普车教学课件

普车教学课件什么是普通车床（普车）普通车床定义普通车床是一种用于加工旋转体零件的机床，主要通过旋转工件并使用固定的刀具进行切削加工其特点是结构简单、操作方便、适应性强，是机械加工领域最基础的设备之一常见型号主流型号包括C6140（适合中等尺寸工件）、CQ6230（重型车削）等不同型号针对不同工件尺寸和加工精度需求行业应用分布•机械制造行业（80%）•汽车零部件加工（65%）•教育培训机构（95%）车床的基本构造床身主轴箱尾座作为车床的基础支撑结构，采用铸铁材质，具有位于床身左端，内含主轴及传动系统，提供工件位于床身右侧，可沿导轨移动，用于支撑长工件足够的刚性和稳定性，上部设有导轨用于支撑和旋转动力主轴通常采用高精度轴承支撑，确保或安装钻头进行钻孔可通过锁紧螺钉固定在适引导其他部件移动旋转精度当位置主轴系统原理主轴组成•主轴本体（通常由40Cr钢制成）•精密轴承系统（通常为双列圆锥滚子轴承）•齿轮传动组件•主轴前端莫氏锥孔（常用MT5或MT6规格）主轴参数标准C6140车床主轴转速范围22-2000rpm主轴孔径Φ52mm（可根据型号变化）主轴轴承间距220-380mm传动方式普通车床主轴采用机械传动，通过变速箱中不同齿轮组合实现多级变速电机动力通过皮带传递至变速箱，再通过齿轮传至主轴进给系统及刀架手动进给自动进给刀架系统操作者通过手轮控制横向（X轴）和纵向（Z通过导螺杆和丝杠，将主轴旋转运动转化为刀轴）进给，适用于精细加工和复杂形状精度具直线运动可设定不同进给量（

0.05-依赖操作者技术，刻度通常为

0.02mm/格

2.0mm/r），适合批量加工和高效率生产尾座系统尾座结构尾座由座体、芯杆和锁紧装置组成座体与床身导轨配合，可沿床身移动；芯杆可伸缩，内部具有莫氏锥孔，用于安装顶尖或钻头尾座参数•芯杆行程150-200mm（视型号而定）•芯杆锥孔MT4（莫氏4号锥）•尾座调整范围±

1.5mm主要用途顶尖支撑使用顶尖支撑长轴类工件另一端，防止工件弯曲变形钻孔操作安装钻头、铰刀等工具进行轴向加工普车工作原理演示工作过程中，主轴驱动工件旋转，刀具沿Z轴（纵向）或X轴（横向）移动进行切削纵向进给可加工圆柱面，横向进给可加工端面，两者联合使用则可加工锥面或复杂曲面根据进给速率和主轴转速的配合，可实现不同的表面质量和加工精度基础操作流程123工件装夹刀具准备与安装安全检查与启动•小型工件三爪或四爪卡盘夹持•根据工艺选择适当刀具•确认防护罩安装到位•长轴类卡盘+尾座顶尖支撑•安装刀具至刀架，前端伸出不超过刀身•检查操作台周围无障碍物长度的

1.5倍•薄壁工件使用软爪或垫片防变形•确认工件装夹稳固，无晃动•调整刀尖高度与主轴中心一致•装夹前检查卡盘磨损情况•低速启动试运行，确认无异常后再正式（±

0.02mm）加工•确保刀具角度正确，锁紧螺栓紧固常见车削工艺简介特殊车削工艺基础车削工艺螺纹车削刀具与主轴同步运动，形成螺旋形轮廓外圆车削刀具沿平行于工件轴线方向移动锥面车削通过尾座偏移或复合进给实现锥度端面车削刀具垂直于工件轴线方向移动成形车削使用成形刀具加工复杂曲面内孔车削使用内孔刀具加工工件内孔精密车削低进给、小切深，实现高精度表面切槽/切断使用切槽刀进行沟槽加工或切断工件典型加工案例示例阶梯轴加工案例车削端面及中心孔毛坯准备转速800rpm，进给

0.1mm/r，端面垂直度误差控制在

0.02mm以内，中心孔加工为MT3规格选用Φ45×200mm45#钢圆棒，卡盘+顶尖装夹，确保跳动不超过

0.05mm精车外圆粗车外圆转速800rpm，进给

0.05mm/r，切深

0.2mm，实现Φ40h

7、Φ30h7和Φ25h7三个精度等级转速630rpm，进给

0.2mm/r，切深2mm，留余量

0.5mm，确保各段直径尺寸一致性成品质量要求•各直径段公差等级IT7•表面粗糙度Ra

1.6•圆柱度误差≤

0.01mm刀具类型与选择外圆车刀内孔车刀主偏角45°-60°主偏角60°-75°副偏角8°-15°前角8°-12°前角6°-15°（取决于材料）最小加工孔径Φ8mm用途加工外圆柱面、端面用途加工内孔、内台阶螺纹车刀切槽/切断刀顶角60°（公制）/55°（英制）刀宽2-5mm前角0°前角5°-8°用途加工各类标准螺纹用途切槽、沟槽、切断工件刀具材料高速钢（HSS）适合低速切削，韧性好，如W18Cr4V硬质合金耐热耐磨，适合高速切削，如YG

8、YT15陶瓷/CBN超高硬度，用于特殊加工刀具寿命影响因素切削参数的设定主要切削参数计算公式切削速度v v=πdn/1000m/min，其中d为工件直径mm，n为主轴转速r/min主轴转速n n=1000v/πd r/min进给速度vf vf=f·n mm/min，其中f为每转进给量mm/r加工精度与表面粗糙度尺寸公差等级普通车床常用公差等级范围•IT7高精度加工（精车）•IT8-IT9普通精度加工•IT10-IT11粗加工实际应用直径Φ50mm，IT7级公差为±

0.025mm表面粗糙度普通车床可达到的表面粗糙度•粗车Ra

6.3-

12.5μm•半精车Ra

3.2-

6.3μm•精车Ra

0.8-

3.2μm影响精度因素机床因素导轨磨损（占45%）、主轴跳动（占20%）刀具因素刀具磨损（占15%）、安装误差（占10%）操作因素参数选择（占5%）、装夹误差（占5%）精度控制方法冷却与润滑切削液类型与选择润滑点分布切削液维护乳化液水溶性，冷却性好，浓度5-10%，适用主轴轴承锂基脂，3个月更换一次乳化液更换周期夏季1个月，冬季2个月于一般加工导轨机床导轨油，每8小时添加PH值控制在

8.5-

9.5之间，防止细菌滋生切削油润滑性好，散热差，适用于精密加工和变速箱齿轮油，半年更换一次每周检查浓度，使用折光仪测量攻丝丝杠螺母锂基脂，每周添加一次使用防锈添加剂延长工件存放时间半合成液平衡了冷却和润滑性能，浓度3-8%合成液不含矿物油，环保性好，浓度2-5%典型故障及排查主轴发热加工振动进给系统故障故障现象主轴箱温度超过65℃，轴承有异响故障现象加工表面有波纹，机床有明显振动故障现象进给不顺畅，有卡滞现象可能原因轴承损坏（60%）、润滑不足（30%）、过载运行（10%）可能原因工件悬伸过长（40%）、刀具悬伸过大（30%）、主轴轴承可能原因导轨磨损（50%）、润滑不足（25%）、异物卡住（15%）、磨损（20%）、切削参数不当（10%）螺母磨损（10%）排查方法检查轴承间隙、润滑油量、运行负载是否过大排查方法检查装夹、测量轴承间隙、调整切削参数排查方法检查导轨面、润滑系统、清理碎屑解决方案更换轴承、添加润滑油、降低切削参数解决方案使用顶尖支撑、减小刀具悬伸、更换轴承、优化参数解决方案研磨或更换导轨、增加润滑、清理、更换螺母故障率统计数据（每1000小时运行）•主轴系统故障

2.3次•进给系统故障

3.5次•电气系统故障

1.2次•液压系统故障

0.8次•其他故障

0.5次车床安全操作规程1操作前安全准备2装夹安全要求穿戴好劳保用品（防护眼镜、工作服、工作帽），不得佩戴手套、确保工件牢固夹紧，长工件必须使用尾座支撑；卡盘扳手用后立即围巾等易缠绕物品；确认机床状态良好，防护装置完整；清理工作取下，禁止留在卡盘上；重工件装夹必须使用起重设备辅助，严禁台面，移除不必要的工具和物品徒手搬运超过15kg的工件3操作中安全注意事项4紧急情况处理启动机床前确保变速手柄在正确位置；切削时站在安全位置，不得熟记紧急停机按钮位置，出现异常立即按下；发生伤害事故及时报用手触摸旋转工件；观察切屑形状和颜色判断切削状态；严禁使用告并进行救助；发生火灾知道灭火器位置和使用方法；设备严重故压缩空气吹除切屑；发现异常立即停机检查障停机并挂警示牌，等专业人员处理典型安全事故警示工具量具的使用游标卡尺精度

0.02mm或

0.01mm千分尺测量范围0-150mm、0-200mm精度

0.01mm适用于外径、内径、深度测量测量范围分段，如0-25mm、25-50mm注意测量时保持卡爪垂直于被测表面适用于高精度外径测量使用前需用标准块校对读数测量误差分析仪器误差量具本身精度限制（约占总误差的20%）操作误差读数、测量力不当（约占40%）环境误差温度变化造成膨胀（约占15%）车床日常维护要点每日维护1•工作前检查各操纵手柄和按钮功能•清理床身、刀架、卡盘上的切屑2每周维护•检查各润滑点油液情况•工作结束后用毛刷清理导轨•检查切削液浓度和pH值•涂抹防锈油保护导轨和主轴•清理切削液箱和过滤网•检查各传动部件是否有异响每月维护3•检查电气系统连接是否可靠•检查主轴轴承温升和噪音•紧固各连接螺栓•清洗变速箱滤油器•检查各导轨磨损情况4半年维护•检查电机碳刷磨损情况•更换变速箱和主轴箱润滑油•校验刀架定位精度•检修电气控制系统•检测主轴跳动和轴向窜动•全面清洗切削液系统•精度校验（主轴、导轨等）定期维护是保证车床精度和延长使用寿命的关键据统计，规范维护的车床使用寿命可延长50%以上，故障率降低60%维护记录应详细记载，形成设备档案，为后续维修提供参考电气系统简介主要电气组件主电机通常为三相异步电机，功率3-

7.5kW控制电路包含接触器、继电器、保护元件操作面板主开关、启停按钮、紧急停机限位开关防止溜板箱超行程照明系统工作区域照明灯常见电气故障启动不了检查电源、保险丝、接触器线圈运行中停机检查过载保护、电机温度电机发热检查电压、负载、散热条件新型普车及自动化发展数控普车智能监控系统自动化辅助系统结合传统普车结构与数控技术，操作简便，加工通过传感器实时监测设备状态，记录运行参数，自动送料、自动测量、自动换刀等辅助系统大大精度高，重复加工精度可达±

0.01mm价格相预测故障风险可提前15-30天预警潜在故障，提高工作效率工人劳动强度降低50%，产能提比传统普车高30-50%，但效率提升2-3倍减少意外停机80%，延长设备使用寿命25%升35%，不良品率降低60%，特别适合批量生产未来普车发展趋势包括全闭环控制技术应用、人工智能辅助编程、远程监控与维护、绿色制造理念融入等中国普车制造已从技术引进阶段过渡到自主创新阶段，部分高端产品已达到国际先进水平绿色工厂与节能降耗节能技术应用变频电机与传统电机相比节电15-30%LED工作照明比传统灯节电70%，寿命长5倍定时关机系统空闲20分钟自动待机，节电12%能量回收装置制动能量回收利用，节电8%统计数据绿色工厂改造后能源消耗↓

23.5%水资源使用↓

35.7%废弃物产生↓

42.3%生产效率↑

18.6%环保润滑与冷却技术植物基切削液生物降解率90%，减少皮肤刺激微量润滑技术用量减少95%，切削效果提升闭环过滤系统切削液使用寿命延长3倍干式切削技术特定工况下完全不用切削液案例分享江苏某机械厂采用微量润滑技术后，年节约切削液成本

38.5万元，减少废液处理65吨，工人职业病发生率下降56%实训操作考核说明考核标准考核流程评分细则外形尺寸公差等级IT8（占30%）

1.抽取试题包含工件图纸和要求90分以上精度误差＜

0.02mm表面质量Ra

3.2（占20%）

2.准备工具和量具80-89分精度误差

0.02-

0.05mm操作规范符合安全操作要求（占25%）

3.编写简单工艺卡片70-79分精度误差

0.05-

0.1mm加工效率完成时间控制（占15%）

4.实际操作加工60-69分精度误差

0.1-

0.2mm工具使用正确选择和使用工具（占10%）

5.测量检验和记录60分以下精度误差＞

0.2mm或存在安全隐患

6.提交成品与工艺卡片常见失分点工艺准备不足未正确分析图纸要求，导致加工方法不当（占失分原因的25%）测量错误测量方法不正确或读数错误（占15%）装夹不当工件跳动大，影响加工精度（占20%）刀具选择不当刀具角度或材质不适合被加工材料（占12%）参数选择错误转速或进给量选择不当，导致表面质量差（占18%）操作不规范违反安全操作规程，如不戴护目镜等（占10%）实操案例解析错误操作示范正确操作示范刀具高度低于中心线，导致工件表面粗糙，刀具寿命短刀具高度与主轴中心线齐平，切削受力均匀工件悬伸过长未使用顶尖支撑，导致加工振动工件悬伸长径比大于3时使用顶尖支撑进给方向反向进给导致刀尖承受过大冲击进给方向从大端向小端进给，切削力稳定切削参数转速过低但进给过大，形成粗糙表面切削参数根据材料选择合适转速和进给量提高精度技巧提高效率技巧提高熟练度方法采用三步法加工粗车（余量

0.5mm）→半精车（余量

0.2mm）→精车合理安排工序，减少装夹次数，一次装夹尽可能完成多道工序每天坚持手动操作训练，培养手感和节奏感教学视频与资源推荐在线课程平台推荐视频资源互动答疑方式•中国大学MOOC《机械制造基础》•《车工操作基础》系列（共12集）•微信学习群实时交流问题•网易公开课《车工技能训练》•《常见故障排除》专题视频•定期在线直播答疑（每周三晚19:30）•职教云《普通车床操作与编程》•《精密零件加工案例》实操演示•操作难点一对一视频辅导预约•学堂在线《先进制造技术》•《车工技能大赛》比赛实况•实操作业在线提交与点评系统充分利用这些教学资源，可以弥补课堂教学时间的不足，加深对理论知识的理解，通过观看专业操作视频提高实际操作技能建议学生根据个人学习进度和薄弱环节，有针对性地选择资源进行学习常用技术资料与图纸工艺文件类型工艺卡片记录加工工序、参数和要求装夹示意图说明工件装夹方式和注意事项检验记录表记录关键尺寸检测结果工装设计图特殊工装夹具的设计图纸技术手册资源获取方式•《车工工艺手册》包含常见工艺参数纸质资源学校图书馆、实训室资料柜•《金属切削原理与刀具》刀具选择指南电子资源•《公差配合与技术测量》精度控制参考•学校教学资源库（内网访问）•《机械制造工艺学》工艺设计理论基础•国家职业教育资源库（账号登录）•中国知网技术文献库•课程网站资源下载区推荐使用机械工程师手册APP，包含大量参考数据和计算工具课程互动环节小组讨论主题快速问答题库技术难点分享创新加工思路典型问题举例学员经验交流•如何提高阶梯轴的加工效率？•主轴转速如何计算？•分享实训中遇到的技术难题•薄壁零件变形问题如何解决？•车削螺纹的进给量如何确定？•讲述自己的解决方法•复杂曲面加工方法创新•外圆车刀的主偏角一般为多少？•邀请有经验的同学点评•提高普车精度的新方法探讨•工件表面出现波纹的原因有哪些？•教师总结并提供专业指导每组5-6人，讨论15分钟，推选代表分享成果•尾座如何调整偏移量加工锥度？鼓励记录和分享，形成班级技术问题解决库采用抢答形式，答对加分，累计可兑换实训优先权互动环节旨在激发学习兴趣，促进知识交流，培养团队协作能力通过讨论和分享，加深对理论知识的理解，拓展思路，提高解决实际问题的能力鼓励学生积极参与，表达自己的见解和创新想法常见问题解答QA新手常见问题实操技术问题专家建议如何判断刀具高度是否正确？车削内孔时为什么容易产生振动？提高加工效率的关键是什么？答将刀尖对准顶尖中心，或使用高度答主要原因

1.内孔刀具悬伸长度过大；答

1.合理规划工序，减少装夹次数；

2.规测量刀尖到床身的高度，应与主轴中

2.内孔直径小，刀具刚性差；

3.切削速度优化切削参数，在保证质量前提下提高心线高度一致，误差不超过±

0.02mm或进给量不合适解决方法尽量减小速度；

3.选用高性能刀具；

4.熟悉机床性刀具悬伸，选用较大刀杆，适当降低切能，掌握操作技巧；

5.科学组织工作，减工件表面粗糙度不达标怎么办？削参数少辅助时间答检查五个方面

1.刀具是否钝化；

2.如何提高螺纹加工精度？如何正确保养车床延长使用寿命？进给量是否过大；

3.切削速度是否合适；

4.工件装夹是否稳固；

5.刀具角度是否正答

1.保证导螺杆精度；

2.使用专用螺纹答

1.定期清洁和润滑；

2.按时更换易损确刀；

3.采用多次进刀法；

4.最后一次进刀件；

3.科学使用，避免超负荷；

4.每班检量控制在

0.02-

0.05mm；

5.使用专用螺纹查关键部件；

5.定期校验精度；

6.建立维规检验护记录，发现问题及时处理以上问答集合了学习和实践中的常见问题，解答基于实际工作经验和理论知识在实际操作中遇到问题时，可参考这些解答，也可向指导教师寻求帮助问题解决的过程也是深化学习和提升技能的过程学习进阶路径建议技能强化训练基础知识掌握培训证书推荐书籍•中级车工职业资格证•《普通车床操作技术》•数控车工操作证•《金属切削原理》技能比赛•《机械制图》•校级技能大赛学习平台•市级职业技能竞赛•中国大学MOOC•智慧职教平台行业实践专业深造实习机会进阶学习•校企合作企业•数控车削技术•机械加工厂•CAD/CAM软件应用•汽车零部件制造商•复合加工技术创业方向考试认证•精密零件加工工作室•高级车工技师•机械维修服务•机械设计工程师学习资源链接全国机械职业技能鉴定中心www.cmvc.org.cn中国机械工程学会www.cmes.org国家职业教育专业教学资源库www.nvr.cn行业就业与发展趋势典型岗位年薪数据（元）技能型人才需求分析•普通车工平均就业率92%•专业对口率85%•高级技工缺口每年约15万人•企业最看重的三项能力

1.实际操作能力（85%）

2.质量意识（75%）

3.问题解决能力（65%）未来发展方向技能+数字化掌握传统车工技能基础上，学习数控编程技能+管理向车间主管、生产管理方向发展技能+创新参与新工艺、新方法研发总结与学习寄语普车技能的核心价值技能成就人生案例持续学习与创新车削加工是机械制造的基础技能，掌握王师傅从一名普通车工起步，凭借精湛制造业正在经历数字化转型，传统技能普车技术不仅是就业的敲门砖，更是理的技艺成为企业首席技师，月薪突破2万；与新技术的融合创造了更多可能希望解整个机械加工体系的入口熟练的车张工通过不断学习，从车间操作工成长你们能够保持好奇心和学习热情，不断工技能让你能够理解从设计到制造的全为生产总监；李技师专注于精密加工领拓展知识边界，勇于创新，用精湛技艺过程，培养精益求精的工匠精神，为未域，成立了自己的精密零件加工工作室，和创造力为中国制造贡献力量技艺无来职业发展打下坚实基础年营业额超过500万元这些都是技能改止境，学习无止境，唯有坚持不懈，方变命运的生动例证能成就非凡。