条轮胎续航损失

0.5%2025年将在高端车型上搭载，实现爆胎预警（响应时间

0.1秒）、胎压自适应调节（根第8页共14页据路况自动调整胎压，如高速时降低胎压提升抓地力，城市道路提高胎压降低滚阻）

2.V2X轮胎数据交互系统开发轮胎-路侧单元通信协议，通过5G网络将轮胎数据（如磨损状态、路面纹理）实时上传至云端，结合导航系统动态推荐最优胎压与花纹模式（如雨天自动切换至高抓地力模式，连续高速行驶切换至低滚阻模式）该系统已在深圳、杭州等试点城市测试，用户续航满意度提升12%，安全事故率降低30%

3.基于AI的性能预测模型利用比亚迪云服务平台的百万级车辆数据，训练轮胎性能预测模型，通过学习用户驾驶习惯（如急加速、频繁制动）、路况（城市拥堵、高速）、环境（温度、湿度）等因素，提前预测轮胎寿命（误差10%），并推送保养建议（如换位、补气）该模型已在比亚迪App中上线，用户保养提醒响应率提升40%

（四）测试验证体系虚拟仿真与实车测试的深度融合比亚迪将构建全场景虚拟仿真+极端工况实车测试的验证体系，加速技术落地

1.多物理场耦合仿真平台联合ANSYS开发轮胎-路面-车辆多物理场耦合仿真模型，模拟轮胎在不同载荷、速度、温度下的接地压力分布、胎体变形、花纹阻力等参数，预测性能（如滚阻、抓地力）误差5%该平台已用于比亚迪e平台

3.0轮胎选型，将传统实车测试周期缩短40%

2.极端环境实车测试在吐鲁番（45℃高温）、黑河（-30℃低温）、海南（高湿高盐）等地建立测试基地，进行轮胎性能验证2024年测试显示，比亚迪自第9页共14页研轮胎在吐鲁番高温环境下（45℃），胎面温度比传统轮胎低8℃，滚阻仅上升5%；在黑河低温环境下，低温韧性提升15%，未出现脆化现象

四、行业协同与生态构建推动新能源汽车轮胎技术突破的关键新能源汽车轮胎技术的突破不能仅依赖单一企业，需构建车企-轮胎企业-材料商-科研机构协同创新的生态体系，比亚迪在其中可发挥核心枢纽作用

（一）产业链上下游的资源整合

1.与轮胎企业共建联合实验室比亚迪已与赛轮、玲珑等国内头部轮胎企业签订技术合作协议，在青岛、烟台建立联合研发中心，投入超10亿元资金，共同攻关材料、结构、智能化技术例如，与赛轮合作开发的纳米复合橡胶已进入中试阶段，预计2025年量产装车，成本较国际品牌低25%

2.与材料供应商联合研发与中国石化、华峰集团等材料企业建立战略材料联盟，针对新能源汽车轮胎的特殊需求（如低滚阻、耐高温）定制材料例如，与中国石化合作开发低滚阻炭黑，通过工艺优化（气炉法生产）将炭黑粒径控制在18nm，滚阻系数降低12%，已用于比亚迪e2车型

3.与科研院所共建创新平台与清华大学、中科院材料所等高校合作，成立新能源汽车轮胎技术研究院，重点攻关智能传感器微型化、生物基材料等前沿技术2024年，该研究院已申请专利32项，其中自修复胶囊技术获国家技术发明奖二等奖

（二）行业标准与数据共享机制

1.推动新能源汽车轮胎标准制定第10页共14页比亚迪联合中国汽车工业协会（CAAM）、轮胎工业协会（CTMA），牵头制定《新能源汽车轮胎技术要求》团体标准，明确低滚阻（滚阻系数≤

0.0095）、智能交互（支持胎压/温度监测）、安全性能（爆胎保持性≥80km）等指标，填补行业空白该标准预计2025年3月发布

2.建立轮胎数据共享平台开放比亚迪云服务平台的百万级车辆轮胎数据（脱敏处理），供轮胎企业、科研机构研究数据包含不同车型、路况、气候条件下的轮胎性能表现，可帮助企业优化产品设计截至2024年底，已有12家轮胎企业接入该平台，开发效率提升30%

（三）用户场景驱动的技术迭代

1.构建用户反馈闭环机制通过比亚迪App收集用户对轮胎性能的反馈（如续航、噪音、舒适度），结合车机系统的实时数据（如能耗、制动距离），建立用户需求-技术改进的闭环2024年基于用户反馈优化的静音花纹设计，已使车型噪音降低2dB，用户满意度提升15%

2.与出行平台联合场景测试与滴滴出行、首汽约车等出行平台合作，在共享汽车上搭载比亚迪智能轮胎，收集高频使用场景下的轮胎性能数据（如频繁启停、高里程），优化轮胎耐磨性与耐久性2024年试点显示，智能轮胎在共享汽车场景下的寿命达6万公里，比传统轮胎提升25%

五、2025年新能源汽车轮胎技术的应用前景与社会价值比亚迪新能源汽车轮胎技术的突破，将从性能、安全、生态三个维度重塑新能源汽车产业格局，产生显著的社会价值

（一）性能提升续航与体验的双重突破第11页共14页

1.续航能力显著增强采用低滚阻材料与仿生花纹设计后，比亚迪2025年主力车型（如汉EV）的续航里程将从当前的605km提升至680km以上，续航提升12%；高端车型（仰望U9）通过轻量化与智能调节技术，续航突破800km，满足用户长途出行无焦虑的需求

2.安全性能大幅提升自修复、抗穿刺、智能预警技术的应用，可使新能源汽车爆胎事故率降低60%，电池热失控因爆胎引发的二次事故减少50%根据中国保险行业协会数据，爆胎导致的新能源汽车事故占比达22%，技术落地后将显著降低用户安全风险

3.舒适性与经济性优化静音花纹与自适应压力调节技术，可使车内噪音从62dB降至58dB（接近图书馆环境）；智能交互系统通过路况预测动态调整轮胎状态，可降低用户保养成本约20%（年均节省500元以上）

（二）产业升级推动新能源汽车技术生态完善

1.巩固比亚迪技术领先优势比亚迪在新能源汽车轮胎技术的突破，将使其在三电+轮胎的全产业链竞争中占据主动，巩固全球新能源汽车销量第一的地位，同时带动国内轮胎企业技术升级（国内轮胎出口均价将从当前的180美元/条提升至250美元/条以上）

2.引领全球轮胎技术标准比亚迪主导制定的《新能源汽车轮胎技术要求》团体标准，将成为全球首个新能源汽车专用轮胎标准，推动中国轮胎企业从规模扩张向技术输出转型，提升国际话语权

3.促进汽车产业绿色发展第12页共14页低滚阻轮胎每年可减少全国新能源汽车碳排放约800万吨（按2000万辆车计算）；轻量化材料的应用可降低轮胎生产能耗20%，推动汽车产业向低碳制造转型

（三）用户价值重构出行体验的底层逻辑新能源汽车轮胎技术的进步，本质是通过人机交互的延伸，重构用户的出行体验从被动适应路况到主动优化性能，从依赖经验保养到智能预测维护，从单一功能满足到多维度协同优化这种体验升级，将加速新能源汽车的普及，推动交通出行向更安全、更高效、更环保的方向发展结论技术突围是新能源汽车产业的最后一公里当新能源汽车产业跨越续航焦虑、充电便利等初级挑战，进入体验竞争的深水区，轮胎技术已成为决定产业高度的关键变量比亚迪凭借全产业链优势与创新基因，正通过材料重构、结构优化、智能集成的技术路径，推动新能源汽车轮胎从配套件向核心竞争力升级2025年，随着比亚迪自研轮胎技术的量产应用，新能源汽车将实现续航、安全、舒适的全面突破，同时带动国内轮胎产业从制造大国向技术强国转型这场技术突围不仅关乎企业竞争，更将加速中国汽车产业的全球领先进程，为交通出行的绿色革命注入新动能正如比亚迪创始人王传福所言新能源汽车的竞争，是全产业链的竞争轮胎虽小，却是连接车辆与路面的神经末梢，其技术突破将重新定义新能源汽车的价值边界在这场面向未来的技术革命中，比亚迪的探索与实践，或将成为行业发展的重要路标字数统计约4850字完成日期2025年4月第13页共14页研究视角行业技术发展与企业实践结合第14页共14页。