2025胶粘剂行业新能源汽车用胶前景报告

2025胶粘剂行业新能源汽车用胶前景报告

一、引言新能源汽车浪潮下的胶粘剂产业机遇在全球“双碳”目标与能源转型的推动下，新能源汽车已成为汽车产业发展的核心方向2024年，全球新能源汽车销量突破1500万辆，渗透率达到25%，中国作为最大市场，销量占比超60%随着技术迭代加速与产业链成熟，新能源汽车正从“政策驱动”转向“市场驱动”，而作为关键材料之一的胶粘剂，其在新能源汽车中的应用已从传统的辅助功能向核心结构、性能优化升级胶粘剂（Adhesive）是通过界面作用将两种或多种材料连接为整体的一类材料，具有重量轻、密封性能好、应力分布均匀、可实现复杂结构连接等优势在新能源汽车中，胶粘剂不仅用于车身轻量化、电池封装、电机密封等基础场景，更在提升安全性、延长寿命、降低能耗等方面发挥关键作用据行业预测，2025年全球新能源汽车用胶市场规模将突破120亿美元，年复合增长率（CAGR）达18%，中国市场占比将超40%本文将从市场驱动、应用场景、技术趋势、产业链协同、政策环境等维度，系统分析2025年胶粘剂行业在新能源汽车领域的发展前景，为行业从业者提供决策参考

二、市场现状与驱动因素需求爆发与技术迭代的双重引擎

（一）新能源汽车用胶市场规模快速扩张2024年，全球新能源汽车用胶市场规模约65亿美元，其中动力电池用胶占比最高（42%），其次为电机与电控系统（28%）、车身结构（15%）、内饰与密封（10%）、其他场景（5%）随着新能源汽车渗透率提升，预计2025年全球市场规模将增至120亿美元，中国市场第1页共12页因新能源汽车产量占比大（2024年中国新能源汽车产量超700万辆），用胶需求将达50亿美元以上从单车用胶量看，新能源汽车显著高于传统燃油车传统燃油车单车用胶量约5-10kg，而新能源汽车因电池、电机、电控等核心部件的特殊结构，单车用胶量可达20-30kg，部分高端车型（如特斯拉、蔚来）甚至超过40kg例如，动力电池包需用结构胶、密封胶、导热胶等至少5kg，电机需用绝缘胶、阻尼胶3-5kg，车身轻量化（如铝合金、碳纤维车身）需用结构胶替代焊接，用量可达8-10kg

（二）驱动需求增长的核心因素

1.新能源汽车产量持续攀升，直接拉动用胶需求2024年，中国新能源汽车产量达750万辆，同比增长35%；全球产量1500万辆，同比增长30%据中国汽车工业协会预测，2025年中国新能源汽车产量将突破1000万辆，全球超2500万辆，年均新增用胶需求超100万吨

2.技术升级推动用胶性能要求提升新能源汽车向“高安全、长续航、轻量化”发展，对胶粘剂性能提出更高要求高安全性动力电池需耐高低温（-40℃~120℃）、耐电解液腐蚀、阻燃（氧指数≥30%）；轻量化车身采用铝合金、碳纤维等轻质材料，需结构胶具备高强度（拉伸强度≥25MPa）、高剥离强度（≥30N/mm）；长寿命电机、电控系统需耐振动（振动频率10-2000Hz，振幅

0.1mm）、耐老化（10年以上寿命）

3.政策与标准体系逐步完善第2页共12页中国《“十四五”原材料工业发展规划》明确将“高性能胶粘剂”列为重点发展领域，要求在新能源汽车等高端装备领域实现国产化替代；欧盟REACH法规、RoHS指令对胶黏剂中VOCs、重金属含量提出限制，推动环保型胶黏剂（如无溶剂、水基型）需求增长

三、细分应用场景需求分析从核心部件到全产业链覆盖新能源汽车用胶场景可分为“核心部件”与“车身及其他系统”两大类，不同场景对胶黏剂的性能要求差异显著，需针对性分析

（一）核心部件动力电池用胶需求占比最高动力电池是新能源汽车的“心脏”，其安全性、可靠性直接决定车辆性能，而胶粘剂在电池封装、散热、绝缘等环节不可替代

1.电芯封装与连接结构胶与导电胶的协同应用动力电池电芯通过模组/pack封装形成完整电池包，需用结构胶实现电芯与模组框架的刚性连接，用导电胶实现电芯极耳与汇流排的电气连接结构胶主流产品为环氧树脂胶（拉伸强度≥25MPa，热变形温度≥120℃），要求在-40℃~80℃范围内保持稳定性能，避免因温度变化导致胶层开裂或松动；导电胶银浆导电胶（导电性≥1×10⁶S/m）是当前主流，用于极耳与汇流排的焊接替代，可降低接触电阻（≤5mΩ），减少发热风险

2.电池包密封与散热密封胶与导热胶的关键作用电池包需满足IP67/IP68防水防尘等级，同时通过胶层导热将电芯产生的热量传递至散热系统第3页共12页密封胶硅酮密封胶（耐候性≥5000h）或聚氨酯密封胶（断裂伸长率≥300%），需在高低温循环（-40℃~80℃）下保持弹性，避免因胶层硬化导致密封失效；导热胶导热硅脂（导热系数≥3W/m·K）或导热灌封胶（导热系数≥

1.5W/m·K），用于电芯与壳体/散热片的热界面填充，降低热阻（≤

0.05℃·m²/W）

3.市场规模与增长预测2024年中国动力电池用胶市场规模约20亿元，占新能源汽车用胶总需求的40%；2025年随着动力电池装机量增长（预计达600GWh），用胶量将增至25-30亿元，CAGR约25%

（二）电机与电控系统绝缘与减振需求突出电机与电控系统是新能源汽车的“动力源”，其稳定性直接影响续航与安全性，胶粘剂在绝缘保护、振动缓冲等方面作用关键

1.电机绝缘绝缘胶与导热胶的双重防护电机内部绕组需用绝缘胶（如聚酰亚胺胶、环氧胶）实现层间绝缘，同时用导热胶（导热系数≥1W/m·K）将绕组热量传递至机壳绝缘胶要求体积电阻率≥1×10¹⁴Ω·cm，介电强度≥20kV/mm，在150℃高温下长期使用无开裂；导热胶主要应用于电机定子与外壳的热界面，需兼顾绝缘性与导热性，避免短路风险

2.电控系统减振阻尼胶与密封胶的协同电控系统含IGBT模块、电容等精密元件，需用阻尼胶（损耗因子≥

0.5）降低振动对元件的冲击，用密封胶防止水汽进入阻尼胶主要成分为橡胶改性环氧，要求在-40℃~125℃范围内保持高阻尼性能，避免元件因共振失效；第4页共12页密封胶以有机硅密封胶为主，耐温范围-60℃~200℃，用于电控盒与连接器的防水防尘

3.市场规模与增长预测2024年中国电机与电控系统用胶市场规模约11亿元，占比22%；2025年随着800V高压平台电机普及，对胶黏剂耐温性、绝缘性要求提升，市场规模将达15亿元，CAGR约36%

（三）车身轻量化结构胶替代焊接的趋势加速传统燃油车车身以钢板为主，焊接工艺占主导；新能源汽车为降低能耗、提升续航，大量采用铝合金、碳纤维等轻质材料，而结构胶（如改性丙烯酸酯胶、环氧结构胶）可实现异种材料（铝-钢、铝-铝、碳纤维-树脂）的高效连接，替代部分焊接工艺

1.结构胶的性能优势轻量化结构胶厚度仅

0.2-

0.5mm，比焊接的金属连接点重量轻30%-50%；抗疲劳性胶层应力分布均匀，可减少车身振动导致的连接点松动；工艺性可实现复杂曲面连接，提升车身设计自由度（如特斯拉Model3车身结构胶用量达12kg，比Model S减少30%重量）

2.市场规模与增长预测2024年中国新能源汽车车身结构胶市场规模约8亿元，占比16%；2025年随着铝合金车身渗透率从2024年的15%提升至30%，用胶量将增至15亿元，CAGR约88%

（四）其他场景内饰、底盘与密封需求第5页共12页内饰件采用环保胶（如水基胶、植物基胶）替代溶剂型胶，满足欧盟ELV指令（报废车辆回收利用）要求，2024年市场规模约5亿元，2025年增至7亿元；底盘密封底盘电池包、电机舱需用聚氨酯密封胶，耐盐雾性≥1000h，2024年市场规模约4亿元，2025年增至6亿元；电池热管理系统液冷管路连接需用耐高温密封胶（耐温≥150℃），2024年市场规模约2亿元，2025年增至3亿元

四、技术发展趋势与挑战高性能化、功能复合化与环保化

（一）技术发展趋势

1.高性能化耐极端环境与长寿命成为核心方向耐温性突破针对800V高压平台电机、固态电池，开发耐温≥200℃的聚酰亚胺胶、氰酸酯胶，热老化寿命达15年以上；耐电解液腐蚀通过纳米改性（如添加石墨烯、陶瓷颗粒）提升环氧胶对碳酸酯类电解液的耐蚀性，腐蚀速率≤

0.1mm/年；高模量与韧性平衡采用互穿网络聚合物（IPN）技术，开发拉伸强度≥30MPa、断裂伸长率≥50%的结构胶，满足车身轻量化与抗冲击需求

2.功能复合化从单一功能向“密封+导热+导电+阻尼”集成化发展集成密封-导热胶在硅酮密封胶中添加导热陶瓷颗粒（如Al₂O₃、BN），导热系数达5-8W/m·K，同时保持优异密封性；导电-导热胶在银浆导电胶中引入石墨烯，导电性提升至5×10⁶S/m，导热系数达2W/m·K，适用于高功率电池极耳连接；自修复胶开发微胶囊型自修复胶，当胶层出现微裂纹时，微胶囊破裂释放修复剂，实现胶层自愈合，延长电池包寿命第6页共12页

3.环保化无溶剂、低VOCs与可回收成为行业共识无溶剂胶黏剂采用反应型聚氨酯（RPU）、光固化环氧胶，VOCs排放量≤50g/L，满足欧盟VOCs指令要求；可回收胶开发热剥离型胶（如PA6热熔胶），通过加热（80-120℃）实现胶层与基材分离，便于电池包回收拆解；生物基材料利用植物油（如大豆油、蓖麻油）替代石油基单体，开发生物基环氧胶，降低碳排放30%以上

4.智能化快速固化与数字化生产成为新方向快速固化技术开发紫外光（UV）固化胶（固化时间≤10s）、微波固化胶（固化时间≤30s），适应新能源汽车生产线节拍（分钟级生产）；数字化配方基于AI算法优化胶黏剂配方，通过机器学习预测不同工况下的胶层性能，缩短研发周期（从6个月缩短至1个月）

（二）行业面临的核心挑战

1.高端技术依赖进口，国产化替代任重道远国际巨头（汉高、波士胶、3M）在高性能结构胶、无溶剂环保胶等领域占据70%以上市场份额，国内企业（回天新材、高德红外、科思创（中国））在中低端市场（如普通密封胶）实现突破，但高端产品（如耐200℃以上的聚酰亚胺胶）仍依赖进口，国产化率不足30%

2.原材料供应链存在风险关键原材料如高端环氧树脂（E51/E44）、有机硅单体（DMC）、纳米填料（石墨烯、BN）等依赖进口，2024年进口依存度达60%，受国际贸易摩擦影响，价格波动大（如2024年DMC价格同比上涨40%），导致胶黏剂成本上升15%-20%

3.行业标准体系不完善第7页共12页目前新能源汽车用胶缺乏统一的行业标准，不同车企（如比亚迪、特斯拉、蔚来）对胶黏剂的性能指标（如耐振动、耐电解液）要求差异大，导致企业研发成本高（定制化产品占比超60%），且存在质量稳定性问题（部分国产胶耐老化寿命仅3-5年，国际品牌达10年以上）

五、产业链协同与竞争格局从“单点突破”到“生态共建”

（一）产业链结构与协同模式新能源汽车用胶产业链可分为“上游原材料-中游胶黏剂生产-下游应用”三大环节，各环节协同对技术迭代与成本控制至关重要

1.上游原材料供应商主导技术壁垒树脂类巴斯夫、陶氏化学提供高性能环氧树脂、聚氨酯；单体/固化剂万华化学（MDI/TDI）、鲁西化工（TDI）提供基础化工原料；纳米材料中国恩菲、北京石墨烯研究院提供石墨烯、BN等功能性填料；生产设备德国博世、日本精机提供精密涂胶设备（点胶机、涂覆机），设备价格占胶黏剂生产总成本的30%以上

2.中游胶黏剂企业需强化研发与定制能力国内胶黏剂企业需从“跟随创新”转向“引领创新”国际巨头汉高（动力电池结构胶市占率25%）、波士胶（车身结构胶市占率30%）通过与车企联合研发（如汉高与宁德时代合作开发耐低温结构胶），占据高端市场；国内企业回天新材（动力电池胶市占率15%）、高德红外（红外胶市占率50%）通过本土化服务（快速响应需求）、成本优势（原材料自给率70%）实现中低端市场突破，逐步向高端渗透第8页共12页

3.下游车企推动定制化需求新能源汽车整车厂对胶黏剂的需求呈现“定制化、快速迭代”特点头部车企（特斯拉、比亚迪）与胶黏剂企业共建联合实验室（如特斯拉与汉高联合开发4680电池用胶），主导技术标准制定；新势力车企（蔚来、小鹏）更注重胶黏剂性能与成本平衡，优先选择性价比高的国产胶（如回天新材的电池密封胶）

（二）市场竞争格局与国内企业突围路径2024年全球新能源汽车用胶市场集中度较高，CR5（前五企业）达65%，国际巨头凭借技术积累与品牌优势占据主导地位国内企业需通过以下路径实现突破

1.技术差异化聚焦细分场景国内企业可避开国际巨头在高端领域的竞争，在细分场景（如动力电池阻尼胶、车身轻量化胶）形成差异化优势例如，回天新材通过开发“微胶囊自修复阻尼胶”，在蔚来ET7车型中实现批量应用，打破国际品牌垄断

2.本土化服务贴近客户需求新能源汽车产业链（尤其是电池、电机企业）高度集中于中国，国内胶黏剂企业可依托“研发+生产+服务”的本地化布局（如在宁德、武汉设厂），缩短响应周期（从3个月缩短至1个月），降低物流成本，提升客户粘性

3.政策支持借力产业基金与补贴国家“新材料产业发展基金”对新能源汽车用胶项目给予最高50%的研发补贴，地方政府（如上海、深圳）对国产替代项目提供税收第9页共12页优惠（如增值税减免），国内企业可通过政策红利加速技术转化与市场拓展

六、政策与标准环境驱动行业规范化发展

（一）政策支持从“顶层设计”到“落地执行”中国政府已将新能源汽车用胶纳入重点发展领域，出台多项政策推动产业升级国家层面《“十四五”原材料工业发展规划》明确提出“突破动力电池用高性能结构胶、车身轻量化用高强度结构胶等关键技术”；《新能源汽车产业发展规划（2021-2035年）》要求“到2025年，新能源汽车关键零部件国产化率超80%”，为胶黏剂国产化提供政策保障地方层面上海市对新能源汽车用新材料项目给予最高1亿元补贴；广东省设立“新能源汽车材料创新联盟”，推动车企、胶黏剂企业、高校协同创新

（二）标准体系从“缺失空白”到“逐步完善”目前新能源汽车用胶行业标准仍以企业标准为主，缺乏统一的行业标准，制约了产业发展国际标准欧盟EN

1465、ISO18393等标准对胶黏剂耐温性、耐老化性有明确要求，而国内尚无针对动力电池胶、车身结构胶的专用标准；国内进展2024年工信部发布《新能源汽车用胶行业标准体系建设指南（征求意见稿）》，拟制定《动力电池用结构胶技术要求》《车身轻量化用结构胶测试方法》等10项行业标准，预计2025年正式实施，将推动行业规范化发展

七、未来增长潜力与风险提示第10页共12页

（一）增长潜力渗透率提升与技术突破双轮驱动

1.新能源汽车渗透率持续提升，带动用胶需求激增预计2025年全球新能源汽车渗透率将达35%，中国超45%，对应全球新能源汽车产量超3000万辆，单车用胶量按25kg计算，总用胶需求将达750万吨，市场规模突破120亿美元，CAGR约18%

2.新材料技术突破打开新应用空间固态电池固态电解质与电极的连接需用耐高温、高粘接力的固态胶，预计2025年市场规模达5亿美元；氢燃料电池双极板密封需用耐氢脆、耐高压的特种胶，预计2025年市场规模达3亿美元；4D打印胶用于电池包结构的智能响应胶（如遇高温膨胀密封），市场潜力超10亿美元

（二）风险提示技术迭代与市场竞争压力

1.技术路线不确定性风险若未来出现“自修复电池”“无胶连接技术”（如激光焊接替代结构胶）等颠覆性技术，可能导致现有胶黏剂需求下降，企业需持续跟踪技术动态，提前布局替代方案

2.原材料价格波动风险胶黏剂主要原材料（如环氧树脂、有机硅单体）价格受石油、煤炭等大宗商品影响较大，2024年国际油价波动导致原材料成本上涨15%，企业需通过长期协议、原材料替代（如生物基材料）降低成本波动风险

3.国际贸易摩擦风险第11页共12页若海外原材料供应商对中国实施技术封锁（如高端树脂、纳米填料），可能导致国内企业高端产品研发停滞，需加速供应链国产化，建立自主可控的原材料供应体系

八、结论把握机遇，共促新能源汽车用胶产业高质量发展2025年，新能源汽车用胶行业将迎来“需求爆发+技术升级”的黄金期，市场规模有望突破百亿，成为胶粘剂行业增长最快的细分领域动力电池、车身轻量化、电机电控是核心增长场景，高性能化、功能复合化、环保化是技术发展主流方向国内企业需抓住政策红利与本土化优势，在细分场景实现技术突破，同时加强产业链协同（与车企联合研发、推动原材料国产化），突破国际巨头垄断行业需共同推动标准体系建设，提升产品质量稳定性，以“专业、可靠、创新”的形象参与全球竞争展望未来，新能源汽车用胶不仅是材料问题，更是新能源汽车产业安全与性能的关键支撑唯有坚持创新驱动、开放合作，才能实现从“中国胶”到“世界胶”的跨越，为全球新能源汽车产业发展贡献中国力量（全文约4800字）第12页共12页。