钳工技能实训教学课件

钳工技能实训教学课件第一章钳工基础知识概述钳工作为机械加工中的重要工种，具有悠久的历史和广泛的应用本章将介绍钳工的基本概念、工作特点及重要性，帮助学员建立对钳工工作的整体认识1钳工定义与历史2钳工在现代工业中的地位钳工技能的培养价值钳工是利用手工或工具对金属工件进行虽然机械化程度提高，钳工技能仍是精加工、装配和调试的技术工人，拥有数密加工与装配的关键环节，尤其在原型百年历史发展制作与维修领域钳工的主要工作任务及分类钳工的定义与职责钳工分类钳工是利用手工工具和简单机械对金属工件进行加工、装配和修复的技术工种主要职责包括:装配钳工负责机械设备的组装、调试与维修•对金属工件进行划线、锉削、锯割、钻孔等手工加工•按图纸要求进行零部件装配与调试工具钳工•工具和模具的制作与维修•机械设备的安装、调整与维护专门制作各类工具、量具和模具钳工作为机械加工领域的基础工种，需要具备精准的测量能力、良好的空间想象力和耐心细致的工作态度修理钳工主要从事机械设备的维修与保养样板钳工制作精密样板、样机及原型产品钳工工作场地与设备标准钳工工作环境介绍常用钳工设备展示标准钳工工作场地应具备以下特点•光线充足，通风良好，保持整洁•工作台高度适中（约85-95厘米）•地面平整防滑，有足够的活动空间•工具摆放有序，分类明确•配备必要的安全设施（如灭火器、急救箱等）台虎钳•照明充足均匀，避免眩光和阴影固定工件的主要工具，有平口、斜口等类型合理的工作环境布局不仅能提高工作效率，也是保障安全生产的重要因素锉刀用于金属表面加工的手工工具手锯用于切割金属材料的手动工具安全文明生产知识钳工安全操作规范着装规范穿戴工作服、安全鞋，避免穿着宽松衣物，长发应束起工具使用使用前检查工具完好性，按规定方法操作，用后归位操作姿势保持正确工作姿势，避免疲劳，防止意外伤害个人防护装备及注意事项必备防护装备安全操作要点•安全眼镜-防止金属屑伤眼•工作区域保持整洁，通道畅通•工作手套-防割伤和擦伤•使用锋利工具时保持注意力集中•耳塞-高噪声环境下保护听力•严禁疲劳作业和酒后作业•口罩-防止吸入金属粉尘•发现异常情况立即停止作业并报告钳工常用量具及测量工具主要测量工具介绍游标卡尺千分尺百分表测量工件的内外尺寸、深度和台阶尺寸，精度通常为

0.02mm或测量工件精确尺寸，精度可达

0.01mm或

0.001mm，适合高精度要测量工件表面的平行度、垂直度和圆跳动等，可检测微小变化

0.01mm求量具的正确使用与维护量具属于精密工具，使用和保养不当会导致测量精度下降甚至损坏工具•使用前检查量具是否有损伤或异常•使用时避免过大测量力，防止变形•使用后清洁并涂抹防锈油，存放在专用盒中•定期校验以确保测量精度•避免量具跌落和碰撞硬物第二章划线工艺与技能划线的重要性划线工艺流程划线是钳工加工的第一道工序，也是确保加工精确定基准面和基准线度的关键环节通过划线，将图纸上的尺寸准确地转移到工件上，为后续加工提供依据选择合适的基准，确保测量基准统一精确的划线可以涂刮划线色•减少加工余量，提高材料利用率•确保加工尺寸精度和位置精度在工件表面涂刮均匀的划线色，提高划•避免返工，提高工作效率线可见度测量放样根据图纸尺寸进行精确测量和放样正式划线使用划针等工具准确划出各种线条划线工具与划线基准选择划线工具介绍划针主要用于划直线，有普通划针和弯头划针其他辅助工具划规•高度尺-精确测量和划线•划线台-支撑工件并提供基准用于划垂直线和平行线，提高划线精度•V形铁-支撑圆形工件•划线色-增强划线可见度划圆规用于划圆弧和圆，包括单脚规和双脚规划线平台提供精确平面基准，表面硬度高，不易磨损划线基准的确定方法划线基准是划线的起点和参照，正确选择基准是保证划线精度的关键加工基准装配基准测量基准选择已加工好的表面作为基准，确保加工精度的传递考虑零件间的配合关系，选择装配面或孔作为基准根据图纸标注选择合适的尺寸基准线或面划线找正与借料技巧找正的步骤与要点找正是指将工件安放在划线平台上，使其基准面或基准线与水平面或垂直面保持平行或垂直的过程010203清洁工件和平台选择合适的支撑方式初步调整工件位置确保工件和平台表面无杂物和毛刺，以免影响找正精度根据工件形状选择平行垫块、V形铁或其他支撑工具根据目视判断大致放置工件，使基准面朝上或朝向合适方向0405用量具检查并微调固定工件使用百分表、水平仪等精确测量工件位置，进行细微调整调整完成后，用压板或夹具固定工件，防止移动借料的原理与操作技巧借料是指利用已有的工件或模板上的尺寸，直接转移到待加工工件上的方法，适用于批量生产中的尺寸复制•使用模板借料时，确保模板与工件表面紧密贴合•采用点对点标记方式，提高借料精度•复杂形状可使用薄纸描绘轮廓后转移•借料后应进行复核，确保尺寸准确无误等分圆周划线方法同弦长等分与不等弦长等分同弦长等分法不等弦长等分法将圆周分成若干等份，每份的弧长相等适用于齿轮、花键等加工适用于圆周上需要不规则分布点的情况

1.确定圆心和半径，画出完整的圆

1.在圆周上标记已知点的位置

2.计算弦长弦长≈2R•sin180°/n，其中R为半径，n为等分数

2.根据已知点之间的角度关系，计算其他点的位置

3.用圆规设定弦长，从圆周上任意点开始，沿着同一方向连续划弧

3.使用量角器或正弦规确定角度位置

4.最后一个划弧点应与起始点重合，否则需调整弦长

4.在确定的角度位置上标记点不等弦长等分通常用于特殊形状工件的加工，如凸轮、异形齿轮等对于需要高精度等分的情况，建议使用分度头或其他专用工具划线实操演示与练习平面划线与立体划线案例平面划线在工件的一个平面上进行的划线，如矩形板、法兰等1•先划主要基准线（中心线、轴线）常见划线错误分析•再划辅助线（轮廓线、孔位线）•最后进行细节划线（倒角、圆角等）基准选择不当立体划线导致整体尺寸偏移，影响加工精度划线工具使用不规范在工件的多个相互垂直或成一定角度的表面上进行的划线2•确定主基准面，先在此面上划线如划针角度不正确，导致线条不清晰•利用直角尺等工具将线条引到其他表面测量计算错误•使用高度尺辅助立体划线•复杂形状可采用分步划线法尺寸计算或读数错误导致划线位置偏移找正不准确工件放置不平稳，造成基准面偏斜第三章锉削技能训练锉削是钳工最基本也是最重要的技能之一，通过手工操作锉刀对金属表面进行切削加工，以获得所需的形状和表面质量正确姿势工具选择身体姿势和握锉方式直接影响锉削效果根据工件材质和加工要求选择合适的锉刀锉削方法掌握各种锉削方法和技巧实践训练质量检验通过大量练习提高锉削技能运用量具对锉削表面进行检测掌握锉削技能需要理论知识与实践相结合，本章将系统介绍锉削的各个方面，帮助学员从基础开始，逐步提高锉削水平锉刀种类与规格锉刀的基本构造锉刀主要由锉身、锉柄和锉尖三部分组成锉身上分布着锉齿，是实际进行切削的部分锉刀分类按形状分类按锉齿分类按锉齿粗细分类•平锉-用于加工平面•单纹锉-锉齿呈单排平行排列•粗齿锉-每厘米齿数较少，适合粗加工•半圆锉-一面平一面弧形，适合加工凹槽•双纹锉-锉齿呈交叉状排列•中齿锉-适合一般加工•圆锉-用于加工圆孔和弧形•弯纹锉-锉齿呈弧形排列•细齿锉-每厘米齿数较多，适合精加工•三角锉-用于加工尖角和V形槽•挫纹锉-锉齿排列紧密，用于精细加工•挫锉-齿极细，用于精加工和抛光•方锉-用于加工方形孔•菱形锉-用于加工狭窄槽口锉刀的选用原则选择合适的锉刀是保证锉削质量的前提应考虑以下因素•工件材质-硬材料选用粗齿锉，软材料选用细齿锉•加工表面形状-根据表面几何特征选择相应形状的锉刀•加工精度要求-粗加工选粗齿锉，精加工选细齿锉•加工面积大小-大面积选大锉刀，小面积选小锉刀锉削姿势与握法正确握锉方法示范锉削姿势要点正确的锉削姿势可以提高工作效率，减少疲劳•身体与工作台保持适当距离，约20-30厘米•左脚稍前，右脚稍后，重心略偏向右脚•身体与工作台夹角约30°-45°•肩膀放松，避免过度紧张•腰背挺直，避免长时间弯腰正确的握锉方法对锉削效果有直接影响，主要有以下几种握法锉削力与速度控制技巧单手握法锉削过程中，力度和速度的控制直接影响加工质量适用于小型工件的精细加工，右手握柄，拇指置于锉柄上端•前冲时加力，回程时松力（回程不切削）•粗加工时力度大、速度快；精加工时力度小、速度慢双手握法•平面锉削时，压力均匀分布在锉刀上•加工硬材料时减小速度，加大压力适用于一般工件加工，右手握柄，左手压在锉身前端•力度控制要平稳，避免忽大忽小细锉握法适用于精密工件，右手拇指和食指握柄，其余手指辅助支撑锉削方法与质量检验锉削方法直线锉削法交叉锉削法环形锉削法锉刀沿工件一个方向往复运动，适合加工平面和直线面锉刀在工件表面按交叉方向往复运动，可避免形成单向沟槽锉刀沿工件表面做环形运动，适合加工圆形或弧形表面根据工件形状和加工要求，选择适当的锉削方法对于精密工件，通常采用由粗到细的锉削顺序，先用粗齿锉去除大部分材料，再用细齿锉精加工锉削表面质量标准平面度检验表面粗糙度检验使用平尺和塞尺检查表面平面度表面粗糙度检验方法

1.将平尺放在加工表面上•目视法-观察表面是否有明显刮痕

2.观察平尺与表面间是否有缝隙•触摸法-用手指轻触表面感受粗糙程度

3.用塞尺测量缝隙大小，判断平面度•比较法-与标准样板比较•仪器法-使用粗糙度仪精确测量一般精度要求

0.05-

0.1mm/100mm一般锉削表面粗糙度要求Ra

3.2-

12.5μm尺寸精度检验使用游标卡尺、千分尺等量具检查工件尺寸是否符合图纸要求，一般锉削加工的尺寸公差等级为IT11-IT14锉削安全与废品分析锉削过程中的安全注意事项工具安全操作安全•锉刀必须装有完好的手柄•工件必须牢固夹紧在虎钳中•禁止使用无柄、裂纹或磨损严重的锉刀•锉削时注意手指位置，避免被锉齿划伤•不要用锉刀敲打硬物•禁止用手直接清理金属屑•定期清理锉齿间的碎屑•长时间锉削注意适当休息个人防护•佩戴防护眼镜，防止金属屑伤眼•避免穿宽松衣物，防止被工具卷入•使用毛刷清理金属屑•工作结束后彻底洗手常见锉削缺陷及原因分析表面质量问题尺寸精度问题•表面有明显波纹-锉削力度不均或姿势不正确•尺寸超差-划线不准确或锉削量控制不当•表面有深划痕-锉刀选择不当或金属屑未及时清理•平面度不合格-锉削姿势不正确或检查不及时•表面粗糙度不均-锉削方法不当或锉刀磨损•角度误差-基准选择不当或工件夹持不正确锉削实操练习案例锉削平面、斜面及曲面练习平面锉削练习斜面锉削练习曲面锉削练习将方形坯料加工成指定尺寸的矩形块，要求六个面互相垂直，表面平整在矩形块上加工指定角度的斜面，要求角度准确，表面平整加工内外圆弧表面，要求曲率均匀，过渡平滑•重点练习平面度和垂直度控制•重点练习角度控制和平面过渡•重点练习弧度控制和表面连续性•尺寸公差要求±

0.2mm•角度公差要求±1°•曲率半径公差要求±

0.5mm练习评分标准介绍40%30%尺寸精度表面质量工件的长度、宽度、高度及角度是否符合图纸要求表面平整度、粗糙度和光洁度20%10%第四章锯削工艺与操作锯削是使用手锯或机械锯切割金属材料的加工方法在钳工工作中，锯削主要用于切断材料和加工出各种形状的轮廓锯削在钳工工作中的应用材料切断轮廓加工开槽与分割将原材料切割成所需的尺寸和形状，为后续加工锯削出复杂形状的轮廓，如内外曲线、异形孔等制作各种槽口、切口和分割部件做准备掌握正确的锯削技能，不仅可以提高工作效率，还能保证切割质量和工件精度本章将详细介绍锯削的工具、方法和技巧锯削是钳工基本功之一，熟练掌握锯削技能对于进一步学习其他钳工技能有重要意义手锯与锯条介绍手锯种类及特点锯条的结构与特点固定式手锯锯条是实际进行切削的工具，主要由高碳钢或高速钢制成锯条固定在锯架上，锯架长度不可调节，结构简单牢固锯条的主要参数可调式手锯•长度-标准长度为250-300mm•宽度-通常为12-13mm锯架长度可调，可安装不同长度的锯条，适应性强•厚度-一般为

0.6-

0.8mm•齿数-每25mm的齿数，常见有

14、

18、

24、32齿深喉锯锯架深度大，适合锯切大型工件或在工件中间位置锯切迷你手锯体积小巧，适合在狭小空间或精细部位锯切选择手锯时应考虑工件材质、大小和锯切位置，以确保锯切效果锯条的安装与维护正确安装锯条锯齿朝前方向安装，确保锯条张紧适度，不过松也不过紧锯条的选择硬材料选用细齿锯条，软材料选用粗齿锯条，锯切厚度应覆盖3个以上锯齿锯条的维护使用后清除金属屑，涂抹薄层防锈油，避免锯条受潮生锈锯条的更换锯齿磨钝或锯条断裂时及时更换，避免使用有缺陷的锯条锯削姿势与方法正确握锯与锯削动作锯削速度与力度控制1开始锯切先用大拇指引导，在划线处轻轻锯切，形成初始槽口2正式锯切初始槽口形成后，逐渐增加力度和速度，保持稳定节奏握锯姿势3接近完成•右手握紧锯柄，手指环绕锯柄，大拇指放在锯柄上方•左手轻握锯架前端，起导向和稳定作用临近切断时，减小力度和速度，防止工件掉落造成伤害•身体站立位置与工作台呈30°-45°角不同材料的锯切参数•双脚分开与肩同宽，保持身体平衡软钢锯削动作•前推时用力，充分利用锯条全长中速、中等力度，18-24齿锯条•后拉时略微抬起，减少阻力•保持均匀速度和压力，避免锯条卡住或断裂硬钢合金钢/•每分钟锯削频率控制在40-60次低速、大力度，24-32齿锯条铜铝/高速、小力度，14-18齿锯条锯削安全规范锯削时的安全防护个人防护工具安全•佩戴防护眼镜，防止金属屑伤眼•检查锯架和锯条是否完好•必要时戴手套，防止划伤和擦伤•确保锯条安装正确且紧固•避免穿宽松衣物，防止被工具卷入•不使用有裂纹或变形的锯条工作区域安全•工作台稳固，照明充足•工件牢固夹紧在虎钳中•地面保持干燥和整洁锯削废品及原因分析常见锯削问题原因分析与解决方法•锯条过早断裂锯条断裂•锯切线偏离划线•锯切表面粗糙不平原因锯条张力过大，力度不当或锯条质量差•锯切速度过慢解决调整张力，控制力度，选用优质锯条•锯条频繁卡住切线偏离原因初始引导不当，握锯姿势错误解决开始时认真引导，保持正确姿势表面粗糙原因锯条选择不当，速度不均匀解决选择合适锯条，保持稳定节奏锯削实操练习指导直线锯削与曲线锯削练习直线锯削练习曲线锯削练习

1.准备矩形金属板，进行划线

1.在金属板上划出曲线轮廓

2.将工件牢固夹紧在虎钳中，露出划线部分

2.适当调整虎钳位置，便于锯切

3.保持正确姿势，开始锯切

3.沿曲线渐进锯切，小角度转动工件

4.锯切过程中定期检查是否沿划线进行

4.遇到转角处先锯切直线段

5.接近完成时减小力度，防止毛刺

5.完成后用锉刀修整曲线直线锯削要点曲线锯切要点•锯切时垂直于工件表面•选用窄锯条，增加灵活性•注意观察划线，保持方向•锯切速度要慢，避免偏离•均匀用力，节奏稳定•复杂曲线可分段锯切练习注意事项与评分精确度表面质量40%30%锯切线与划线的吻合程度锯切表面的平整度和光洁度效率垂直度10%20%完成任务所需的时间锯切面与工件表面的垂直程度第五章孔加工技术孔加工是钳工工作中的重要内容，主要包括钻孔、扩孔、铰孔等工序通过这些工序可以加工出各种精度的孔，满足不同的工艺要求孔加工的重要性与应用连接作用功能作用用于螺栓、铆钉等连接件的安装，实现零件之间的连接形成油路、水路或气路通道，实现特定功能减重作用结构作用在保证强度的前提下减轻零件重量作为零件的基本结构形式之一，如轴承座孔孔加工的类型与特点根据加工精度和表面质量的要求，孔加工可分为以下几种类型粗加工精加工主要是钻孔，精度较低，表面粗糙度Ra

6.3-

12.5μm通过铰孔获得高精度，表面粗糙度Ra

1.6-

3.2μm1234半精加工超精加工通过扩孔提高精度，表面粗糙度Ra

3.2-

6.3μm采用研磨等工艺，表面粗糙度Ra

0.4-

1.6μm钻孔工具与钻头结构钻头种类及用途麻花钻结构麻花钻由以下几部分组成•钻尖-实际进行切削的部分•螺旋槽-排出切屑，输送切削液•钻柄-安装在机床或手电钻上的部分•颈部-连接钻尖和钻柄的过渡部分麻花钻钻头的主要参数•钻尖角一般为118°-120°最常用的钻头，适用于一般金属材料的钻孔•前角决定切削性能，一般为20°-30°•后角防止摩擦，一般为8°-12°中心钻•螺旋角排屑性能，一般为25°-35°用于加工中心孔，为后续加工提供定位阶梯钻一次可钻出不同直径的孔，提高效率空心钻只在圆周上切削，适合大直径孔加工钻孔参数与切削用量钢材铸铁铜铝进给量/切削速度切削速度切削速度小直径≤10mm15-25m/min20-30m/min40-80m/min

0.1-

0.2mm/r进给量大直径10mm

0.2-

0.4mm/r钻孔、扩孔与铰孔工艺钻孔操作流程010203工件装夹划线定位钻中心孔确保工件牢固固定，防止钻孔过程中移动准确划出孔的中心位置，必要时打中心点使用中心钻先钻小孔，为主钻头提供引导0405主孔钻削去毛刺选择合适的钻头和参数，进行正式钻孔钻孔完成后，去除孔口和孔底的毛刺扩孔与铰孔的区别与应用扩孔工艺铰孔工艺扩孔是在已有孔的基础上，使用扩孔钻将孔径扩大的过程铰孔是用铰刀对已经钻好或扩好的孔进行精加工的过程•目的提高孔径精度，改善表面质量•目的获得高精度、高表面质量的孔•精度IT9-IT10级•精度IT7-IT8级•表面粗糙度Ra

3.2-

6.3μm•表面粗糙度Ra

1.6-

3.2μm•特点切削余量较大，效率高•特点切削余量小，每次切削

0.1-

0.2mm•应用作为铰孔的准备工序，或中等精度要求的孔•应用配合孔、轴承孔等高精度要求场合扩孔时，一般留

0.1-

0.3mm的铰孔余量铰孔需要使用切削液，并保持低速、匀速进给孔加工安全与质量控制孔加工中的安全注意事项个人防护设备安全•佩戴防护眼镜，防止切屑伤眼•钻床固定牢固，无松动•不戴手套操作旋转设备，防止卷入•钻头安装正确，无偏摆•长发必须束起，不穿宽松衣物•切削速度和进给量适当•定期检查设备状态操作安全•工件必须牢固夹紧•不用手直接清理切屑•钻透前减小进给量•钻孔完毕先停机再取件孔径精度与表面质量检验孔径精度检验方法表面质量检验

1.内径千分尺测量法表面质量检验包括粗糙度检验和表面缺陷检查•适用于中等精度要求的孔•粗糙度检验•测量点不少于3个方向•比较法-与样板比较•取平均值作为孔径•触摸法-凭经验判断

2.塞规检验法•仪器法-使用粗糙度仪•使用通止规检验孔径极限尺寸•表面缺陷检查•通规应能顺利通过，止规不应通过•目视检查-检查是否有明显刮痕、烧伤

3.三点内径千分尺测量法•放大镜检查-检查微小缺陷•适用于高精度孔的测量•探针检查-检查是否有裂纹•可检测孔的圆度误差孔加工实训案例钻孔与铰孔实操演示定位与钻中心孔主孔钻削铰孔精加工使用中心冲在划线交叉点冲出小凹坑，再用中心钻钻出导向孔选择合适的麻花钻，调整钻床参数，进行主孔加工选用比终孔直径小

0.1-

0.2mm的钻头先钻孔，再用铰刀精加工•冲点深度约

0.5mm，角度90°•钻削速度钢材约20m/min•铰孔速度约为钻孔速度的1/3•中心钻选择60°角，钻深约2mm•进给量Φ8mm钻头约

0.15mm/r•保持均匀进给，避免停顿•使用切削液降温润滑•使用充足切削液练习评分与常见问题实训评分标准常见问题与解决方法钻头跑偏原因中心孔不到位或钻头偏磨解决加深中心孔，更换锋利钻头孔径超差35%原因钻头磨损或夹持不牢解决使用精确尺寸钻头，确保牢固夹持表面粗糙原因进给速度过快或切削液不足解决降低进给速度，增加切削液位置精度孔底毛刺孔中心位置与划线的偏差原因钻透时未减速或工件支撑不足解决钻透前减速，改善支撑第六章综合实训与装配技能综合实训是将前面学习的各项技能综合运用，完成较为复杂的钳工任务装配是钳工工作的重要内容，要求能够按照工艺要求将各个零件准确组合成完整的机械装置综合实训的目的与意义巩固基础技能培养综合能力通过综合应用各项基本技能，进一步巩固和熟练掌握钳工基本功提高分析问题、解决问题的能力，学会合理安排工序和工作流程接近实际工作提高工作质量模拟实际工作环境和任务，缩短学习与实际工作的距离注重产品整体质量，培养精益求精的工作态度装配技能的重要性装配是钳工工作的最终环节，直接影响产品的功能和性能良好的装配技能要求理解图纸工具使用准确理解装配图和零件图，掌握装配关系和技术要求熟练使用各种装配工具，如扳手、螺丝刀、铆钉工具等精度保证检验能力保证装配精度，满足间隙、配合等技术要求具备装配质量检验能力，确保装配质量部件装配工艺与流程装配工艺规程介绍装配工艺规程是指导装配工作的技术文件，包含以下内容•装配顺序和方法•所需工具和设备•技术要求和检验标准轴承、传动机构装配要点•注意事项和特殊处理制定合理的装配工艺规程，可以提高装配效率和质量，减少装配误差装配方法分类轴承装配完全互换法•轴承内外圈分别压入轴和孔零件完全互换，无需选配和调整•压力作用在被压入圈上•避免冲击和倾斜选择装配法•检查转动灵活度通过测量选择合适的零件配合调整装配法齿轮装配通过调整机构达到技术要求•检查齿轮啮合间隙修配装配法•确保轴向定位准确•注意键槽对齐通过局部修整实现配合要求•装配后检查啮合状态皮带传动装配•确保皮带张紧适度•检查轮的同心度•调整皮带跑偏情况•注意防护装置安装装配质量控制装配质量直接影响产品性能，应从以下几方面进行控制0102综合实训项目展示与总结形铁、凸凹圆模板制作技能评分标准与提升建议VV形铁制作要点•精确划线，确保V槽对称•锯削V槽初形，注意保留加工余量•锉削成形，重点控制角度精度•检查V槽角度，通常为90°•抛光处理，确保表面光洁凸凹圆模板制作要点•精确划线圆弧轮廓•粗加工去除多余材料•精锉成形，保证圆弧精度•配对检查，确保凸凹模配合良好•表面处理，提高使用寿命尺寸精度控制关键尺寸，提高测量能力表面质量注重细节，提高锉削和研磨技能形状精度增强空间想象能力，熟练使用检具。