2025钢铁冶炼行业技术转移与扩散研究

2025钢铁冶炼行业技术转移与扩散研究

一、引言钢铁行业转型的核心命题与技术转移的时代意义钢铁工业作为国民经济的“基石”，其发展水平直接关系到制造业、建筑业等下游产业的竞争力，更与“双碳”目标、产业升级等国家战略深度绑定2025年，全球钢铁行业正处于从“规模扩张”向“高质量发展”转型的关键期——传统高炉-转炉长流程面临“低碳化”“智能化”的双重压力，而氢能炼钢、废钢短流程、数字孪生等新技术的涌现，为行业转型提供了可能然而，技术创新的“孤岛效应”始终存在头部企业掌握的先进技术难以快速向中小企业扩散，区域间技术发展不均衡加剧了行业整体升级的滞后性在此背景下，技术转移与扩散成为破解钢铁行业“创新-应用-升级”闭环的核心纽带所谓技术转移，是指技术在不同主体（企业、高校、科研机构、政府等）间的流动与共享；技术扩散则是技术在行业内逐步普及、应用的过程二者不仅能降低企业研发成本、加速技术落地，更能推动行业形成“创新-示范-推广-再创新”的良性循环对于2025年的钢铁行业而言，技术转移与扩散的效率，将直接决定中国钢铁工业能否在“双碳”目标下实现“绿色化、智能化、高效化”转型，能否在全球钢铁竞争中占据技术制高点本报告聚焦2025年钢铁冶炼行业技术转移与扩散的核心问题当前技术转移的现状与特征如何？哪些因素在制约或推动技术流动？典型技术转移模式有哪些实践经验？未来如何通过优化机制、整合资源，让先进技术真正“落地生根”？通过对这些问题的系统分析，本报告旨在为钢铁行业技术创新与产业升级提供参考

二、2025年钢铁冶炼技术发展现状与转移需求第1页共16页技术转移的前提是“有技术可转”2025年，钢铁冶炼技术呈现出“绿色化为主导、智能化为支撑、循环化促可持续”的发展格局，不同技术类型的成熟度与转移需求差异显著

（一）绿色低碳技术转型刚需下的转移紧迫性钢铁工业是全球碳排放的重点领域，占全球总碳排放的7%-9%2025年，“碳达峰十大行动”“钢铁行业碳达峰及降碳行动方案”等政策持续加码，倒逼企业从“灰钢”向“绿钢”转型当前，绿色低碳技术已成为技术转移的核心方向，主要包括三大类氢能炼钢技术以氢气替代焦炭作为还原剂和能源，实现“零碳排放”2025年，宝武集团湛江基地、河钢集团唐钢基地已建成吨级氢基竖炉示范线，氢耗降至300Nm³/t铁水，碳排放较传统高炉降低70%以上但该技术面临氢气制备（绿氢成本需降至20元/Nm³以下）、储存运输（高压氢脆风险）、设备改造（氢腐蚀防护）等难题，亟需成熟技术方案的跨区域转移CCUS（碳捕集利用与封存）技术在传统长流程中捕集CO₂，压缩后用于驱油、制甲醇等2025年，鞍钢、首钢等企业已实现CCUS技术工业化应用，捕集成本降至300元/吨CO₂以下，但不同企业在CO₂捕集效率、封存选址等方面差异较大，需要技术共享与经验交流余热余压回收技术通过余热锅炉、膨胀机等设备回收炼钢过程中的余热（如高炉煤气、转炉烟气），提升能源利用效率2025年，国内重点企业余热余压回收利用率已达85%，但中小钢铁企业因资金不足、技术储备薄弱，该技术普及率不足50%，存在巨大转移空间

（二）智能化技术提升效率的“数字引擎”第2页共16页2025年，工业互联网、人工智能、数字孪生等技术加速向钢铁冶炼渗透，智能化技术已成为提升生产效率、降低能耗的关键其技术类型及转移需求如下数字孪生系统通过构建炼钢全流程虚拟模型，实现生产参数实时优化2025年，宝武集团梅山基地通过数字孪生技术将转炉提钒周期缩短12%，能耗降低8%，但该技术需要企业具备较强的数字化基础（如设备联网率90%以上、数据中台建设），中小钢铁企业难以独立开发，亟需技术转移与“轻量化”解决方案智能控制系统基于AI算法的智能配料、智能检测、智能调度系统例如，河钢集团引进西门子“精智控制系统”后，轧钢精度提升至±

0.1mm，成材率提高2%但不同企业的设备基础、工艺特点差异大，标准化的智能控制系统需要针对具体场景“定制化”转移工业机器人应用替代人工完成高危、重复作业（如炼钢车间的出钢、清渣）2025年，国内重点钢铁企业机器人密度已达120台/万人，但中小钢铁企业因前期投入高（单台机器人成本约50万元）、运维复杂，机器人普及率不足20%，需要“租赁+服务”模式的技术扩散

（三）循环经济技术资源高效利用的“必答题”2025年，“双碳”目标推动钢铁行业从“资源消耗型”向“循环利用型”转型，循环经济技术成为技术转移的重要方向废钢短流程炼钢技术以废钢为原料，通过电弧炉（EAF）炼钢，碳排放仅为长流程的1/72025年，中国废钢短流程产能已达2亿吨/年，但区域分布不均（华东、华南废钢资源丰富，中西部不足），需要跨区域技术转移（如EAF设备制造、短流程工艺优化）第3页共16页钢渣资源化技术将钢渣加工为建材（如钢渣水泥、钢渣微粉）或二次资源（回收铁、钙镁氧化物）2025年，国内重点企业钢渣利用率已达95%，但中小钢铁企业因缺乏深加工设备，钢渣主要堆存，亟需钢渣处理技术的转移与产业化协同处置技术将钢铁厂作为城市固废（如污泥、除尘灰）的处理平台，实现资源循环例如，首钢京唐基地通过“污泥制球+高炉炼铁”协同技术，年处理污泥50万吨，减少固废填埋量30%，但该技术需要钢铁厂与环保企业的联合技术攻关，转移难度较大小结技术转移需求的核心逻辑从上述分析可见，2025年钢铁冶炼技术转移需求呈现“三高一低”特征高成熟度技术（如余热回收）需求低，低成熟度技术（如氢能炼钢）需求高；高投资技术（如数字孪生系统）需求依赖外部支持，低投资技术（如智能配料算法）需求更自主；绿色技术需求迫切性高于其他类型这意味着，技术转移需兼顾“技术成熟度”与“企业适配性”，既要推动头部企业的先进技术“下沉”，也要为中小企业提供“低成本、易落地”的技术方案

三、钢铁冶炼技术转移与扩散的现状、特征及典型模式技术转移不是“简单搬运”，而是涉及技术供给方、需求方、政策环境、市场机制等多主体的复杂过程2025年，中国钢铁行业技术转移与扩散已形成一定基础，但仍处于“探索-实践-优化”的阶段

（一）转移主体与渠道多元协同但仍有短板当前钢铁冶炼技术转移的主体已从“单一企业”向“多主体协同”转变，主要包括四类企业间转移头部企业向中小企业“技术输出”例如，2025年宝武集团与山西某民营钢企签订技术许可协议，将其氢基竖炉技术以第4页共16页“专利授权+设备供应+运维服务”模式转移，帮助后者降低碳排放40%但此类转移多局限于“友好企业”，缺乏市场化的技术交易平台，覆盖面有限产学研合作转移高校、科研机构向企业“技术转化”2025年，国内钢铁行业共建国家级研发中心12家，产学研合作项目年均落地200余项（如东北大学与鞍钢合作开发的“转炉煤气干法除尘技术”，使吨钢煤气回收量从60m³提升至90m³）但中试环节仍是瓶颈——70%的产学研项目因缺乏中试基地，难以实现产业化落地国际技术转移引进国外先进技术并消化吸收2025年，中国钢铁企业引进的国际技术主要包括日本JFE的薄带铸轧技术（缩短流程50%）、德国西门子的智能控制系统（提升轧钢精度）、韩国浦项的短流程炼钢工艺（降低能耗15%）但核心技术（如氢基竖炉关键设备）仍依赖进口，自主化转移能力不足政府与协会推动通过政策引导、行业联盟促进技术共享例如，2025年中国钢铁工业协会成立“绿色技术推广联盟”，组织10家头部企业与20家中小企业结对帮扶，共享余热回收、智能调度等技术但政府主导的技术转移易出现“重形式轻实效”问题，企业参与积极性需进一步提升

（二）技术转移特征从“单向输出”到“双向互动”2025年的钢铁冶炼技术转移呈现出与以往不同的新特征从“技术供给驱动”转向“需求导向驱动”早期技术转移多由技术领先企业“主动输出”，而2025年更强调“企业需求牵引技术转移”例如，某地方钢企因环保压力大，向技术方提出“低成本CCUS技术”需求，最终双方联合研发出“吸附法捕集CO₂”方案，成本较传统技术降低20%第5页共16页从“单一技术转移”转向“全流程技术包转移”企业不再满足于单项技术（如某设备），而是需要“技术+设备+运维+人才”的打包转移例如，河钢集团在引进氢能炼钢技术时，要求技术方提供从氢气制备到钢水成分控制的全流程解决方案，甚至包括操作人员培训，转移复杂度显著提升技术扩散周期缩短，“数字化赋能”加速转移效率2025年，5G、工业互联网平台成为技术转移的“加速器”例如，宝武集团通过“云技术平台”向中小钢企开放数字孪生系统，企业可通过远程访问实时获取生产优化参数，技术转移周期从原来的6个月缩短至1个月，成本降低40%

（三）典型模式案例实践中的经验与启示通过对国内典型企业的调研，总结出三类可复制的技术转移与扩散模式

1.“产学研用”协同创新模式以“中试基地”破解转化瓶颈案例东北大学与鞍钢共建“钢铁冶金中试基地”，聚焦氢能炼钢、智能控制等前沿技术基地投入5000万元建设高温高压模拟装置、数字孪生实验室，企业可按需使用设备进行技术试验，研发周期缩短30%，转化成功率提升至60%（行业平均约30%）启示中试是技术从“实验室”到“生产线”的关键，需政府、高校、企业共同投入，构建“开放共享+利益共享”机制，降低中小企业技术转化风险

2.“产业集群内技术共享”模式以“区域协同”带动整体升级案例长三角钢铁产业带（宝武、沙钢、南钢等）建立“技术共享联盟”，制定统一的技术标准（如智能控制系统接口协议），企业第6页共16页可通过联盟平台共享余热回收、废钢处理等技术2025年，联盟内企业吨钢能耗平均降低5%，碳排放下降8%，区域协同效应显著启示产业集群内的地理邻近性可降低技术转移的沟通成本与信任成本，通过联盟、协会等组织推动技术标准化、模块化，实现“技术溢出效应”最大化

3.“国际技术引进-消化吸收-再创新”模式以“自主化”提升转移质量案例首钢京唐公司引进日本JFE的薄带铸轧技术后，组建200人研发团队进行消化吸收，历时3年突破“铸轧辊冷却不均”“板形控制”等12项核心技术瓶颈，形成自主化薄带铸轧生产线，产能达100万吨/年，成本较进口设备降低30%启示国际技术转移需“引进来”与“走出去”结合，既要通过合作研发掌握核心技术，也要通过反向技术输出（如向东南亚企业转让短流程炼钢技术）提升国际影响力小结技术转移的“基础盘”已搭起，但“最后一公里”仍需突破当前，钢铁冶炼技术转移已形成“多主体参与、多渠道融合、多模式实践”的格局，但技术供需信息不对称、中试环节薄弱、中小企业消化能力不足等问题仍制约着扩散效率未来，需进一步优化机制，让技术转移从“单点突破”走向“系统赋能”

四、关键影响因素分析技术转移的“推力”与“阻力”技术转移与扩散的效果，取决于“推力”（促进技术流动的因素）与“阻力”（阻碍技术流动的因素）的博弈2025年，这些因素呈现出“复杂性”“动态性”特征，需系统分析

（一）内部因素企业能力决定“能否接得住、用得好”第7页共16页技术转移的核心是“需求方能否吸收和应用技术”，企业自身能力是关键内部因素技术适配性技术与企业实际需求的匹配度例如，某中小钢企缺乏氢气供应，强行引进氢能炼钢技术，因成本过高而失败；而若选择“煤气化制氢+竖炉”的组合技术，适配性更高，成功率也更高研发与吸收能力企业对新技术的消化吸收能力头部企业（如宝武、河钢）研发投入占比达3%-5%，拥有专业技术团队，可快速吸收新技术；而中小企业研发投入不足1%，技术人员仅占员工总数的2%，难以消化复杂技术（如数字孪生系统），导致“引进-闲置”现象成本与风险承受力技术转移的投入与风险大型企业可承担千万元级技术投入，而中小企业因融资难（2025年中小钢企平均贷款利率

5.8%，高于大型企业

1.5个百分点），对高投入技术（如氢能炼钢）望而却步；同时，技术失败的风险（如工艺不达标）也让中小企业顾虑重重

（二）外部因素环境与生态决定“能否转得开、走得远”外部环境对技术转移的“生态系统”至关重要，主要包括政策与标准体系政策的支持力度与标准的统一程度直接影响技术转移效率2025年，中国出台《钢铁行业技术推广目录》，明确氢能炼钢、CCUS等技术的补贴政策（最高补贴2000万元），但地方执行差异大（如某省对CCUS项目补贴500元/吨CO₂，另一省补贴1000元/吨），导致企业跨区域技术转移的积极性受影响市场需求与产业链协同下游行业需求变化与产业链配套完善度，决定技术转移的“价值空间”例如，新能源汽车对高强度钢的需求增长，推动“汽车板用钢技术”向钢铁企业转移；但若废钢回收第8页共16页体系不完善（2025年中国废钢回收利用率仅60%，低于日本的85%），短流程炼钢技术的推广将因原料不足而受限基础设施与人才储备能源、物流、数据网络等基础设施，以及专业技术人才的供给，影响技术转移的“落地条件”例如，某西部钢企引进氢能炼钢技术后，因缺乏绿氢管道，需建设储氢罐（成本增加3000万元），导致技术转移效果打折扣；同时，该区域钢铁专业人才仅占全国的8%，技术运维能力不足，进一步制约技术应用知识产权保护完善的知识产权保护体系是技术转移的“定心丸”2025年，中国钢铁行业专利纠纷案件较2020年下降40%，但核心技术（如氢基竖炉关键设备）的专利仍被国外企业垄断，国内企业因担心“技术泄露”而不敢引进先进技术小结内部“能力”与外部“环境”的双重约束技术转移与扩散是“技术供给-需求匹配-吸收应用-反馈优化”的完整链条，内部企业能力决定“能不能做”，外部环境决定“能不能做好”只有双管齐下，才能打破技术转移的“玻璃门”

五、当前钢铁冶炼技术转移与扩散面临的主要挑战尽管技术转移的重要性已形成共识，但在实践中仍面临诸多障碍，这些挑战既是当前的痛点，也是未来需重点突破的方向

（一）技术壁垒核心技术“卡脖子”，自主转移能力不足钢铁冶炼技术的“高门槛”导致技术转移存在“壁垒效应”高端技术专利垄断国际头部企业（如日本JFE、德国蒂森克虏伯）掌握高强度钢、薄带铸轧等高端技术的核心专利，通过专利交叉许可、技术封锁限制技术转移例如，某国产高强度汽车板技术因侵犯国外专利，被迫支付

1.2亿元专利费，且限制了技术的推广应用第9页共16页技术标准不统一不同企业、区域的技术标准差异大，导致技术难以跨区域、跨企业转移例如，某钢企的智能控制系统接口协议仅在内部使用，其他企业无法兼容，技术转移时需重新开发接口，增加成本20%技术成熟度不足部分前沿技术（如氢能炼钢、固态电池炼钢）仍处于实验室阶段，缺乏成熟的工程化方案，企业不敢轻易引进，导致技术“停留在纸面”

（二）信息不对称供需对接“错位”，技术转移效率低技术转移的“桥梁”尚未完全打通，信息不对称问题突出技术供给方“不知道需求”高校、科研机构的研发成果与企业实际需求脱节例如，某高校研发的“废钢预热技术”因未考虑企业的炉体结构，企业试用后发现无法匹配，最终闲置；而企业急需的“低成本氢气管网技术”却无人问津技术需求方“找不到技术”中小企业缺乏获取技术信息的渠道，难以识别适合自身的技术调研显示，60%的中小钢企表示“想引进技术但不知道去哪里找”，而40%的技术持有方因“信息渠道有限”难以找到需求方技术价值评估难技术的“隐性价值”（如对企业长期竞争力的提升）难以量化评估，导致供需双方在价格上难以达成一致例如，某钢企认为“数字孪生系统”能提升效率10%，价值超千万元；而技术提供方认为其研发成本仅500万元，双方陷入僵局

（三）成本与风险高投入、高风险让企业“不敢转”技术转移的“经济门槛”和“风险成本”仍是企业参与的主要顾虑第10页共16页前期投入大，中小企业难以承担先进技术（如氢能炼钢、智能控制系统）单条产线投资超亿元，中小企业因资金不足（2025年中小钢企平均资产负债率65%），难以独立承担技术失败风险高，回报周期长技术转移后可能出现“工艺不达标、设备故障”等问题，失败概率约30%；即使成功，技术回报周期也较长（平均3-5年），中小企业难以承受长期投入人才流失风险，技术“引进来却留不住”技术转移常伴随核心人才流动，若企业缺乏激励机制，技术人员可能被挖角，导致技术无法持续应用

（四）政策落地“最后一公里”问题政策红利难转化为企业动力尽管国家出台多项支持技术转移的政策，但在地方执行层面仍存在“中梗阻”补贴政策“普惠性有余，精准性不足”例如，某省对技术转移项目的补贴按“项目规模”而非“技术价值”计算，导致高价值技术与低价值技术获得同等补贴，资源浪费；而急需补贴的中小企业因不符合申报条件（如营收超10亿元）被排除在外标准与认证体系不完善技术转移后缺乏统一的验收标准和认证体系，导致“引进技术不达标”“效果无法量化”等问题例如，某企业引进的CCUS技术因缺乏行业认证标准，无法纳入企业碳减排核算，影响政策激励效果跨部门协同不足技术转移涉及工信、环保、金融等多部门，若政策不协同，易出现“重复审批”“政策冲突”例如，某钢企同时申请“绿色技术补贴”和“智能化改造贷款贴息”，因两部门审批流程不同步，导致补贴与贷款贴息无法叠加享受第11页共16页小结挑战背后的深层矛盾技术转移的挑战本质上是“创新价值”与“现实约束”的矛盾技术本身的高价值（如低碳、高效）与企业的低成本、低风险诉求之间的矛盾；技术供给的“研发导向”与市场需求的“应用导向”之间的矛盾；政策的“顶层设计”与地方执行的“落地能力”之间的矛盾解决这些矛盾，需从机制、政策、市场多维度发力

六、促进2025年钢铁冶炼技术转移与扩散的对策建议针对上述挑战，需构建“政府引导、企业主体、产学研协同、市场驱动”的技术转移体系，通过“优化环境-完善机制-强化支撑”三管齐下，推动技术转移与扩散从“被动”向“主动”转变，从“单点突破”向“系统赋能”升级

（一）加强顶层设计构建“政策-标准-平台”三位一体支撑体系完善政策激励机制设立“钢铁技术转移专项基金”，对中小企业技术引进项目给予30%-50%的补贴（最高500万元），对技术持有方给予研发成本补贴；实施“税收优惠阶梯制”，技术转移项目根据实际减排量、能效提升幅度给予不同税率优惠（如减排超30%的项目企业所得税减免10%）统一技术标准与认证体系由行业协会牵头制定《钢铁冶炼技术转移标准体系》，明确技术成熟度分级（如TRL3级、TRL5级）、验收指标（如能耗降低率、碳排放减少量）；建立“技术转移认证中心”，对转移技术进行效果评估与认证，认证结果可作为政策补贴、市场准入的依据第12页共16页搭建国家级技术交易平台整合高校、科研机构、企业的技术成果，建立“钢铁技术大数据库”，提供技术检索、价值评估、供需匹配等服务；开发“技术转移数字孪生系统”，模拟不同技术在企业的应用效果（如投资回报周期、能耗变化），降低信息不对称

（二）深化产学研协同打通“基础研究-中试-产业化”转化链条建设共享中试基地网络依托宝武、鞍钢等龙头企业，在长三角、珠三角、环渤海等区域建设“钢铁技术中试联盟”，开放高温高压、智能控制等中试设备，企业可按需付费使用；对中试基地给予“前补贴+后分成”支持前期投入50%（最高3000万元），项目成功转化后按利润10%分成，回收政府投入推行“联合研发+人才流动”机制政府牵头“产学研联合攻关项目”，企业、高校、科研机构按1:1:1比例投入研发资金，联合攻克氢能炼钢、CCUS等“卡脖子”技术；建立“人才共享平台”，允许高校、科研机构人员到企业兼职（保留事业编制），企业技术人员到高校进修（享受科研经费支持），促进人才双向流动推广“技术入股+期权激励”模式鼓励科研人员以技术专利入股企业，占股比例可达30%，且享受“技术转化收益分成”（如净利润的5%-10%）；对企业技术骨干实施“技术期权”，约定未来技术转化成功后可按一定价格购买企业股权，绑定技术转移与企业发展利益第13页共16页

（三）优化市场环境降低技术转移“成本与风险”，激发主体活力完善金融支持体系设立“钢铁技术转移风险补偿基金”，对银行发放的技术转移贷款给予50%的坏账补贴；发行“技术转移专项债券”，由政府担保，募集资金用于中小企业技术引进，利率不超过3%推动产业集群技术共享在长三角、珠三角等钢铁产业带，建立“技术共享联盟”，制定统一的技术标准（如设备接口协议、数据格式），企业可通过联盟平台共享余热回收、智能调度等技术；对参与联盟共享的企业，给予“共享积分”，可用于兑换其他企业的技术服务或政策补贴加强国际技术合作与知识产权保护加入“国际钢铁技术转移联盟”，与德国、日本等技术领先国家建立技术交流机制，引进先进技术并消化吸收；完善知识产权保护法规，对专利侵权行为实施“惩罚性赔偿”（赔偿额度为实际损失的3-5倍），同时建立“专利池”，降低企业技术引进的专利风险

（四）强化人才支撑培养“懂技术、懂市场、懂管理”的复合型人才高校增设“钢铁技术转移”专业在冶金工程、材料科学等专业中加入技术转移课程（如知识产权管理、技术经济分析），培养既懂技术又懂市场的复合型人才；第14页共16页企业开展技术转移培训对企业技术人员、管理人员进行“技术转移师”认证培训，考核通过者颁发证书，纳入职业发展体系；引进国际技术转移人才设立“技术转移人才引进计划”，对海外技术转移专家给予安家补贴、科研经费支持，吸引高端人才落地小结多方协同构建技术转移“生态闭环”技术转移与扩散不是单一环节的优化，而是需要政府、企业、高校、科研机构、金融机构等多主体协同发力，通过政策引导、机制创新、环境优化，构建“技术供给-需求匹配-吸收应用-反馈创新”的生态闭环唯有如此，才能让先进技术真正“流动”起来，推动钢铁行业向绿色化、智能化、高效化转型

七、结论与展望2025年，钢铁冶炼行业技术转移与扩散已成为实现“双碳”目标、推动产业升级的关键抓手本报告通过系统分析，揭示了当前技术转移的现状特征、核心影响因素与主要挑战，并提出了“政策-机制-市场-人才”四维对策核心结论2025年钢铁冶炼技术转移需求集中于绿色低碳、智能化、循环经济三大领域，高成熟度技术需求低，低成熟度技术需求高，需兼顾技术适配性与企业能力；技术转移呈现“多主体协同、需求驱动、数字化赋能”特征，但面临技术壁垒、信息不对称、成本风险、政策落地难等挑战；需通过顶层设计（政策标准平台）、产学研协同（中试链条）、市场优化（成本风险降低）、人才支撑（复合型人才培养），构建技术转移生态闭环未来展望第15页共16页随着“双碳”目标的深入推进、数字化技术的加速渗透，2025年后的钢铁冶炼技术转移将呈现三大趋势技术转移主体从“单一企业”向“跨国联盟”拓展，国际技术合作与标准互认将成为主流；技术转移模式从“单向输出”向“双向互动”升级，企业可通过联合研发、反向授权实现技术价值最大化；技术转移效果从“短期效益”向“长期价值”延伸，绿色技术、智能化技术对企业竞争力的提升作用将更加显著钢铁工业的未来，不仅是技术创新的竞争，更是技术转移与扩散效率的竞争唯有打破壁垒、开放协同，才能让先进技术“落地生根”，推动中国钢铁工业在全球竞争中实现“弯道超车”，为全球钢铁行业绿色转型贡献“中国方案”（全文约4800字）第16页共16页。