2025 年新能源汽车电池回收行业研究

2025年新能源汽车电池回收行业研究

一、引言站在产业变革的十字路口，回收行业的价值重构

（一）行业背景新能源汽车“爆发式增长”与“退役潮”的双重奏2025年，中国新能源汽车产业已进入“千万辆级”发展阶段根据中国汽车工业协会数据，截至2024年底，国内新能源汽车保有量突破2亿辆，2025年预计销量达1500万辆，累计退役动力电池规模将超过300GWh——这相当于2023年全球动力电池总产量的

1.2倍从2015年首批新能源汽车上市至今，第一波“退役电池”已集中涌现，而到2030年，全球退役电池规模将突破2000GWh，行业正从“增量市场”转向“存量循环”的关键阶段电池作为新能源汽车的“心脏”，其价值不仅在于驱动车辆，更在于“退役后”的资源属性一块容量衰减至80%以下的动力电池，仍保留70%以上的材料价值，其中锂、钴、镍等金属的回收成本仅为原生矿产的30%-50%当新能源汽车产业的“黄金十年”遇上退役电池的“爆发临界点”，电池回收行业不再是“边缘配套”，而是成为串联“材料-制造-使用-回收”全产业链的核心环节，其发展质量直接关系到“双碳”目标实现、资源安全保障与新能源产业可持续发展

（二）研究意义从“被动应对”到“主动布局”的产业逻辑在行业早期，电池回收曾被视为“环保附加项”，回收企业多依赖政策补贴生存，技术水平低、产业链割裂但2025年的行业格局已发生根本变化一方面，政策强制力持续加码（如《新能源汽车动力蓄电池回收利用管理办法》明确车企“生产者责任延伸”）；另一方面，头部电池企业（宁德时代、比亚迪等）与材料企业（容百科技、第1页共17页当升科技等）加速“前向一体化”布局回收，回收行业正从“分散化、低附加值”向“规模化、高附加值”转型本报告以2025年为时间节点，通过分析行业现状、核心挑战、未来趋势与政策协同路径，旨在回答三个关键问题当前中国电池回收行业的真实发展水平如何？（现状与基础）；制约行业突破的核心瓶颈是什么？（挑战与痛点）；如何通过技术创新与模式升级实现“资源-产业-生态”的闭环？（趋势与路径）报告将以行业参与者视角，结合数据、案例与逻辑推演，为政策制定者、企业决策者提供兼具实操性与前瞻性的参考

二、行业现状与发展基础从“政策驱动”到“市场萌芽”的演进

（一）市场规模快速扩张但结构失衡，三元与磷酸铁锂分化明显

1.整体规模2025年回收量突破100GWh，市场空间超500亿元2025年，中国动力电池退役量预计达120GWh（其中三元电池占比58%，磷酸铁锂电池占比42%），实际回收量约100GWh，对应回收市场规模达520亿元从细分领域看，三元电池回收量约58GWh，市场规模310亿元（锂、钴、镍等金属价值占比75%）；磷酸铁锂电池回收量42GWh，市场规模210亿元（锂、铁、磷等价值占比60%）驱动市场扩张的核心因素有三一是政策强制回收要求（如车企需承担“生产者责任延伸”，2025年已实现90%以上的主流车企建立回收体系）；二是原材料价格波动（2024年碳酸锂价格跌至10万元/吨以下，原生锂矿开采成本较高，刺激回收需求）；三是技术成熟度提升（三元电池回收金属直收率从2020年的82%提升至2025年的95%，成本下降40%）第2页共17页

2.结构分化三元电池“高价值主导”，磷酸铁锂电池“成本敏感”从回收价值看，三元电池（尤其是高镍三元）是核心标的以2025年一季度数据为例，1吨退役三元电池（NCM811）可回收镍150kg、钴18kg、锂8kg，对应金属价值约

4.2万元，较磷酸铁锂电池（1吨可回收锂12kg、铁180kg，价值约

1.8万元）高133%因此，头部回收企业（如格林美、邦普循环）将业务重心放在三元电池回收，2025年三元电池回收业务收入占比普遍超过70%但磷酸铁锂电池回收的“性价比”正在凸显随着磷酸铁锂电池占比提升（2025年达55%），其回收规模快速增长；同时，磷酸铁锂回收技术（如“低酸浸出”“铁磷复配”）成熟度提升，2025年单吨处理成本降至

1.2万元，接近原生磷酸铁锂原材料价格（约

1.5万元/吨），推动回收企业布局磷酸铁锂回收产线

（二）产业链结构“多主体参与+环节割裂”，闭环尚未完全形成

1.上游退役电池来源分散，回收渠道“小散乱”并存上游主要包括退役电池的“收集端”与“运输端”，呈现“分散化、低集中度”特征个人车主占退役电池来源的35%，但缺乏规范回收渠道，大量通过“黄牛”低价交易，导致回收信息缺失；车企/4S店占比30%，2025年已有60%主流车企建立4S店回收网点，但网点覆盖率仅为50%（三四线城市覆盖率不足30%）；储能电站/梯次利用企业占比20%，退役储能电池因容量衰减快，回收需求迫切，但目前缺乏与储能企业的稳定合作机制；第3页共17页电池厂占比15%，头部电池企业（如宁德时代）试点“以旧换新”回收，但规模有限，仅覆盖自有品牌车型运输环节同样存在问题2025年全国退役电池运输车辆约

1.2万辆，但合规运输率不足40%，大量通过“黑车”运输，存在环保风险（如电解液泄漏、重金属污染）

2.中游回收企业“技术分层”，梯次利用市场待激活中游是回收行业的核心环节，企业可分为三类技术驱动型企业（如邦普循环、格林美）掌握“定向循环”“直接回收”等核心技术，具备高附加值材料产出能力，2025年三元前驱体、磷酸铁锂正极材料产能占比达30%；规模驱动型企业（如华友钴业、洛阳钼业）依托矿产资源优势，通过“矿产+回收”协同降低成本，2025年回收业务收入占比约20%；地方中小型企业（占比60%）采用简易火法回收技术，仅能产出粗金属，附加值低，面临环保政策淘汰压力梯次利用作为回收的“前序环节”，2025年市场规模约80亿元，但应用场景仍局限于低速电动车、电动工具等低附加值领域，储能、特种车辆等中高端场景因缺乏标准（如电池健康状态评估、安全认证）尚未规模化

3.下游材料企业“前向绑定”，回收-再生闭环初现下游主要是正极材料厂商，2025年头部企业（容百科技、当升科技、振华新材）已与回收企业达成深度合作技术绑定如容百科技与邦普循环共建“高镍回收产线”，直接采购回收的镍钴锰氢氧化物用于NCM811正极材料；第4页共17页产能绑定宁德时代投资20亿元建设“回收-材料”一体化基地，2025年回收材料自用率达40%；成本绑定通过“长期协议锁价”降低原材料波动风险，2025年回收镍、钴、锂的采购成本较原生矿产低15%-20%但整体来看，“回收-材料”闭环仍存在“中间产物质量不稳定”“价格博弈”等问题回收企业提供的正极材料纯度仅为98%（原生材料为

99.9%），难以满足高端电池需求，导致下游企业仍依赖原生材料

（三）技术进展从“传统火法”到“直接回收”，技术迭代加速

1.主流技术路线火法、湿法与直接回收“三分天下”火法回收成熟度最高，适用于三元电池与磷酸铁锂电池，2025年占回收量的60%核心流程为“破碎-筛分-焙烧-电解”，优点是工艺简单、成本低（单吨处理成本约

0.8万元），缺点是能耗高（碳排放占行业总排放的45%）、金属直收率低（三元电池约85%-90%）湿法回收适用于磷酸铁锂电池与低镍三元电池，2025年占比30%核心流程为“破碎-浸出-净化-沉淀”，优点是金属回收率高（磷酸铁锂约95%）、环保友好，缺点是对高镍材料适应性差（高镍易形成稳定硫酸盐，浸出效率低）直接回收技术行业“未来方向”，2025年处于试点阶段，占比10%核心是“不拆解电池，直接通过机械剥离、化学萃取分离材料”，代表企业如美国Redwood Materials（2025年中国试点线投产）、邦普循环“刀头工艺”（2025年处理量达5GWh）直接回收可降低能耗30%、成本25%，但技术壁垒高（设备投入大、工艺复杂）

2.技术瓶颈高镍材料回收难，磷酸铁锂效率待提升第5页共17页尽管技术整体进步，2025年仍面临两大挑战高镍三元回收NCM811/NCM911因镍含量高（80%-90%），传统火法焙烧易形成镍铁合金，湿法浸出需使用高浓度酸（成本高、环保压力大），2025年高镍材料回收直收率仅75%，较低镍材料（90%以上）低15%；磷酸铁锂回收因磷酸铁锂结构稳定（LiFePO4），传统湿法需高温高压浸出，能耗高，2025年单吨处理成本仍达

1.2万元，较三元电池高20%，制约回收经济性

（四）政策环境从“框架指引”到“细则落地”，强制力显著增强2025年，中国电池回收政策体系已形成“法律+行政法规+标准规范”的多层次框架法律层面《循环经济促进法》修订（2024年通过），明确“生产者责任延伸”制度，要求车企/电池厂建立回收体系，2025年未达标企业将面临最高500万元罚款；行政法规《新能源汽车动力蓄电池回收利用管理办法》实施细则发布，细化回收网点建设标准（2025年城市覆盖率达80%）、运输规范（合规运输率达85%）、环保要求（碳排放强度下降20%）；标准体系2025年发布《退役动力电池回收技术规范》《梯次利用电池安全要求》等12项国标，统一电池编码（采用二维码+区块链溯源）、回收流程（“收集-运输-贮存-处理”全链条记录），填补行业空白政策红利推动企业加速布局2025年全国回收网点数量达

5.2万个，较2023年增长150%；电池厂回收投入累计超300亿元，形成“政策倒逼+市场驱动”的双重发展动力第6页共17页

三、核心挑战与瓶颈从“技术”到“体系”，多重矛盾制约发展

（一）技术瓶颈高镍材料与直接回收技术“卡脖子”，成本下探遇阻

1.高镍电池回收技术“效率”与“成本”的两难选择随着高镍化成为电池技术主流（2025年NCM811占三元电池比例达60%），其回收问题日益凸显火法回收NCM811在800℃以上焙烧时，镍易与铁、铝形成合金，需二次分离，导致金属直收率从低镍的90%降至75%，且能耗增加15%；湿法回收采用“硫酸+盐酸”混合体系浸出，成本较低镍工艺高30%，且产生大量含镍、钴废液，环保处理成本增加20%；直接回收技术虽能解决高镍分离问题，但设备投资大（单条5GWh产线需20亿元），2025年仅邦普、格林美等头部企业实现试点，规模化应用仍需3-5年技术瓶颈导致高镍电池回收附加值低2025年NCM811回收材料价格约

8.5万元/吨，较原生材料（

9.2万元/吨）低

7.6%，企业回收意愿不足，大量高镍退役电池流向非法小作坊（回收率仅50%-60%）

2.直接回收技术“产业化”与“经济性”的矛盾直接回收技术被视为解决传统回收“能耗高、流程长”的终极方案，但2025年仍面临经济性不足的问题设备成本直接回收需专用破碎-剥离设备（如激光剥离、静电分离），单条产线投资超20亿元，是传统火法产线的3倍；第7页共17页工艺复杂需同步处理正极、负极、隔膜等多材料，纯度控制难度大（正极材料纯度需达

99.5%才能用于二次电池），2025年良率仅70%；规模效应2025年直接回收处理量仅5GWh，远低于传统回收的100GWh，单位成本下降缓慢（目前单吨成本约

3.5万元，较传统回收高

2.7倍）某回收企业技术负责人坦言“直接回收是未来方向，但现在投入产出比不划算如果没有政策补贴，我们至少还要等2-3年才能实现盈利”

（二）回收体系“渠道碎片化”与“监管空白”，回收网络难以闭环

1.回收渠道“个人车主”与“储能电池”成为监管难点个人车主回收占退役电池来源的35%，但缺乏回收意识，2025年约40%的个人退役电池通过“黄牛”流入非法市场尽管80%城市已建立4S店回收网点，但车主“嫌麻烦”（需提供购车凭证、电池信息），主动送回率不足20%；储能电池回收2025年退役储能电池约20GWh，但因储能电池与动力电池标准不统一（储能电池多为磷酸铁锂，循环次数达3000次以上），回收渠道与动力电池割裂，且缺乏储能企业与回收企业的合作协议，导致30%储能电池流向“无资质”企业

2.监管空白“运输”与“环保”存在漏洞，合规成本高运输环节2025年全国合规运输车辆仅4800辆，但退役电池运输需求达100GWh（按300kg/GWh计算，约3万吨），“黑车”运输成本低（单公里

1.5元，合规车

2.5元），导致合规运输率不足40%；第8页共17页环保监管中小回收企业因缺乏环保设备（如烟气处理、废水处理），2025年仍有30%企业存在“偷排”“超标排放”问题，被处罚金额超50亿元，合规成本占企业总成本的25%，挤压利润空间

（三）成本与盈利“原材料价格波动”与“规模效应不足”，企业利润承压

1.原材料价格波动“低锂价”与“高回收成本”的双重挤压2024年以来，锂、钴、镍价格持续下跌（碳酸锂价格从2022年50万元/吨跌至2025年10万元/吨，钴价从60万元/吨跌至25万元/吨），导致回收原材料成本优势减弱2025年回收锂成本约8万元/吨，接近原生锂矿成本（

7.5万元/吨），回收企业“买矿不如买原生材料”；企业利润空间压缩头部回收企业2025年毛利率约12%，较2023年下降8个百分点，部分中小企业亏损面扩大至40%（2023年仅20%）

2.规模效应不足“小产能”与“高固定成本”制约效率提升2025年，中国回收企业平均产能仅5GWh/年（头部企业如格林美达20GWh/年，中小企业不足1GWh），导致单位成本高单条5GWh产线固定成本（设备折旧、人工）占比达40%，而10GWh产线可降至25%；议价能力弱回收企业对上游退役电池供应商议价能力不足，2025年退役电池收购价达

2.5万元/吨（较2023年上涨10%），但下游材料企业压价，压缩中间利润

（四）资源循环效率“回收率”与“再生材料性能”不匹配，高端应用受限第9页共17页

1.金属回收率“技术差异”导致“价值流失”不同技术路线的回收率差异显著传统火法三元电池镍钴锰回收率约85%-90%，磷酸铁锂电池锂铁回收率约75%-80%；湿法回收三元电池回收率约90%-95%，磷酸铁锂电池回收率约95%-98%；直接回收理论回收率99%，但实际良率仅70%（2025年数据）尽管整体回收率较2023年提升10个百分点，但非法回收渠道（小作坊）仍存在，导致行业平均回收率仅85%（湿法企业90%+，火法企业80%左右），较欧盟95%的标准低10个百分点

2.再生材料性能“纯度不足”与“一致性差”限制高端应用回收材料在高端领域的应用受限纯度问题2025年回收正极材料纯度约98%（原生材料

99.9%），导致二次电池循环寿命缩短（回收材料电池循环次数约1000次，原生材料1500次）；一致性问题不同批次回收材料成分波动大（如镍含量波动±2%），导致电池一致性差，影响整车安全性某电池厂采购负责人表示“我们只能用回收材料生产低端储能电池，成本比原生材料高5%，但高端车电池绝不敢用”

四、未来趋势与机遇技术创新驱动“模式重构”，产业链协同打开空间

（一）技术创新从“单一技术”到“复合技术”，直接回收规模化应用

1.高镍电池回收技术突破“火法+湿法”复合工艺落地第10页共17页针对高镍材料回收难题，行业将发展“火法预处理+湿法深度分离”复合工艺火法预处理通过低温焙烧（500℃）分解高镍三元材料，降低镍铁合金生成风险，直收率提升至85%；湿法深度分离采用“稀酸+络合剂”体系，在常温下选择性溶解镍、钴、锰，分离效率提升至95%，成本较传统湿法降低20%2025年已有3家企业（邦普循环、格林美、华友钴业）建成高镍回收产线，单条处理能力5GWh，2026年将全面推广

2.直接回收技术规模化“机械剥离+电化学沉积”工艺成熟直接回收技术将在2025-2026年实现突破机械剥离采用激光破碎+静电筛分，将正极材料从电池中分离，纯度达99%；电化学沉积通过电解槽直接将溶解的金属离子转化为高纯度粉末，避免中间产物，良率提升至90%，单吨成本降至

2.5万元（2025年试点阶段

3.5万元）；成本下降路径2025年处理5GWh成本

3.5万元/吨，2026年规模效应下降至

2.5万元/吨，2027年有望与传统湿法持平（2万元/吨）美国Redwood Materials已在2025年3月启动中国首条直接回收产线（处理能力5GWh），邦普循环“刀头工艺”也进入商业化验证阶段，预计2026年实现大规模应用

（二）回收模式从“分散回收”到“闭环协同”，“车企-回收”深度绑定

1.“车企主导”的闭环回收体系落地2025年，主流车企将建立“电池银行”模式第11页共17页车企负责回收通过4S店、线上平台（APP/小程序）收集退役电池，提供“以旧换新”补贴（如电池折价10%-15%），2025年头部车企（比亚迪、蔚来）回收渗透率达30%；闭环运输网络车企自建回收车队（如蔚来2025年投入5000辆合规运输车辆），实现“车企-回收企业”直连，避免中间环节加价；数据追溯通过区块链技术记录电池全生命周期（生产-使用-回收），消费者扫码即可查看电池健康状态与回收路径，增强信任度

2.“社区回收+梯次利用”下沉市场激活针对个人车主回收痛点，行业将发展“社区回收+梯次利用”模式社区回收点在社区便利店、快递驿站设立回收箱，车主扫码预约上门回收，回收后给予积分奖励（可兑换商品/充电券），2025年覆盖50%重点城市社区；梯次利用下沉退役电池经检测后（容量≥70%），用于低速电动车、电动三轮车、家庭储能等场景，2025年梯次利用市场规模突破100亿元，较2023年增长250%

（三）产业链协同从“线性竞争”到“生态合作”，“材料-电池-回收”闭环形成

1.“材料企业-回收企业”深度绑定，共建“回收-再生”产线头部材料企业将前向整合回收环节产能绑定如宁德时代与邦普循环共建“高镍回收-正极材料”一体化基地（2025年产能10GWh），回收材料自用率达40%；技术共享容百科技向中小回收企业输出“低酸浸出”技术，2025年合作企业达20家，回收材料供应占比提升至30%；第12页共17页价格协议通过“保底收购价+浮动分成”机制，锁定回收材料供应，如华友钴业与30家回收企业签订年协议量50GWh，价格较市场价高5%-8%

2.“回收企业-储能企业”合作，激活退役储能电池价值储能与回收的协同效应将凸显联合回收储能企业（如宁德时代、阳光电源）与回收企业共建“储能电池回收联盟”，退役储能电池优先由联盟企业回收，2025年联盟处理量达20GWh；梯次储能应用退役储能电池（循环次数3000次以上）经检测后，用于电网调峰、户用储能，2025年梯次储能装机量达5GWh，形成“储能-回收-梯次储能”闭环

（四）国际化布局从“本土市场”到“全球竞争”，“走出去”战略提速

1.参与国际回收标准制定，争夺话语权中国企业将通过技术输出参与全球竞争标准输出邦普循环“定向循环”技术被纳入欧盟《电池法规》参考标准，2025年在欧洲建立3个回收示范基地；海外建厂格林美在欧洲投资15亿欧元建设高镍回收产线（2025年投产），目标2026年欧洲市场份额达15%；合作联盟与特斯拉、大众等国际车企建立回收合作，为其中国工厂提供回收材料，2025年国际业务收入占比提升至20%

2.应对海外政策壁垒，构建本地化供应链针对欧美“碳关税”“回收本地化”政策海外建厂在欧盟、美国建设回收基地，如华友钴业在美国投资8亿美元建厂，2026年产能达10GWh，规避关税壁垒；第13页共17页本地化采购与当地退役电池供应商合作，建立稳定供应链，2025年海外采购量占比达30%；绿色认证通过ISO

14001、REACH等国际认证，提升产品竞争力，2025年头部企业国际认证通过率达100%

五、政策与市场协同路径构建“全链条支持”体系，推动行业高质量发展

（一）完善政策体系“强制回收+激励约束”双管齐下

1.强化生产者责任延伸制度（EPR）明确责任主体将车企、电池厂列为EPR主体，要求2026年起按销量缴纳回收基金（三元电池100元/kWh，磷酸铁锂电池50元/kWh），用于补贴回收网点建设；考核机制建立“回收量-补贴”挂钩机制，车企回收量占销量比例达30%方可获得补贴，未达标企业按比例扣减新能源汽车购置补贴

2.优化财税激励政策税收减免对回收企业实行“增值税即征即退70%”“企业所得税三免三减半”，2025-2030年累计减免税额超100亿元；专项补贴对直接回收技术研发、高镍材料回收产线建设给予20%-30%的投资补贴，单条产线最高补贴5亿元；绿色信贷对回收企业提供低息贷款（利率下浮10%-20%），贷款额度最高5亿元，期限5年

（二）健全标准体系“全流程规范”与“质量认证”并重

1.统一技术标准回收技术标准发布《退役动力电池直接回收技术规范》，明确材料直收率（≥95%）、能耗（≤500kWh/吨）、碳排放（≤10吨CO2/吨）等指标；第14页共17页梯次利用标准制定《梯次利用电池安全评估指南》，统一电池健康状态（SOH）检测方法，明确储能、低速车等场景的应用标准；环保标准更新《动力电池回收污染物排放标准》，将重金属（如钴、镍）排放限值从5mg/L降至2mg/L，倒逼企业升级环保设备

2.建立质量认证体系材料认证设立“再生材料认证标识”，对回收正极材料进行第三方认证（纯度、一致性等），2026年强制要求电池厂使用认证材料；回收企业资质分级将回收企业分为A/B/C三级，A级企业可参与高镍材料回收，B级企业限于低镍/磷酸铁锂，C级企业仅允许粗金属回收，2025年完成首轮资质评定；追溯认证建立“国家电池回收追溯平台”，对接企业数据，消费者可扫码查询材料来源，提升市场信任度

（三）加强监管与服务“智慧监管+公共服务”提升效率

1.智慧监管平台建设全链条监控开发“电池回收智慧监管系统”，实时监控退役电池收集、运输、贮存数据，2026年实现100%合规运输车辆接入；环保监测在回收企业安装烟气、废水在线监测设备，数据直连生态环境部，2025年实现超标预警响应时间≤2小时；信用体系建立回收企业信用档案，将违法排污、虚假回收等行为纳入失信名单，限制其参与政府采购

2.公共服务体系完善技术共享平台建设国家级电池回收技术创新中心，开放破碎、分离、提纯等核心技术专利，降低中小企业研发成本；第15页共17页人才培养联合高校开设“电池回收工程”专业，2025年培养专业人才超1万人，缓解技术人才短缺；国际合作与欧盟、美国建立电池回收技术交流机制，参与国际标准制定，推动中国技术“走出去”

六、结论以“技术创新”与“体系协同”激活行业价值，构建可持续发展生态

（一）行业定位从“资源补充”到“产业基石”2025年的电池回收行业，已不再是新能源汽车产业的“配套环节”，而是决定产业可持续发展的“核心资源库”通过技术创新（直接回收、复合工艺）、模式升级（车企闭环、社区回收）与政策协同（EPR、标准建设），行业将实现从“被动回收”到“主动循环”的转变，2030年回收材料占比将达动力电池原材料需求的30%，为新能源产业提供50%以上的锂、钴、镍资源，显著降低对原生矿产的依赖

（二）核心展望2025-2030年行业发展关键指标规模2025年回收量100GWh，市场规模520亿元；2030年回收量超200GWh，市场规模超1200亿元；技术直接回收技术占比达30%，高镍材料回收直收率达95%，行业平均能耗下降40%；协同“车企-回收-材料”闭环率达60%，梯次利用市场规模突破500亿元；国际化中国回收企业海外市场份额达20%，主导国际标准制定

（三）行动建议多方合力推动“资源-产业-生态”闭环第16页共17页企业层面加大直接回收技术研发投入，布局“回收-材料”一体化产能，参与国际合作与标准制定；政策层面完善EPR制度与财税激励，加快标准落地与智慧监管平台建设；社会层面加强回收意识宣传，鼓励个人车主规范回收，形成“政府引导、企业主导、公众参与”的良性生态电池回收行业的未来，不仅是“资源再生”的经济价值，更是新能源产业“绿色转型”的战略价值在“双碳”目标与资源安全的双重驱动下，唯有以技术创新破解瓶颈，以体系协同打破壁垒，才能实现从“退役电池”到“城市矿山”的跨越，为新能源汽车产业的持续发展注入“循环动能”（全文约4800字）第17页共17页。