2025钢铁冶炼行业在循环经济中的发展模式

2025钢铁冶炼行业在循环经济中的发展模式

一、引言钢铁行业的支柱地位与循环经济的转型必然钢铁，作为国民经济的“基石”，支撑着建筑、机械、汽车、能源等几乎所有工业领域的运转从1949年新中国成立时年产15万吨粗钢，到2024年我国粗钢产量突破11亿吨，成为全球第一钢铁生产大国，钢铁行业用70余年时间走完了发达国家百年发展历程然而，钢铁生产“高能耗、高碳排放、高资源消耗”的“三高”特征，也使其成为生态文明建设的重点关注领域数据显示，2024年我国钢铁行业碳排放占全国总排放量的

15.3%，吨钢综合能耗较国际先进水平仍高出约10%，年产生钢渣、高炉煤气、轧钢废水等固废及污染物超5亿吨在“双碳”目标（2030碳达峰、2060碳中和）与《“十四五”循环经济发展规划》的双重驱动下，钢铁行业从“资源-产品-废弃物”的线性发展模式转向“资源-产品-再生资源”的循环经济模式，已不再是“选择题”，而是关乎行业生存与发展的“必答题”

1.1钢铁行业在国民经济中的核心作用钢铁行业是典型的基础原材料产业，其发展水平直接反映国家工业化程度2024年，我国钢铁行业直接带动就业超500万人，间接关联上下游产业就业超3000万人；钢铁及相关产业链贡献GDP占比达

6.8%，其中机械制造、汽车、建筑等下游行业60%以上的产值依赖钢铁材料从“衣食住行”到“大国重器”，从高铁、桥梁到航母、空间站，钢铁始终是国民经济建设不可或缺的“骨骼”可以说，没有钢铁行业的高质量发展，就没有我国制造业的全球竞争力，更没有“中国式现代化”的坚实物质基础

1.2传统发展模式面临的资源环境“紧箍咒”第1页共18页传统钢铁生产以“高炉-转炉”长流程为主，依赖铁矿石、焦煤等化石资源，生产过程中需消耗大量能源并排放大量温室气体2024年，我国吨钢综合能耗约530千克标准煤，其中长流程高炉炼铁工序能耗占全流程的65%以上；吨钢碳排放约

1.8吨CO₂，远高于全球平均水平同时，钢铁生产产生的固废（钢渣、粉尘、污泥）占总产量的15%左右，综合利用率虽从2015年的60%提升至2024年的85%，但仍有15%的固废堆存或填埋，占用土地资源并可能引发环境污染水资源方面，吨钢新鲜水消耗约5吨，其中冷却水、洗涤水占比超80%，工业废水处理回用率不足70%，加剧了水资源短缺压力

1.3循环经济钢铁行业可持续发展的“破局之道”循环经济以“减量化、再利用、资源化”为核心，通过资源高效循环利用、能源梯级优化、产业链协同等方式，实现“低消耗、低排放、高效率”的发展目标对钢铁行业而言，循环经济不仅是应对资源环境约束的“合规要求”，更是提升产业竞争力的“新增长点”例如，废钢作为“可循环钢铁原料”，其生产再生钢可比铁矿石炼钢减少约70%的碳排放、60%的能耗和97%的水资源消耗；钢渣、粉尘等固废经处理可制成建材、冶金原料，实现“变废为宝”据测算，若2025年我国废钢回收利用量提升至

3.5亿吨，再生钢产量占粗钢比重达20%，可减少碳排放约5亿吨，相当于2024年全国碳排放的

3.3%，经济效益与环境效益显著

二、钢铁行业发展循环经济的现状与挑战尽管循环经济对钢铁行业的重要性已形成共识，但从实践来看，行业仍处于转型初期，面临资源循环体系不完善、技术成本高、产业链协同不足等多重挑战

2.1传统生产模式的资源环境“三重压力”第2页共18页

2.

1.1铁矿石资源依赖“卡脖子”风险与成本波动我国虽为全球第一产钢大国，但铁矿石资源禀赋不足——2024年国产铁矿石产量约10亿吨，仅占钢铁生产原料需求的40%，其余60%依赖进口，且进口铁矿石中高品位矿占比不足30%，中低品位矿需经选矿、烧结等多道工序处理，资源利用效率低同时，铁矿石价格受国际地缘政治、供需关系影响显著，2024年国际铁矿石价格波动幅度达40%，直接影响钢铁企业成本稳定性循环经济模式下，废钢作为替代原料，可减少对进口铁矿石的依赖，2024年我国废钢利用量

2.6亿吨，仅占钢铁原料需求的23%，远低于日本（70%）、德国（55%）等发达国家水平，提升空间巨大

2.

1.2高能耗高排放“双碳”目标下的刚性约束钢铁行业是我国工业领域碳排放的“主力军”，2024年碳排放占全国总排放量的

15.3%，其中高炉炼铁工序碳排放占全行业的60%，焦炉、烧结等工序占比约30%虽然近年来行业通过节能减排技术改造，吨钢碳排放从2015年的

2.1吨降至2024年的

1.8吨，但与国际先进企业（如宝武集团澳大利亚子公司、安赛乐米塔尔欧洲工厂）的

1.5吨/吨钢水平仍有差距此外，钢铁行业能源结构以煤炭为主，2024年煤炭占一次能源消耗的82%，其中焦煤作为高炉炼铁的关键燃料，价格高且碳排放密集，如何实现能源结构向低碳、零碳转型，是循环经济发展的核心难点

2.

1.3固废废水处理“末端治理”而非“源头减量”传统生产模式下，钢铁企业对固废、废水的处理多以“末端处置”为主，缺乏系统性的循环利用设计例如，钢渣作为高炉、转炉的主要固废，2024年产生量约

2.1亿吨，其中仅85%被综合利用，剩余15%（约3150万吨）用于填埋或堆存，不仅占用土地资源，还可能第3页共18页因雨水冲刷造成重金属污染工业废水方面，2024年钢铁行业排放废水约25亿吨，其中处理后回用率约70%，但仍有

7.5亿吨外排，且部分回用废水因处理标准低，难以用于循环冷却等关键环节这种“重处置、轻利用”的模式，导致资源浪费与环境风险并存，与循环经济“源头减量、过程控制、末端利用”的理念脱节

2.2政策与市场双重驱动下的转型“窗口期”

2.

2.1“双碳”目标与政策体系的刚性约束国家“双碳”目标为钢铁行业转型提供了明确方向《2030年前碳达峰行动方案》明确要求钢铁行业到2025年吨钢碳排放较2020年下降18%，到2030年下降30%；《“十四五”循环经济发展规划》提出，到2025年废钢利用量达到3亿吨，再生钢产量占粗钢比重达到20%，工业固废综合利用率保持在76%以上此外，《碳排放权交易管理办法》《钢铁行业碳达峰及降碳行动方案》等政策文件，通过碳市场、能效标准、环保督察等手段，倒逼企业加快循环经济转型政策“组合拳”的密集出台，使钢铁企业面临“不转型则淘汰”的严峻形势

2.

2.2绿色消费趋势下的市场需求变化随着消费者环保意识提升，“绿色产品”“低碳产品”成为市场新宠2024年，我国新能源汽车、光伏组件、高端装备等绿色产业用钢需求增长25%，且对钢铁产品的碳足迹提出明确要求——如特斯拉上海工厂要求供应商提供钢材全生命周期碳排放报告，宝马、奔驰等车企将钢铁企业的循环经济水平纳入供应商评级体系同时，再生钢铁原料已纳入《鼓励进口技术和产品目录》，享受进口关税优惠，为废钢利用提供了市场空间据测算，2024年我国再生钢市场规模约3500亿元，预计2025年将突破5000亿元，市场潜力巨大第4页共18页

2.

2.3技术进步降低循环经济实施门槛近年来，钢铁循环经济技术取得突破短流程电弧炉炼钢能耗较传统长流程降低60%，吨钢成本下降约300元；氢基竖炉（HBI/DRI）直接还原铁技术成熟度提升，2024年国内首座50万吨级氢基竖炉投产，氢气消耗量降至1800Nm³/吨铁；钢渣“风淬-磁选-粉磨”一体化技术使钢渣利用率提升至98%，其中30%用于生产高附加值建材（如超高性能混凝土）技术进步不仅降低了循环经济的实施成本，还提升了资源利用效率，为行业转型提供了“硬支撑”

2.3当前循环经济实践中的瓶颈问题尽管政策与技术为循环经济提供了条件，但钢铁企业在实践中仍面临多重瓶颈

2.

3.1废钢回收体系不完善，“优质废钢”供应不足我国废钢回收以“散户回收+小型剪切厂”为主，缺乏规模化、标准化的回收网络2024年，我国废钢回收体系覆盖率仅为65%，农村地区、中小城市回收渠道缺失；同时，废钢质量参差不齐，优质废钢（如汽车碎料、电机硅钢片）占比不足30%，导致再生钢杂质含量高、性能不稳定，难以用于高端制造领域此外，废钢回收环节的税收政策（如“废钢回收企业增值税即征即退”）执行存在区域差异，部分地区因地方保护主义导致跨区域回收困难，制约了废钢资源的高效配置

2.

3.2低碳技术成本高，商业化应用难度大氢能炼钢、CCUS（碳捕集利用与封存）等前沿技术虽已实现示范应用，但成本居高不下目前氢气价格约30元/Nm³，氢基竖炉吨铁成本较传统高炉高500-800元；CCUS技术成本约400-600元/吨CO₂，企业难以承担2024年，国内氢能炼钢示范项目（如首钢京唐）因成本第5页共18页问题，年产能利用率不足30%，未实现规模化盈利同时，低碳技术与现有生产系统的兼容性差，改造周期长（如转炉改电弧炉需1-2年），影响企业投资积极性

2.

3.3产业链协同不足，循环模式难以规模化复制钢铁循环经济需上下游企业协同联动，形成“钢铁-回收-再利用”闭环，但目前产业链各环节主体缺乏合作动力钢铁企业与废钢回收企业因价格博弈难以建立长期稳定合作关系；下游制造企业对再生钢的信任度不足，采购意愿低；区域内缺乏统筹规划，导致废钢、钢渣等资源“就近浪费”（如某区域钢渣堆存量达1000万吨，周边建材企业却因运输成本高不愿使用）此外，循环经济项目投资回报周期长（通常5-10年），而企业更关注短期效益，导致循环经济模式难以快速复制推广

三、2025年钢铁冶炼行业循环经济发展的核心模式构建面对现状与挑战，钢铁行业需构建“资源高效循环、能源绿色替代、产业链协同共生、数字智能赋能”的四维核心模式，实现从“单一生产”到“循环生态”的转型

3.1资源高效循环利用体系从“线性消耗”到“闭环循环”资源循环是钢铁循环经济的基础，需聚焦废钢、固废、水资源三大核心资源，构建“源头减量-过程回收-末端利用”的全链条体系

3.

1.1废钢回收利用短流程炼钢的规模化推广废钢是钢铁循环经济的“核心资源”，其利用效率直接决定行业减碳潜力发展废钢回收利用，需从“回收-加工-利用”全链条发力废钢回收体系优化“城市矿山”开发与回收网络建设第6页共18页城市是“废钢资源的宝库”，2024年我国汽车报废量达2800万辆，家电报废量超

1.5亿台，理论可回收废钢约

1.2亿吨，相当于减少

1.8亿吨铁矿石消耗需建立“社区回收点+企业回收站+区域加工中心”三级回收网络社区回收点通过“互联网+回收”模式（如支付宝“回收宝”、京东“以旧换新”），方便居民交投废钢；企业回收站与汽车拆解厂、工程机械厂合作，定向回收汽车碎料、机床切屑等优质废钢；区域加工中心建设标准化剪切、打包、分拣设施，提升废钢加工效率例如，宝武集团在长三角地区布局10个“城市矿产”基地，2024年回收废钢1200万吨，加工成优质废钢约900万吨，供应至区域内电弧炉钢厂短流程电弧炉技术升级降低能耗与碳排放的关键路径短流程电弧炉（EAF）以废钢为主要原料，吨钢碳排放仅

0.54吨，远低于长流程的

1.8吨需通过技术升级提升短流程竞争力一是优化电弧炉供电系统，采用“高功率密度”电弧技术，将冶炼时间缩短15%；二是开发“废钢预热”技术，利用高温废气预热废钢至300℃以上，降低电耗约10%；三是推广“EAF+LF+VD”精炼工艺，提升再生钢质量，满足高端用钢需求（如汽车板、硅钢）2024年，我国短流程钢产量约

1.2亿吨，占粗钢

10.9%，目标2025年提升至

1.8亿吨，占比16%，其中宝武、河钢等企业的短流程产能占比将超25%典型案例宝武集团“废钢-电弧炉”循环产业链实践宝武集团作为全球最大钢铁企业，通过“废钢回收-加工-炼钢-轧钢-再回收”闭环模式，实现资源高效利用2024年，宝武废钢回收量达2300万吨，再生钢产量1100万吨，占粗钢10%；在长三角地区建设“废钢-电弧炉”基地，配套10条自动化剪切线和5条打包线，废钢加工效率提升至800吨/小时；与特斯拉、比亚迪等车企合作，定向供第7页共18页应汽车碎料，再生钢用于新能源汽车底盘、电池壳等部件，产品附加值提升30%通过该模式，宝武2024年减少碳排放约600万吨，相当于种植

2.7亿棵树

3.

1.2伴生资源综合利用“变废为宝”的资源增值路径钢铁生产过程中产生的钢渣、粉尘、污泥等固废，蕴含大量可回收金属与有用成分，是“待开发的第二资源”钢渣的高附加值利用从“工业固废”到“建筑材料”钢渣主要成分为CaO、SiO₂、FeO等，2024年我国钢渣产生量约

2.1亿吨，综合利用率85%，但高附加值利用占比不足20%需重点发展一是“钢渣-水泥”协同处置，通过“风淬-粉磨”工艺生产高标号水泥，2024年某钢企采用该技术，年生产水泥150万吨，替代水泥原料50万吨；二是“钢渣-建材”直接利用，开发钢渣微粉、钢渣砂用于高性能混凝土、沥青路面，2024年河钢集团钢渣资源化率提升至98%，其中70%用于生产建筑材料，产品单价较钢渣原粉提升50元/吨；三是“钢渣-冶金原料”循环利用，将钢渣返回高炉作为溶剂，降低铁矿石消耗，某钢企通过该技术，年减少铁矿石用量80万吨，降本超2亿元粉尘、污泥的回收利用金属元素的高效提取转炉煤气除尘灰、轧钢氧化铁皮等粉尘，含铁量达50%-70%；冷轧污泥含锌、铬等金属，可回收利用需采用“磁选-浮选-焙烧”工艺提取铁、锌等金属例如，某钢企通过“粉尘预浓缩-磁选提铁”技术，从100万吨粉尘中回收铁精粉35万吨，回收锌

1.2万吨，金属回收率达85%；采用“污泥压滤-回转窑焙烧”技术，从50万吨冷轧污泥中回收氧化锌8000吨，铬渣无害化处理率100%2025年，重点钢企粉尘、污泥综合利用率将提升至90%，其中金属回收量占比超30%第8页共18页

3.

1.3水循环系统重构工业废水“零排放”与梯级利用水资源短缺是钢铁行业可持续发展的“短板”，需通过“源头减排-过程回用-末端零排”提升用水效率生产废水深度处理技术回用率提升至95%以上传统生产废水处理多采用“混凝-沉淀-过滤”工艺，回用率约70%，水中SS、COD等指标难以满足循环冷却需求需采用“膜分离+高级氧化”深度处理技术例如，某钢企采用“MBR（膜生物反应器）+RO（反渗透）”工艺，将冷轧废水处理后回用率提升至95%，水质达到冷却水标准，年减少新鲜水消耗

1.2亿吨；采用“UF（超滤）+EDI（电去离子）”工艺处理锅炉补给水，水质达到

99.9%纯度，满足超高压锅炉用水需求，年节水3000万吨冷却水梯级利用与雨水收集降低新鲜水消耗钢铁企业冷却水占总用水量的60%，可通过“温度梯级利用”减少能耗将35℃的转炉冷却水用于加热厂区生活用水，28℃的轧机冷却水用于除尘，15℃的循环水用于工艺冷却，梯级利用后可减少新鲜水消耗20%同时，建设雨水收集系统，将厂区路面、堆场雨水收集后处理回用，用于绿化灌溉、冲渣等低水质用途，2024年某钢企雨水收集量占总用水量的15%，年节水超5000万吨典型案例首钢京唐钢铁“水系统全循环”模式首钢京唐通过构建“分质供水-梯级回用-零排放”水循环系统，实现水资源高效利用2024年，其吨钢新鲜水消耗降至

5.6吨，较2015年下降44%，达到国际先进水平；采用“浓缩倍数提升-膜处理-蒸发结晶”工艺，实现轧钢废水零排放，年减少废水排放

1.8亿吨；建设“雨水花园”“人工湿地”等海绵设施，收集雨水1200万吨，用于厂区绿化和道路清扫，节约新鲜水1200万吨/年第9页共18页

3.2低碳能源系统重构从“化石依赖”到“绿色替代”能源是钢铁生产的“血液”，低碳能源系统重构是循环经济的核心支撑，需通过氢能替代、余热回收、绿电替代等路径，降低碳排放

3.

2.1氢能炼钢钢铁工业“零碳”转型的核心方向氢能炼钢以“氢”替代“碳”，是长流程炼钢的终极低碳路径，可实现“全生命周期零碳排放”氢基竖炉技术（HBI/DRI）直接还原铁的绿色生产氢基竖炉（Midrex、HYL）利用氢气还原铁矿石，生产直接还原铁（DRI），可作为转炉或电弧炉原料需重点优化一是开发“低能耗还原”技术，采用“高温-低压”还原工艺，将还原温度从800℃提升至950℃，能耗降低15%；二是优化氢气来源，利用工业副产氢（如炼厂、化工副产氢）降低成本，2024年国内首座50万吨级氢基竖炉采用“焦炉煤气变压吸附制氢”，氢气成本降至25元/Nm³，较电解水制氢低30%；三是开发“DRI-转炉”短流程，将DRI直接加入转炉，替代30%的废钢，提升转炉效率2025年，国内将建成3-5座百万吨级氢基竖炉示范项目，为氢能炼钢规模化奠定基础氢气替代焦炭/喷煤降低高炉碳排放高炉炼铁过程中，焦炭既是燃料又是还原剂，占高炉成本的30%，碳排放占比60%需通过“喷吹氢气”替代部分焦炭一是开发“富氢喷煤”技术，在煤料中混入30%氢气，替代20%喷煤，吨铁碳排放降低150kg CO₂；二是推广“氢气炼钢”短流程，电弧炉采用“氢气+废钢”模式，替代石墨电极，降低电耗10%，碳排放减少40%例如，某钢企2024年在50吨电弧炉中试“氢气喷吹”技术，电弧炉冶炼时间缩短20%，吨钢碳排放从

1.8吨降至

1.2吨第10页共18页

3.

2.2工业余热回收“挖潜节能”的低成本路径钢铁生产过程中，高温废气、冷却水、电机等设备释放大量余热，回收利用潜力巨大余热发电与供暖余压余能的梯级回收高炉煤气、转炉煤气是优质低热值燃料，可用于发电2024年，某钢企将高炉煤气余压（TRT）发电与转炉煤气发电结合，年发电量达12亿度，满足厂区30%的用电需求；焦炉荒煤气温度达650℃，可通过“余热锅炉+汽轮机”回收发电，某钢企焦炉余热发电项目年发电量5亿度，年减碳30万吨同时，利用低温余热（80-150℃）为厂区供暖，某钢企回收轧钢加热炉余热，冬季供暖面积达100万平方米，减少燃煤消耗

1.2万吨/年蓄热式燃烧技术提高燃料利用率30%以上轧钢加热炉、焦炉采用传统燃烧方式时，热效率仅60%-70%，大量余热随烟气排放蓄热式燃烧技术（RTO）通过“蓄热体蓄热-高温燃烧”循环，将热效率提升至90%以上某钢企轧钢加热炉采用蓄热式燃烧技术后，吨钢加热能耗从65kg标准煤降至45kg标准煤，年节能15万吨标准煤，减碳35万吨

3.

2.3可再生能源替代“自发自用”的绿电供应钢铁生产用电占总能耗的30%，若全部使用绿电，可实现“用电环节零碳”厂区分布式光伏厂房屋顶与厂区空地的光伏电站建设钢铁企业厂区面积大（平均10-20平方公里），厂房屋顶、堆场、沉淀池等区域可建设分布式光伏电站2024年，宝武集团在长三角、珠三角的10家钢厂建设屋顶光伏，总装机容量达250万千瓦，年发电量30亿度，满足厂区15%的用电需求；首钢京唐在厂区沉淀池上第11页共18页建设漂浮式光伏电站，年发电量

1.2亿度，同时减少水面蒸发损失30%政策支持方面，“绿电交易”机制允许企业将自发绿电用于生产并参与碳交易，2024年某钢企绿电交易收益达5000万元，进一步提升企业积极性风电与生物质能多能互补的能源供应体系在风能资源丰富地区（如西北、沿海），建设厂区风电场；利用钢铁厂周边农业废弃物（如秸秆、木屑）生产生物质燃料，替代部分燃煤某钢企在厂区周边建设5万千瓦风电场，年发电量1亿度；利用轧钢氧化铁皮生产生物质燃料，替代10%的焦煤，年减碳2万吨2025年，重点钢企可再生能源使用比例将提升至15%，其中绿电占比达10%

3.3全产业链协同降碳从“单点优化”到“系统提升”循环经济的核心是“系统思维”，需打破企业边界，通过产业链协同实现资源、能源、技术的优化配置

3.

3.1上下游企业循环链接构建“资源-产品-再生资源”产业链钢铁行业需与上游矿山、焦煤企业，下游制造、回收企业建立“循环链接”钢铁企业与回收企业合作建立稳定的废钢供应渠道钢铁企业可通过“合资共建”“长期协议”等方式，与废钢回收企业建立稳定合作例如，宝武集团与某大型回收企业合资成立“废钢加工配送公司”，在全国布局20个加工中心，年回收加工废钢800万吨，供应至宝武各钢厂，废钢采购成本降低10%，供应稳定性提升至95%同时，钢铁企业向回收企业开放生产数据（如废钢需求、质量标第12页共18页准），帮助回收企业定向收集优质废钢，形成“钢厂需求-回收企业供应-加工配送-钢厂利用”闭环钢铁企业与下游用户合作产品全生命周期管理下游制造企业（如汽车、家电）可要求钢铁企业提供“绿色钢材”，并建立“产品回收-再生利用”机制例如，河钢集团与某汽车企业合作，推出“汽车用再生钢”，并承诺“回收旧车-提取废钢-再生产新钢”，形成“再生钢-汽车-废钢”循环；某家电企业与钢企共建“家电回收中心”，回收旧家电拆解废钢用于生产冰箱、洗衣机外壳，2024年该合作使家电用钢再生率提升至40%，产品碳足迹降低25%

3.

3.2区域循环经济产业园区资源共享与能源梯级利用在钢铁产业集中区域（如京津冀、长三角、珠三角），建设循环经济产业园区，实现“企业间资源共享、能源梯级利用”园区内企业间蒸汽、电力、水资源共享以唐山曹妃甸循环经济示范区为例，园区内钢铁企业、化工企业、建材企业共享蒸汽、电力、水资源钢铁企业的高炉煤气、转炉煤气供应给化工企业作为原料，年减少煤气放散损失10亿立方米；化工企业的蒸汽冷凝水回用于钢铁企业，年节水5000万吨；钢铁企业的余热用于建材企业烘干，年节能20万吨标准煤通过共享，园区内企业平均能耗降低15%，碳排放减少20%，形成“钢-化-建”协同的循环生态废弃物集中处理与资源化利用中心建设园区内建设统一的废弃物处理中心，集中处理各企业的固废、废水、废气例如，某园区建设“钢渣-水泥”协同处置线，年处理钢渣100万吨，生产水泥200万吨；建设“废水集中处理回用系统”，处理第13页共18页各企业工业废水后回用，年节水1亿吨；建设“煤气柜-管网”系统，平衡各企业煤气供需，年减少煤气放散3亿立方米2025年，重点产业园区废弃物集中处理率将达100%，资源循环利用率提升至85%以上

3.

3.3产业链碳足迹管理全流程碳排放的精准核算与优化碳足迹管理是产业链协同的“指挥棒”，需建立“从矿山到使用”的全链条碳足迹追溯系统碳足迹追溯系统建设全链条碳排放的精准核算利用“区块链+物联网”技术，记录钢铁生产全流程的碳排放数据从铁矿石开采（运输、选矿）、焦煤炼焦、高炉炼铁、转炉炼钢到轧钢、产品使用，每个环节的能耗、碳排放数据实时上链，形成不可篡改的碳足迹档案例如，某钢企通过该系统，精准核算出吨钢碳排放

1.8吨，其中矿山开采占比15%、炼焦占比25%、炼铁占比35%，为针对性减排提供数据支撑碳标签认证提升绿色产品市场竞争力推出“钢铁产品碳标签”，标注产品全生命周期碳足迹，引导消费者选择低碳产品某钢企“再生钢汽车板”通过碳标签认证，碳足迹较普通钢低25%，产品溢价达10%，2024年销量增长30%；某家电企业优先采购碳标签钢材，产品入选“绿色产品目录”，市场份额提升5%通过碳标签，钢铁企业可将环境成本转化为市场竞争力，推动循环经济从“政策驱动”转向“市场驱动”

3.4数字化与智能化赋能从“经验驱动”到“数据优化”数字化与智能化是循环经济的“加速器”，通过数据驱动实现资源能源利用效率的精准提升

3.

4.1数字孪生技术生产流程的动态模拟与优化第14页共18页数字孪生技术通过构建虚拟工厂，模拟生产过程中的资源消耗、能源使用、碳排放，实现动态优化虚拟工厂建模预测资源消耗与碳排放宝武集团在长三角基地构建数字孪生系统，对高炉、转炉、轧机等关键设备进行全要素建模，实时模拟不同原料配比、操作参数下的资源消耗与碳排放例如，模拟“高氢喷煤”工艺时，系统可预测吨铁碳排放从

1.8吨降至

1.4吨，电耗降低12%，为工艺优化提供决策支持实时参数调整优化能源与原料配比通过数字孪生系统实时采集生产数据（如温度、压力、成分），动态调整操作参数某钢企转炉炼钢数字孪生系统，通过AI算法优化氧枪枪位、供氧时间，将终点命中率提升至98%，氧气消耗降低8%，金属收得率提升2%，年减碳5万吨

3.

4.2AI驱动的资源能源管理精准调控与效率提升AI技术通过分析海量数据，实现资源能源的智能调度与优化智能调度系统优化原料运输与生产计划河钢集团开发“智能调度平台”，整合废钢库存、能源供应、生产订单等数据，优化原料运输路径与生产排程例如，系统根据各厂区废钢库存与需求，规划运输路线，使废钢运输成本降低15%，库存周转率提升20%；根据订单紧急程度与能源供应情况，动态调整生产计划，避免设备闲置与能源浪费，年减少无效能耗8万吨标准煤能耗预测模型降低无效能耗15%以上某钢企AI能耗预测模型，通过历史数据训练，预测未来24小时各工序能耗需求例如，预测轧钢工序能耗时，综合考虑订单量、原第15页共18页料温度、环境温度等因素，误差率控制在5%以内，据此提前调整加热炉燃烧量，降低无效能耗15%，年节约成本超2000万元

3.

4.3工业互联网平台产业链数据共享与协同创新工业互联网平台打破企业数据壁垒，实现产业链数据共享与协同创新跨企业数据互通共享废钢、能源等资源信息京津冀工业互联网平台整合10家钢铁企业、20家回收企业、5家制造企业数据，实时共享废钢供应、能源价格、产品需求信息例如，某回收企业通过平台得知某钢厂急需优质汽车碎料，及时调整回收计划，将碎料供应至该钢厂，废钢利用率提升至90%，回收企业盈利增加10%技术创新联盟联合研发循环经济关键技术平台建立“钢铁循环经济技术创新联盟”，联合高校、科研院所、企业开展技术攻关2024年，联盟联合开发“氢基竖炉-电弧炉”短流程技术，申请专利20项，将吨钢碳排放降至

1.2吨，成本较国际同类技术低20%，为2025年规模化应用奠定基础

四、钢铁行业循环经济发展的实施路径与保障措施构建循环经济核心模式后，需通过企业、产业链、政策三个层面的协同发力，推动模式落地与规模化推广

4.1企业层面强化技术创新与绿色转型主体责任企业是循环经济转型的“主角”，需主动承担主体责任，从战略、技术、管理多维度推进转型加大研发投入重点攻关低碳、固废利用核心技术企业需将循环经济技术研发纳入长期战略，设立专项研发基金大型钢企（如宝武、河钢）研发投入占比不低于营收的3%，重点攻关第16页共18页氢能炼钢、碳捕集、废钢高效利用等前沿技术；中小型钢企可联合行业协会组建“技术创新联合体”，共享研发资源，降低研发成本例如，某中小型钢企联合高校研发“钢渣-微晶玻璃”技术，2024年实现产业化应用，年处理钢渣50万吨，新增产值

1.5亿元绿色工厂建设打造资源循环、环境友好的示范标杆按照《绿色工厂评价通则》，建设“零碳、零废、高效”的绿色工厂在厂区布局光伏电站、雨水回收系统、固废处理中心，实现能源自给、资源循环；推广“清洁生产审核”，优化生产流程，减少资源消耗；打造“花园式工厂”，厂区绿化率达30%以上，实现生产与生态环境和谐共生2025年，重点钢企将建成50家国家级绿色工厂，形成可复制的转型经验人才培养建立循环经济专业人才队伍企业需培养“懂生产、通技术、善管理”的复合型人才与高校合作开设“循环经济工程”专业，定向培养废钢回收、低碳技术、碳足迹管理等领域人才；组织员工参加循环经济培训，提升全员环保意识；引进国内外循环经济专家，组建技术顾问团队，为转型提供智力支持

4.2产业链层面构建协同共赢的循环经济生态系统循环经济需产业链各环节协同发力，打破“各扫门前雪”的传统思维，构建“共生共荣”的生态系统建立行业循环经济联盟推动技术、资源、信息共享由行业协会牵头，组织钢铁企业、回收企业、制造企业、科研机构成立“循环经济联盟”，明确各方权利与义务共享废钢回收网络、低碳技术专利、碳足迹数据；联合制定行业标准（如废钢质量标准、再生钢产品标准）；共同争取政策支持，降低转型成本例如，第17页共18页中国钢铁工业协会牵头成立的“废钢资源循环利用联盟”，已推动会员单位废钢回收量提升至

1.8亿吨，占全国总量的70%发展“钢铁+回收”产业融合模式完善废钢回收网络鼓励钢铁企业从“单纯生产者”转型为“资源循环组织者”通过“回收-加工-配送”一体化服务，为回收企业提供技术指导与资金支持；建立“废钢回收补贴机制”，对回收量达标企业给予每吨200元补贴；利用“互联网+回收”平台，打通“社区-回收点-加工厂-钢厂”全链条，提升废钢回收率2025年，重点区域废钢回收率将从65%提升至80%，优质废钢占比超50%第18页共18页。