切割焊接培训课件图片

切割焊接培训课件焊接基础理论焊接是一种通过加热、压力或两者共同作用，使材料（通常是金属或热塑性塑料）连接在一起的加工工艺焊接过程中，工件的接合面被加热到熔融状态，有时会添加填充材料形成焊缝，冷却后形成永久性连接常见焊接类型电弧焊利用电弧产生的高温熔化金属，是最常用的焊接方法电弧温度可达4000-6000°C，适用于各种厚度的金属工件气焊使用燃气（如乙炔）与氧气混合燃烧产生的火焰熔化金属火焰温度约3000°C，操作灵活，适合薄板焊接和切割气体保护焊在惰性气体（如氩气）或活性气体（如CO2）保护下进行的焊接，防止焊缝氧化，提高焊接质量材料常见问题•热影响区强度降低•焊接变形与应力•气孔与夹渣缺陷切割基础理论金属切割方式分类热切割•火焰切割（气割）•等离子切割•激光切割利用高温熔化或燃烧金属实现分离，适用于各类厚度的金属板材机械切割•剪切•锯切•磨切通过机械力实现金属分离，加工精度高，但效率较低，适用于特殊材料板材/管材切割需求水射流切割切割工艺选择需考虑以下因素•纯水切割•砂水混合切割•材料类型与厚度低碳钢适合气割，不锈钢适合等离子或激光利用高压水流携带磨料进行切割，无热影响区，适合精密加工•切割精度要求一般结构件±1mm，精密部件可达±

0.1mm•切口质量热切割后的边缘平整度、垂直度和热影响区大小•切割速度生产效率与成本的平衡•空间限制管材切割常受到工作空间和管径的限制常用设备一览氧气、乙炔气割机电焊机种类防护用品标准配置包括氧气瓶、乙炔瓶、减压阀、安全包括传统交流弧焊机、直流弧焊机、逆变焊机和焊工必备防护装备包括焊帽、焊接面罩（自动变阀、胶管、割炬和各种规格的割嘴气瓶通常为多功能焊机现代逆变焊机体积小、重量轻、效光或固定遮光）、防火工作服、绝缘手套、防护钢制高压容器，配备安全保护装置减压阀能将率高，具有恒流特性和多种保护功能数字化焊眼镜和防护鞋这些装备能有效防止电弧辐射、高压气体降至工作压力，确保稳定供气机可精确控制焊接参数，提高焊接质量和一致飞溅物、高温和有害气体对操作者的伤害，是安性全作业的基本保障气焊、气割工具与材料关键组件详解气焊气割工具系统由多个精密组件组成，每个部件都有其特定功能和使用要求喷嘴系统•割嘴不同孔径适用于不同厚度的材料切割•焊嘴火焰大小可调，满足各种焊接需求•混合室确保氧气和乙炔充分混合导管组件•高压胶管承受工作压力，防止泄漏•快速接头便于安装拆卸•阻火器防止回火，确保安全控制系统•调节阀精确控制气体流量•压力表实时监测工作压力•安全阀防止压力过高切割助剂与焊条适当的辅助材料对焊接质量至关重要气割设备组装图解氧乙炔瓶连接流程检查设备1确认气瓶阀门、减压器、胶管和割炬完好无损，清洁接口处杂质，检查密封圈2安装减压器先缓慢打开气瓶阀门排污后关闭，将减压器连接到气瓶，确保螺纹连接牢固连接胶管3将氧气胶管（蓝色）和乙炔胶管（红色）分别连接到对应减压器和割炬接口4安装割炬检查割炬阀门关闭状态，连接适合的割嘴，确保接头紧固无松动调节气压氧气工作压力

0.3-

0.5MPa；乙炔工作压力

0.03-

0.07MPa，根据材料厚度调整检漏测试设备组装安全要点•氧气与乙炔气瓶应分开放置，距离至少5米•气瓶必须直立固定，防止倾倒•检查所有接头密封性，防止泄漏•组装前检查设备完整性，无损坏手工气割操作步骤点火流程分解准备工作1检查气瓶压力，确保割炬阀门关闭，割嘴安装牢固，工件表面清洁无油污2开启气源先开启氧气瓶主阀（逆时针），再开启乙炔瓶主阀（不超过

1.5圈），确认减压表割炬点火3指示正常略微开启割炬乙炔阀，用专用点火器点燃，出现黑烟和橘红色火焰4调整火焰缓慢开启氧气阀，调整至中性火焰（内锥清晰，外焰呈蓝色），火焰核心约2-预热金属53mm将内焰尖端与工件保持3-5mm距离，预热至金属表面呈橙红色6切割操作热区识别技巧迅速按下切割氧气阀，保持稳定速度和角度（与工件垂直）推进割炬正确识别热区是高效气割的关键完成切割7•观察火焰颜色变化，深红色区域表示预热充分达到终点前略减速，完成后先关切割氧•金属表面出现明亮的橙红色光泽时为最佳割切点气，再依次关闭氧气阀和乙炔阀•观察金属表面开始出现熔化迹象，但还未形成大量熔融物•预热时间因材料厚度而异，5mm厚度约需10-15秒•割缝应保持均匀宽度，避免过宽或过窄•切割速度应匹配热区形成速度，过快会导致熄火，过慢会使切口过宽薄板直线切割实拍直线切割工艺流程1标线准备在工件上清晰标记切割线，使用钢尺和记号笔或划针，保证线路笔直必要时使用直尺或导轨辅助切割，确保切割精度2起割技巧从板材边缘开始切割，或在板材中部钻小孔作为起始点割炬与工件保持90°垂直，预热后迅速按下切割氧气阀，稳定手腕，避免抖动3推进控制保持匀速前进，切割速度约500-800mm/分钟观察切缝上方火花呈喷射状态，略微向前倾斜5-10°，火花从下表面喷出约10-15mm4收火过程接近终点时稍微减慢速度，避免末端切割不完全完成后先关闭切割氧，然后依次关闭氧气和乙炔阀门，避免回火危险薄板气割操作要点切缝形貌特征•材料厚度适用于1-10mm厚度的低碳钢板优质切缝应具备宽度均匀（约1-2mm），边缘平直，垂直度良好（偏差1mm），表面光滑无明显•割嘴选择一般选用0号或1号割嘴纹路，底部无粘渣•气体压力氧气

0.3MPa，乙炔

0.03MPa•预热时间薄板约5-10秒，直至金属呈红色•切割速度3-5mm厚度约为

0.5-

0.8m/min•火焰调整使用微氧化焰，提高切割效率中厚板直线气割操作预热与割缝全过程工件准备1清除表面氧化层、油污和水分，设置合适的支撑，确保切割区域稳定，划线明确2设备调整根据板厚选择适当割嘴（20mm厚选2-3号），设置正确气压，调整为中性或微氧化焰重点预热3距离工件约5-8mm，预热时间20-40秒，直至金属表面呈亮橙红色，形成熔融小坑4启动切割按下切割氧气阀，保持稳定速度（30-50mm厚板约为250-割缝观察5350mm/分钟），保持垂直姿态切割过程中观察火花流畅性，声音均匀，割缝上下宽度一致，调整速度使火花从下表面喷出约15-20mm6完成处理切割完成后，清理粘渣，检查切缝质量，如有不足及时调整参数再次尝试低碳钢与合金钢切割对比低碳钢切割时火花呈橙黄色，飞溅较少；合金钢火花呈白亮色，飞溅较多且呈爆炸状合金钢需增加预热时间，降低切割速度约20%，并可能需要使用切割助剂提高效率中厚板切割参数板厚mm割嘴型号氧气压力MPa乙炔压力MPa切割速度m/min10-202号

0.4-

0.

50.04-

0.

050.35-

0.4520-503号

0.5-

0.

60.05-

0.

060.25-

0.35管材水平转动切割演示水平转动切割操作流程1管材准备与标记清洁管材表面，在管材圆周上标记切割线使用专用管道划线器或软尺配合记号笔，确保切割线与管轴垂直或按设计角度标记2安装固定装置将管材安装在V型支架或滚轮架上，确保管材可以稳定转动且不会滑落调整支架高度，使操作者能够保持舒适的工作姿势3初始切割位置将切割起点调整到顶部位置，割炬保持与管壁垂直，距离约3-5mm使用小号割嘴（1-2号），对于直径小于100mm的管道，氧气压力设为

0.3-

0.4MPa4切割与旋转配合固定夹具系统预热至管壁变红后开始切割，同时缓慢旋转管材，保持割炬位置不变切割速度应与管材旋转速度协调一致，一般旋转速度控制在2-3转/分钟高效管材切割离不开合适的固定装置V型支架支撑管材并允许其旋转，适合直径50-300mm的管道5完整切断管道滚轮架支持大型管道平稳转动，减少操作难度持续切割直至管道完全切断，最后阶段应减慢旋转速度，防止管材断落时造成损伤切割完成后，关闭气源，冷链条式夹具适用于不规则形状管道的固定却后检查切口质量快速夹钳便于快速更换和调整工件位置割缝圆整细节角度调节器可实现精确角度定位，适合斜切操作管道定心器确保切割面与管轴垂直高质量的管材切割割缝应具备圆度误差小于1mm，切口面与管轴垂直度偏差不超过2°，切缝宽度均匀，边缘无明显熔渣实现这些指标的关键在于手与眼的协调配合，保持割炬稳定和转动速度均匀选择适当夹具注意事项•夹具强度应与管材重量匹配•固定点不应影响切割线路•旋转装置应保持转动平稳无晃动•考虑切割现场空间限制管材固定切割流程固定切割操作流程切割前准备1固定管材使其不能转动，确保管道两端有足够支撑，防止切断后管段掉落清洁切割线路，标记完整切割路径2设备调整选择合适割嘴（管壁厚6-10mm用2号割嘴），氧气压力

0.4MPa，乙炔压力

0.05MPa，调整为中起点切割3性火焰从管道顶部开始，预热至金属变红，启动切割氧气，切入约30-50mm深度后停止4侧向推进移动到管道侧面，继续切割，保持割炬与管壁垂直，切割速度约300-400mm/分钟底部切割5切割至管道底部时，调整姿势保持稳定，可能需要降低速度，确保切透管壁6完成切割继续切割直至与起点连接，形成完整切口切割完成后，确保管段安全分离，不会突然掉落管口定位技术要点固定式管材切割是一种常用的施工方法，特别适用于大口径管道或现场条件受限情况保持垂直的技巧管口中心确定使用管口定心器或对角线法精确确定管中心在固定切割过程中，保持割炬垂直是保证切口质量的关键可使用辅助工具如角度垫板或自制导向架确保垂直度操作时，保周向标记在管壁均匀间隔（如90°或45°）设置标记点持手肘靠近身体，利用整个手臂而非手腕移动，可显著提高稳定性定期在切割过程中暂停检查垂直度，及时调整偏差切割起点选择优先选择顶部位置作为起点，便于观察和操作垂直度控制使用角度仪确保割炬与管壁保持垂直管口清理切割前彻底清除管口内外表面的油污、锈蚀和水分安全提示管材固定切割时，操作者需围绕管道移动，应确保周围无障碍物，防止绊倒或割炬碰撞穿戴完整防护装备，特别是防护面罩和耐热手套手工气割典型缺陷图常见缺陷分析与解决方案1未割穿现象表现为切割线上出现未完全切断的区域，底部仍有金属连接原因切割速度过快、氧气压力不足、割嘴堵塞、预热不充分解决方法降低切割速度20-30%，增加氧气压力，清理割嘴，延长预热时间预防措施根据材料厚度选择合适参数，观察切割过程中的火花喷射情况2挂渣现象切割后工件底部边缘附着难以清除的熔渣，影响后续加工原因切割速度过慢、氧气压力过高、割炬高度不当、火焰调节不合适解决方法适当提高切割速度，降低氧气压力，保持割炬距离工件3-5mm预防措施使用微氧化焰，保持均匀切割速度，避免在一处停留过长3斜边缺陷切割面不垂直，呈现倾斜状态，上宽下窄或上窄下宽原因割炬角度不垂直、切割速度不均匀、割嘴选择不当解决方法保持割炬与工件垂直，使用导向装置辅助，匀速切割预防措施切割前校准角度，定期检查割炬位置，使用适合材料厚度的割嘴4气孔与夹渣切割面上出现气孔、夹渣或不规则凹凸，影响切面质量原因材料含杂质、工件表面不洁、火焰不稳定、切割速度忽快忽慢解决方法彻底清洁工件表面，稳定火焰和切割速度，必要时更换高质量气体预防措施选用优质钢材，定期维护气割设备，保持稳定操作手法识别和解决这些典型缺陷是提高气割质量的关键建议操作者在实际工作中保存缺陷样本，建立缺陷图谱，便于分析和培训大多数缺陷可通过调整操作参数和改进技术得到改善，而非更换设备板材T形接头气焊实操对位组装技术材料准备1清理板材表面，去除氧化层和污物，板边加工确保吻合良好，预热消除水分和油污2装配定位使用直角尺和水平仪确保两板垂直（90°±1°），用点焊或夹具固定，防止焊接变形设备准备3选择适合板厚的焊嘴（3-5mm厚板用2号焊嘴），氧气压力

0.15MPa，乙炔压力

0.03MPa4焊接参数调整为中性焰或微还原焰，焊丝直径应与板厚匹配（3mm板用

2.5mm焊丝），焊剂适量焊接技巧5焊炬与水平板成45°角，与垂直板成60-70°角，采用前进焊法，摆动幅度控制在焊缝宽度的2-3倍6焊后处理焊缝冷却至低温后除渣，检查焊缝外观，测量变形量，必要时进行校正，清理焊渣和飞溅物横角焊缝质量要求高质量的T形接头横角焊缝应具备焊缝成等腰三角形，两边等长，表面平整光滑，无气孔和夹渣，边缘过渡自然，与母材结合良好，无咬边或未熔合现象，焊趾圆滑，焊缝尺寸符合设计要求T形接头应用场景T形接头是结构件中最常见的连接形式之一，广泛应用于•钢结构中的梁柱连接•机械设备框架制造•管道支架系统•箱体结构的内部加强•家具和金属制品生产T形接头的特点是受力复杂，应力集中，焊接质量直接影响结构安全横角焊接是T形接头最常用的连接方式，通常为双面焊或单面焊加加强肋板材T形接头立角焊垂直工件装配图准备与定位清洁板材，确保边缘平直使用直角夹具固定两板，保持严格的90°角度用小型夹钳或磁力角尺辅助定位点焊固定在接头两端进行点焊，每个点焊长度约10mm确保点焊牢固但不过大，以免影响后续焊接质量点焊后再次检查角度立角焊接使用自下而上的焊接方向，焊炬与水平板成40-45°角，与垂直板成60-70°角保持小熔池，使用Z字形或半月形摆动质量检查焊接完成后检查焊缝外观，确保焊脚尺寸一致（通常为板厚的

0.7倍），焊缝饱满均匀，无明显缺陷如气孔、裂纹或未熔合立焊工艺视觉分解立角焊接挑战成功的立角焊需要精确的手法和良好的视觉观察能力熔池应保持较小（直径约为板厚的

1.5-2倍），焊丝应垂直插入熔池前沿，并随焊炬同步移动火焰主要指向垂直板，同时兼顾水平板，焊接速度应均匀，约为3-5mm/秒焊接时应密切观察熔立角焊是焊接操作中难度较高的工艺之一，主要挑战包括池的流动状态，根据熔池大小和流动情况调整焊炬角度和移动速度熔池控制熔融金属受重力影响易下垂，需精确控制熔池大小热输入平衡垂直板与水平板受热不均，需调整火焰方向焊缝成形立焊位置难以形成均匀美观的焊缝，需熟练的手法变形控制焊接热应力容易导致工件变形，需合理的焊接顺序操作姿势长时间保持立焊姿势较为疲劳，需良好的身体支撑注意事项立角焊接时应特别注意防护，因为熔滴可能向多个方向飞溅确保穿戴完整的防护装备，包括长袖阻燃工作服、护目镜和防护手套管对接平焊流程平焊工艺流程1管道对中定位使用对中器或定位卡具确保两管同轴，偏差控制在1mm以内采用对称点焊固定，通常在管周均匀分布4-6个点焊，每个点焊长度约15-20mm2焊接设备准备选择合适的焊嘴（壁厚3-5mm用2号焊嘴），氧气压力

0.15-

0.2MPa，乙炔压力

0.03-

0.04MPa，调整为中性焰或微还原焰，焊丝直径应与管壁厚度匹配3焊接顺序规划采用分段焊接法，先在12点、3点、6点、9点位置进行短焊，然后连接成完整焊缝这种方法可有效控制焊接变形和应力分布，提高接头质量4焊接技术细节焊炬与管表面成60-70°角，焊丝与焊炬成垂直角度，采用小圆弧或8字形摆动，确保两侧熔合良好保持稳定的焊接速度，约为3-4mm/秒5焊后检查处理完成焊接后，目视检查焊缝外观，确保宽度均匀，表面平整，无明显缺陷必要时进行无损检测如超声波或射线检查，确保焊缝内部质量扭矩调节技术管道焊接中的扭矩控制是确保焊缝质量的关键因素焊接过程中，热输入不均匀会导致管道产生扭曲变形通过预先在点焊阶段施加反向扭矩，可以抵消焊接热应力引起的变形对于壁厚超过6mm的管道，建议采用多层焊接技术，每层焊后允许适当冷却，减少累积应力焊接顺序应遵循对称平衡原则，避免热量在一侧过度集中管对接立焊操作立焊技能难点熔池控制立焊位置熔融金属容易下流，造成焊缝不均匀必须保持较小的熔池尺寸，通常控制在管壁厚度的

1.5-2倍，并采用快速短弧摆动技术控制熔池流动角度维持长时间保持焊炬在合适位置非常困难，尤其是大直径管道焊炬应与管表面成70-80°角，向上焊接时略向上倾斜，保持稳定的手部支撑至关重要焊接方向立向焊缝细节对比立焊可采用自下而上或自上而下两种方式自下而上适合中厚壁管，可获得良好熔深；自上而下适合薄壁管，焊接速度快但控制难度大评价指标优质焊缝缺陷焊缝焊缝外观鱼鳞状整齐，波纹均匀不规则，波纹混乱或缺失焊接间断焊缝宽度均匀一致，约为坡口宽度的

1.2倍宽窄不一，局部过宽或过窄立焊过程中经常需要停止更换姿势或补充焊丝，如何正确中断和重新开始焊接是关键技能中断前应稍作停留填满熔池，重新起弧应在前一段焊缝上预热后再前进焊缝高度微凸出，高度约1-2mm过度凸起或凹陷不平边缘过渡平滑自然，无明显边界存在咬边或堆积现象立焊操作要点熔合情况与母材完全熔合，无界面有未熔合区域或夹渣成功的管道立焊需要稳定的手法和良好的身体支撑操作者应采取舒适且稳定的姿势，必要时使用辅助支撑焊接速度控制在3-4mm/秒，保持匀速，避免忽快忽慢焊丝应保持恒定的送入速度和角度，通常与焊缝成45-60°角对于壁颜色均匀一致，略带银灰色有氧化色或严重变色厚超过8mm的管道，应采用多层焊接，每层厚度控制在3-4mm，确保充分熔合熔池观察是关键技能，应密切关注熔池的大小、形状和流动状态，根据情况及时调整焊接参数立焊焊缝质量评估可采用目视检查、染色探伤或超声波检测等方法根据不同管道的用途和压力等级，对焊缝质量的要求也不同CO2气体保护焊基础知识常见故障与处理送丝不顺1症状焊丝进给不均匀，时快时慢或完全停止原因送丝轮压力不当、导丝管堵塞、焊丝表面锈蚀、电机故障处理调整送丝轮压力，清洁或更换导丝管，使用干净焊丝，检修电机气体保护不良2症状焊缝表面氧化严重，呈灰黑色，多气孔原因气流量不足、气体纯度低、喷嘴堵塞、气路泄漏处理增加气体流量，更换气体，清理喷嘴，检查并修复气路连接电弧不稳3症状电弧时断时续，飞溅严重，焊缝不均匀原因电源参数设置不当、接地不良、导电嘴磨损处理调整电压/电流参数，检查并加固地线连接，更换导电嘴焊枪过热4症状焊枪温度过高，导电嘴频繁烧损原因焊接电流过大、工作时间过长、冷却系统故障处理降低电流或缩短持续工作时间，检修冷却系统，选用更耐热的焊枪CO2焊机的日常维护至关重要，应定期清洁送丝系统，检查所有电气连接，更换磨损零件，保持气路畅通专业维护可延长设备寿命并确保焊接质量稳定设备构成与原理CO2气体保护焊是一种广泛应用的半自动焊接工艺，其工作原理是在电弧和熔池周围通入CO2气体，排除空气，防止熔融金属氧化电源系统提供稳定的焊接电流，通常为恒压特性送丝系统由送丝机构、控制电路和驱动电机组成气路系统包括气瓶、减压器、流量计和电磁阀CO2焊接板对接平焊坡口与根部焊接技术设备参数设置1根据板厚选择焊接参数6mm板厚选用Ø

1.2mm焊丝，电流180-220A，电压22-24V，气体流量15-18L/min，送丝速度6-8m/min2根部焊道焊枪与工件成70-80°角，摆动幅度控制在坡口宽度内，速度约300-填充焊道3350mm/min，重点确保根部熔透，观察背面成形根部焊完成后进行1-2层填充焊，焊枪角度调整为60-70°，适当增大摆动幅度，确保与前道焊缝和两侧坡口充分熔合4盖面焊道最后一层焊道控制好宽度和高度，焊缝宽度应比坡口宽2-3mm，高焊后处理5度1-2mm，采用均匀的摆动保证美观焊接完成后，清除飞溅和氧化层，必要时进行应力消除热处理，检查焊缝质量，必要时进行补焊或修磨关键焊接技巧CO2气体保护焊对接平焊的关键在于电弧长度控制和填充顺序电弧长度一般控制在3-5mm，过长会导致气体保护不良，过短容易造成焊枪粘丝对于厚板多层焊，应采用窄道多层技术，每层厚度控制在3-4mm，确保充分熔合焊接时应密切观察熔池状态，根据熔池大小和流动情况调整焊枪摆动和前进速度特别注意焊道连接处，应在前一道焊缝末端预热后再继续焊接，避免形成冷接CO2焊接板对接立焊未熔合缺陷防治1未熔合成因分析•电流过低，熔深不足•焊接速度过快，热量输入不足•焊枪角度不当，热量分布不均•操作技术不熟练，摆动不到位•坡口形状不合理或装配间隙过小2检测方法•目视检查焊缝表面有不规则凹槽或裂缝•超声波探伤可检测内部未熔合•射线检测显示为黑色线条或区域•破坏性测试截面检查可直接观察3预防措施•增加电流5-10%，提高熔深•减慢焊接速度，确保充分熔化•优化焊枪角度，通常为60-70°•改进摆动技术，确保侧壁充分熔合上下层焊缝连续•适当增大坡口角度或间隙立焊位置的CO2保护焊是一项技术要求较高的作业，其特点和要求如下焊接方向可采用自下而上或自上而下焊接，前者适合中厚板，后者适合薄板4电流选择比平焊位置降低10-20%，避免熔池过大下垂修复技术电弧长度保持较短电弧，约2-3mm，有助于控制熔池摆动技巧采用Z字形或三角形摆动，在两侧短暂停留•清除缺陷区域至健康金属层间连接后一层应与前一层有30-50%的重叠，确保完全熔合•重新开坡口，确保足够宽度和角度•采用较低速度和较高电流重新焊接立焊位置焊接时，操作者应保持稳定的姿势和支撑，避免手臂疲劳导致焊接质量不稳定使用合适的辅助工具如手臂支架可大大提高焊接舒适度和质量•使用小直径焊丝提高熔深•焊后进行适当热处理消除应力立焊位置的CO2保护焊对操作者技术要求高，需要长期实践才能掌握焊接参数设置、焊枪控制技巧和熔池观察能力是成功的关键对于重要结构，建议先进行工艺评定和样板试验，确定最佳工艺参数和操作方法CO2焊接管对接技能图工件固定装置对中夹具1专用管道对中器，可内撑或外夹，确保两管端部同轴度，偏差控制在

0.5-1mm内，有效防止错边2旋转工装电动或手动旋转台，可使管道在焊接过程中旋转，使焊接始终在平焊位置进行，大大提高焊接效率和质量支撑系统3可调节高度的V型架或滚轮架，支撑管道并保持稳定，防止焊接过程中因热应力导致的移动或变形4角度定位器用于倾斜管道的精确定位，可调节倾角，确保焊接位置准确，便于操作者选择最佳焊接姿势背衬装置5用于管道内部的支撑和保护，可为铜环或陶瓷衬垫，防止焊穿并形成良好的内部成形，尤其适用于薄壁管道CO2管焊关键技术CO2气体保护焊管对接的成功关键在于参数选择和操作技巧对于6mm壁厚的管道，推荐使用φ

1.2mm焊丝，电流190-230A，电压23-26V根部焊接时应减小电流10-15%，提高精度控制环形焊缝的起始和收尾是难点，应在终点前30-50mm减慢速度，收弧处应与起弧处重叠20-30mm，并逐渐减小电流避免成坑全位置焊接中，仰焊位置4-5点钟方向最为困难，需降低电流并增加焊枪倾角大型管道焊接可采用分段填充法，即先在不同位置完成根部焊，再进行填充和盖面，有效控制变形和应力管道类型与焊接特点不同位置的管道对接焊接有其独特的技术要求水平固定管•管轴水平固定，焊接位置从平焊到仰焊全周变化•需要掌握各种位置的焊接技巧•通常采用分段焊接，先

12、

3、

6、9点位置垂直固定管•管轴垂直于地面，焊接位置始终为平焊•焊接相对简单，但需控制熔池流向•通常采用连续焊接，保持均匀速度CO2焊接T形接头模块横角与立角焊接对比板T形横角焊焊接位置焊缝位于水平面，焊枪从侧面接近参数设置6mm板厚，电流200-240A，电压24-26V焊枪角度与水平板成30-40°，与垂直板成50-60°摆动方式C字形摆动，在垂直板侧略作停留操作难点控制熔池不下垂，确保两板熔合均匀板T形立角焊焊接位置焊缝位于垂直面，焊枪从正面接近参数设置6mm板厚，电流180-220A，电压23-25V焊枪角度与水平板成45-50°，与焊接方向成70-80°摆动方式Z字形或三角形摆动，两侧短暂停留操作难点防止熔池流淌，保持焊缝成形均匀T形接头焊接技术图解T形接头结构特点CO2气体保护焊T形接头的关键技术在于熔池控制和电弧引导焊接时应先将电弧引向垂直板，预热1-2秒后再引入接角处，这样可确T形接头是工业结构中常见的连接形式，具有以下特点保垂直板充分熔合对于厚板T形接头，建议采用多层焊，第一层重点确保根部熔合，后续层次逐渐填充到设计尺寸焊缝应形成等腰三角形，两边焊脚长度相等，表面略微凸起应力分布在垂直板与水平板交界处存在应力集中立角焊接时，自下而上焊接可获得更好的熔深和成形，但对操作技术要求较高；自上而下焊接操作简单，但熔深较浅，适用于薄板焊热输入不均垂直板和水平板的散热条件不同接在实际生产中，应根据工件厚度、材质和质量要求选择合适的焊接方向和参数焊缝形态通常为角焊缝，焊脚尺寸为板厚的

0.7-

1.0倍适用范围广泛用于钢结构、车辆制造、容器焊接等领域焊接方式可单面焊或双面焊，根据承载要求确定T形接头CO2焊接相比传统手工电弧焊效率高、变形小、质量稳定，是现代工业生产的首选方法工艺建议对于重要承载T形接头，建议采用双面焊，或在单面焊时增加加强肋，提高接头强度和疲劳性能工业案例内燃机车体焊接车体整体焊缝分布底架焊接1车体基础结构，采用大梁、横梁和支撑件组成焊接以T形接头和角接为主，焊缝总长可达300-500米，全部采用CO2保护焊，关键受力点采用全熔透2侧墙骨架焊接由立柱、横梁和斜撑组成，采用对接和T形接头焊接时需控制垂直度，误差不超过3mm/m焊接顶盖结构3后进行全面检测，确保结构强度弧形结构设计，需精确控制曲率焊接采用小电流多道次工艺，减小变形强度要求高，需承受气动4端墙组装载荷和温度变化包含门窗框架和缓冲连接装置，精度要求高采用专用工装定位，焊接后进行三维测量，确保前后端蒙皮焊接5墙的平行度和垂直度大面积薄板2-4mm焊接，易产生变形采用点焊固定后进行短焊缝交错焊接，使用低热输入工艺6总成装配和专用焊机，控制变形在2mm以内各大部件组合形成完整车体，接缝处采用搭接或对接焊接此阶段焊接精度直接影响车体最终质量，配合允差控制在±3mm大型蒙皮焊接工艺内燃机车车体焊接是一项系统工程，需要精确的工艺规划和严格的质量控制从设计到生产的每个环节都需专业人员参与，确保最终产品的安全性和可靠性现代化焊接技术如机器人焊接和数字化工艺管理已广泛应用于此领域，大大提高了生产效率和内燃机车车体是一种大型、复杂的焊接结构，其制造工艺代表了现代焊接技术的高水平应用产品质量预处理工序所有蒙皮和骨架材料经过喷砂、除锈、清洗处理定位装配使用大型夹具和工装确保几何精度，公差控制在±2mm焊接顺序先内后外，先骨架后蒙皮，控制变形累积焊接方法框架结构采用CO2保护焊，薄板区域采用脉冲MIG焊变形控制采用反变形预置、刚性工装固定和分段焊接相结合质量检测关键焊缝100%无损检测，外观焊缝目视检查内燃机车车体焊接工艺的特点是大型化、精细化和标准化，代表了当代焊接生产的高水平工业案例起重机结构件焊接焊接施工流程材料准备与坡口加工钢板经过平整、除锈、下料处理，板边按设计要求开坡口（一般为V型或X型），坡口角度50-60°，钝边2mm，所有待焊表面清除油污、氧化皮部件组对与定位使用专用工装夹具定位腹板和盖板，控制垂直度误差≤2mm/m，平行度≤3mm/m，点焊固定，避免大面积连续焊造成变形主体焊接采用CO2气体保护焊或埋弧焊工艺，严格按照焊接工艺卡执行焊接顺序为对称平衡法，内部构件焊接在先，外部接缝后焊质量检测焊缝外观检查100%，关键受力部位进行超声波或射线检测，变形测量确保在允许范围内（一般不超过梁长的1/1000）后处理根据需要进行焊后热处理消除应力，修整外观焊缝，进行防腐处理，最终组装并进行载荷测试验证节点焊接细节起重机箱形梁的关键节点包括梁端与端板连接、吊耳连接区、腹板与盖板交界处、加强筋连接处等这些区域普遍存在应力集中，焊接质量要求极高吊耳连接区域通常采用全熔透对接焊，并辅以加强筋，焊缝过渡平滑；腹板与盖板的连接采用双面焊，确保充分熔合；内部隔板与主体连接处采用间断焊减小变形所有这些节点焊接都需严格控制预热温度（通常100-150°C）和层间温度，焊后缓慢冷却，避免产生冷裂纹箱形梁结构特点大型箱形梁焊接过程中，实时变形监测和控制尤为重要，常采用反变形预置和中间校正相结合的方法，确保最终几何精度起重机箱形梁是典型的重载焊接结构，其设计和制造具有以下特点结构形式闭口箱形截面，由上下盖板和腹板组成材料选择通常采用Q345B或Q460高强度低合金钢板厚配置盖板8-30mm，腹板6-12mm，视载荷而定内部加强设有横向和纵向隔板，提高整体刚性应力特点承受复杂的弯曲、扭转和动态载荷焊缝要求关键部位要求100%熔透，无缺陷箱形梁的焊接质量直接关系到起重机的安全性和使用寿命，属于特种设备范畴，焊接工艺和人员需严格认证工业案例集装箱制造工艺标准化图示底架制造1由底梁、横梁和角件组成，是集装箱的基础结构采用工装定位，CO2气体保护焊连接，关键节点采用自动焊机焊接顺序为由中到边，由内到外，控制变2立柱组装形四角立柱与底架连接，形成空间框架立柱采用高强度型钢，与角件连接处为重点焊接区域，通常采用多顶架焊接3层焊，确保充分熔合顶架结构与立柱连接，形成完整骨架焊接时需精确控制对角线尺寸，确保结构方正焊缝要求外观平4墙板安装整，无咬边和未熔合侧墙和端墙板材与骨架焊接，采用点焊和短焊缝交替进行，控制热输入，减少变形焊缝间距和长度严格门框制造5按照工艺卡执行门框是集装箱的关键部件，要求尺寸精度高采用专用工装装配，焊接后进行矫正，确保门的开闭灵活可6总装检测靠各部件组装成整体后，进行尺寸检测、焊缝质量检查和密封性测试合格后进行表面处理和喷漆，最终出厂5吨铁路集装箱焊接特点集装箱焊接工艺特点5吨级铁路集装箱相比标准海运集装箱尺寸更小，但结构要求同样严格其焊接工艺注重以下几点铁路集装箱是典型的大批量生产焊接产品，具有以下工艺特点首先，采用模块化生产方式，底架、侧墙、顶架等单元分别在专用工装上完成，再进行总装配其次，焊接接头以角接和咬接为主，减少对接焊的使用，提高生产效率再次，小型集装箱对变形控制要求更高，通常采用小电流多层焊和对称焊接法，控制热输入标准化程度高尺寸、接口和结构严格按国际标准设计材料选择以耐候钢（如SPA-H）和镀锌钢板为主焊接方法以CO2气体保护焊为主，辅以点焊和自动化焊接质量控制上，采用三级检验制度自检、互检和专检相结合，确保每个工序的质量同时，对集装箱的承载能力、堆码能力和密封性进行严格测试，确保满足运输要求生产组织采用流水线式生产，专业化分工明确质量控制实施全过程质量管理，关键节点100%检测效率要求追求高效率、低成本和一致性集装箱焊接的重点在于保证结构强度的同时，确保几何尺寸精度，满足互换性要求典型安全防护措施现场安全措施1工作区域隔离焊接切割工作区应明确划分并设置警示标识，防止非作业人员进入使用防火布或金属挡板隔离，防止火花飞溅伤人或引发火灾固定作业区应设置排烟系统，确保有害气体及时排出2消防设备配置工作区附近必须配备适用的灭火器材，如干粉灭火器和二氧化碳灭火器，并确保所有操作人员熟悉使用方法高处作业时，下方应有防火监护人员作业现场应备有消防沙箱和消防水桶以应对紧急情况3气瓶安全管理氧气瓶和乙炔瓶必须分开存放，距离不少于5米，远离热源和明火气瓶应直立固定，防止倾倒使用专用推车运输，避免碰撞和跌落气瓶应定期检验，确保安全阀和减压器功能正常4电气安全防护焊机电源线必须完好无损，接地可靠工作场所应使用漏电保护装置潮湿环境下禁止焊接作业，或采取特殊绝缘措施定期检查焊接电缆和接头，发现老化或损坏立即更换5安全警示标识焊接区域应设置明显的安全警示标志，包括禁止烟火、当心触电、高温警告、注意飞溅等危险区域设置物理隔离和红色警示带紧急出口和安全通道应明确标识，保持畅通个人防护装备焊接切割作业对操作者的安全防护要求极高，必须配备完整的个人防护装备头部防护焊接面罩防护电弧辐射，自动变光或固定遮光安全帽防止头部撞击和高处落物防护目镜气割作业时佩戴，防止飞溅物身体防护阻燃工作服防火、耐高温，覆盖全身皮质围裙提供额外胸腹部保护护臂/护腿保护手臂和腿部不被飞溅物灼伤常见焊接事故案例事故成因分析设备因素设备老化或损坏是重要事故原因气瓶减压阀失效导致气体压力异常；焊机绝缘老化引发漏电；气管接头松动造成气体泄漏；安全阀失灵导致气瓶超压等，均可引发严重事故人为因素操作不规范是最常见事故原因缺乏安全意识，不按规程操作；疲劳作业导致注意力不集中；未穿戴防护装备；违规在密闭空间作业；作业前未清理周围可燃物；使用未经培训的设备等环境因素不良工作环境增加事故风险通风不良导致有害气体聚集；潮湿环境增加触电危险；高温环境容易引发中暑；狭窄空间限制操作和逃生；周围存在易燃易爆物品；照明不足影响操作精度管理因素安全管理缺失是深层次原因安全培训不到位；缺乏有效监督检查；安全制度流于形式；应急预案不完善；安全投入不足；违规操作未及时纠正；特殊作业未审批等问题，都可能导致事故发生典型事故案例警示某工厂焊工在未穿戴全套防护装备的情况下进行焊接作业，焊接火花飞溅到附近的汽油桶，引发火灾并导致爆炸，造成3人重伤，设备损失严重事故调查发现，作业区域未设置警戒线，周围可燃物未清理，现场无消防设备，安全管理制度形同虚设另一起事故中，焊工在密闭容器内进行焊接作业，未采取强制通风措施，也未配备气体检测设备和呼吸防护装置，导致操作者吸入大量有毒气体，失去知觉并因延误救援而死亡事后分析表明，这起事故完全可以通过正确的安全措施避免这些案例警示我们安全无小事，焊接切割作业必须严格遵守安全规程，加强培训和监督，建立健全安全管理体系，才能有效预防事故发生事故类型与后果焊接切割作业存在多种安全风险，主要事故类型包括烫伤事故形式接触高温金属、火花飞溅、热气体灼伤1部位手部、手臂、面部和眼睛最为常见后果轻则红肿疼痛，重则深度烧伤，留下永久疤痕处理立即用冷水冲洗，严重者迅速就医电击事故形式直接触电、间接触电、电弧灼伤2原因绝缘损坏、接地不良、操作错误后果轻则局部烧伤，重则心脏骤停，危及生命实训操作流程照片学员分组实操理论讲解阶段1学员集中在教室接受基础理论和操作要点讲解，观看示范视频，了解安全规范和技术标准，为实际操作做准备2示范演示阶段教师在示范区进行现场操作演示，展示标准工艺流程和关键技巧，学员近距离观察并提问，加深对操作要点的理解分组准备阶段3学员按4-6人一组分配到各实训工位，检查设备和工具，穿戴防护装备，准备材料和辅料，确认安全措施到位4基础操作练习学员在教师指导下进行基础技能练习，如引弧、运条、控制熔池等，掌握基本手法，熟悉设备操作，建立操作感觉实际工件操作5学员按工艺要求完成指定工件的焊接或切割任务，教师巡回指导，纠正不良姿势和操作习惯，及时解答问题6质量检查评估学员完成操作后，对照标准检查自己的工作质量，进行小组内互评，教师点评指导，分析存在问题并提出改进建议工位清理总结7操作结束后，学员整理工位，清理设备，填写实训记录，总结经验教训，为下次实训做准备工位整理标准规范的工位布置是高效安全实训的基础工作台面采用耐火材料，平整无障碍，尺寸约

1.2m×

0.8m工具摆放常用工具悬挂在工具板上，清晰可见易取放设备定位焊机/气瓶固定在专用位置，电缆/气管整齐布置安全设施每个工位配备独立灭火器，紧急开关触手可及废料处理设置专用废料箱，分类收集焊条头、切割废料通风系统每个工位设有排烟装置，保持空气流通工位布置遵循6S管理原则整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，确保培训环境专业规范教学提示培养学员养成工前检查、工中规范、工后整理的良好习惯，这不仅是实训要求，也是未来职业素养的体现技能测试与质量评定常见评价标准视觉检查标准目视检查是最基本的评价方法，主要检查焊缝外观质量•焊缝表面应平滑均匀，波纹规则，无明显凹凸•焊缝宽度应均匀一致，对接焊缝加高不超过2mm•焊缝与母材过渡平滑，无明显咬边（深度不超过

0.5mm）•表面无明显气孔、夹渣、裂纹等缺陷•焊缝颜色正常，无严重氧化变色尺寸测量标准使用焊缝量规等工具进行精确测量•角焊缝焊脚尺寸符合设计要求（通常为板厚的

0.7-

1.0倍）•对接焊缝余高在

0.5-

2.0mm范围内•焊缝宽度适中，一般为坡口宽度加4-6mm•焊缝长度满足设计要求，不得短缺•间断焊缝的间距均匀，误差不超过5mm合格与不合格工件对比机械性能测试通过破坏性或非破坏性测试评估焊接质量评价项目合格标准不合格特征•弯曲测试180°弯曲后，外侧无裂纹焊缝外观成形均匀，鱼鳞纹整齐，表面平滑凹凸不平，波纹紊乱，表面粗糙•拉伸测试断裂强度不低于母材的85%•冲击测试满足规定的韧性要求焊缝尺寸宽度均匀，高度适中，符合设计要求宽窄不一，过高或过低，尺寸偏差大•硬度测试焊缝及热影响区硬度在规定范围内熔合情况与母材完全熔合，过渡平滑存在未熔合区域，边缘有咬边•超声波或射线检测内部缺陷符合验收标准焊缝缺陷无明显气孔、夹渣、裂纹、未焊透有气孔、夹渣、裂纹或焊透不足操作技能评价变形控制变形量在允许范围内，不影响使用变形严重，超出允许值，影响功能评估操作者的技术水平和操作规范强度性能经弯曲、拉伸等测试，无断裂或裂纹测试中出现断裂、裂纹或明显变形•参数选择合理，适合材料和位置在培训评估中，不仅关注最终成品质量，也重视操作过程的规范性正确的操作姿势、合理的参数选择、安全的作业习惯同样是评分要素•操作姿势正确，手法稳定流畅•焊接速度均匀，节奏感好•遵守安全规程，正确使用防护装备•能够识别并处理常见问题培训评估采用百分制评分，通常视觉检查占30%，尺寸测量占30%，机械性能测试占20%，操作技能占20%总分80分以上为优秀，60-79分为合格，60分以下为不合格不合格者需进行补训和重新测试培训考核与总结技能证书类型基础操作证书适用于入门级学员，证明掌握了基本焊接切割知识和操作技能考核内容包括设备识别与使用、基础理论知识、简单工件的制作、安全操作规程等有效期通常为2年中级技能证书适用于有一定经验的操作者，证明能够独立完成常规焊接切割任务考核内容包括多种位置的焊接能力、各类接头的制作、焊接缺陷识别与处理、工艺参数选择等有效期通常为3年高级技能证书适用于经验丰富的专业操作者，证明具备复杂焊接切割工作的能力考核内容包括难度高的特殊位置焊接、特殊材料焊接、质量控制与检测、焊接工艺编制等有效期通常为4年特种作业操作证国家法定证书，是从事特定焊接作业的法律资格考核内容包括相关法律法规、安全技术要求、实际操作技能、应急处理能力等根据《特种设备安全监察条例》，此证必须定期复审，一般每3-4年考核评估流程完整的技能培训考核通常包括以下环节理论知识测试1通过笔试或机考方式，评估学员对焊接切割基础理论、工艺知识、安全规范的掌握程度，通常要求70分以上为合格2实操技能考核根据职业标准要求，完成指定工件的焊接或切割任务，由专业评审员按标准评分，要求无严重缺陷且关键指标达标综合素质评价3考察学员的职业道德、工作态度、团队协作、解决问题能力等非技术因素，通过观察记录和同伴评价进行评估4成果展示与答辩课程回顾与展望技能提升建议理论与实践结合深入学习焊接冶金学、材料科学和力学知识，理解为什么而不仅仅是怎么做将理论知识与实际操作相结合，通过实验验证理论，通过理论指导实践，形成良性循环专项技能突破针对自身弱项进行重点训练，如难位置焊接、特殊材料处理、精细控制技巧等制定具体可量化的练习计划，如每周完成10件特定工件，逐步提高难度和标准，跟踪记录进步情况先进技术学习关注行业新技术、新设备和新工艺，如激光焊接、机器人焊接、数字化控制等通过培训班、技术讲座、专业展会等途径，保持知识更新，拓展技术视野，适应行业发展交流与分享积极参与技术交流活动，与同行分享经验，学习他人长处加入专业社群或协会，定期参加技能比赛，从竞争中学习，从点评中提高，建立专业人脉网络行业发展趋势焊接切割行业正经历深刻变革，未来发展呈现以下趋势自动化与智能化学习路径可视化机器人焊接、自动焊接系统将大幅提升生产效率和质量稳定性数字化控制、实时监测和自适应调节技术将成为主流人工智能算法将优化焊接参焊接切割技能的掌握是一个循序渐进的过程，可分为以下几个阶段数，预测和防止缺陷绿色环保工艺低能耗、低排放的焊接工艺将得到推广无铅焊接、水下焊接等特殊工艺将进一步发展焊接烟尘处理和回收利用技术将更加成熟，满足日益严格的环保要求新材料应用拓展高强钢、铝合金、镁合金、复合材料等轻量化材料的焊接技术将快速发展异种材料连接技术将成为研究热点，满足多元化制造需求数字化转型大师级虚拟现实VR和增强现实AR技术将应用于焊接培训和操作指导物联网技术实现设备互联和远程监控大数据分析优化生产流程和质量控制能够处理极其复杂的焊接切割任务，解决行业难题，创新工艺方法，培养指导其他技术人员专家级。