机修维修培训课件

机械维修培训课程培训目标与课程安排123了解机修基础知识和工具掌握机械常见故障及维修流程强化安全意识和实操能力掌握机械原理、结构与工具使用，建立系统学习设备故障诊断方法，熟悉标准维修流通过案例学习和实践操作，培养安全作业习化的维修思维，培养识别常见机械部件的能程，提高故障排除效率，减少停机时间惯，提高实际操作技能，确保维修质量力机修基础知识简介机修在工业生产中的作用•保障生产线持续运行，降低故障率•延长设备使用寿命，提高投资回报率•确保产品质量稳定，减少废品率•降低生产成本，提高企业竞争力不同行业常见维修工种•机械维修工负责机械设备的修理与保养•电气维修工专注于电气系统故障排除•仪表维修工处理测量与控制设备问题专业机修工是现代工业生产的重要支柱，他们确保设备正常运行，减少停机时间，延长设备寿命常见机修工具类型钳工常用工具电动工具与检测仪器•钢丝钳、尖嘴钳、斜口钳•电钻、角磨机、电动扳手•各种规格扳手（开口、梅花、活动）•万用表、兆欧表、振动测试仪•螺丝刀组（一字、十字、内六角）•红外测温仪、轴承检测仪•锤子、榔头、铲刀•激光对中仪、超声波检测设备•卡尺、千分尺等测量工具•压力、流量、转速测量仪器设备结构与零部件认识1传动系统包括电机、联轴器、减速器、传动带、链条等，是设备的动力源和运动传递部分常见问题有轴承磨损、齿轮损坏、皮带松弛等2轴承结构分为滚动轴承和滑动轴承，是旋转设备的关键部件需注意型号选择、安装精度、润滑状态和密封效果3齿轮机构包括直齿轮、斜齿轮、蜗轮蜗杆等，用于传递转矩和改变转速常见齿面磨损、啮合不良等问题机座与支撑为设备提供稳定支撑，包括底座、支架、导轨等需关注平衡性、刚性和防震措施固定连接与装配工艺螺栓螺母的选用和力矩标准键连接与销连接结构•按强度等级选择普通

4.8级、高强

8.8级、超高强

12.9级•键连接主要用于轴与轮毂的固定，有普通平键、半圆键、楔键等•力矩值计算根据螺栓直径、材质和强度级别确定•销连接用于定位或防止相对转动，有圆柱销、锥销、开口销等•拧紧顺序大型法兰应采用对角交叉顺序均匀拧紧•装配要点键槽加工精度、销孔同心度、配合间隙控制•防松措施弹簧垫圈、尼龙锁紧螺母、点焊、防松胶等机械传动机构分析齿轮传动链条传动皮带传动传递精度高，效率可达98%常见问题齿可在较大中心距传递动力，耐脏污常见问运行平稳，有缓冲减震作用常见问题皮带面磨损、啮合不良、异常噪音维修重点检题链条松弛、链轮磨损、润滑不良维修重打滑、龟裂、跑偏维修重点张紧度调整、查齿轮磨损、间隙、同轴度点定期检查张紧度、链节磨损轮槽检查、对中校正润滑与维护要点不同传动机构需选择适合的润滑剂类型（齿轮油、链条油、轴承脂）；定期检查油位、油质；观察温升情况；注意润滑周期；保持传动系统清洁，避免杂质进入；定期检查传动部件的磨损状况并及时更换常用机械设备分类泵类设备风机设备包括离心泵、齿轮泵、柱塞泵等主要用于液体输送维修重点叶轮检包括离心风机、轴流风机等用于气体输送和通风换气维修重点叶片查、密封更换、轴承润滑、联轴器对中平衡、进风口清洁、轴承检查、皮带张紧压缩机设备输送设备包括往复式、螺杆式、离心式等用于气体压缩维修重点气缸检查、包括皮带输送机、螺旋输送机、链板输送机等维修重点驱动装置、张阀片更换、油位监控、冷却系统维护紧装置、导向装置、清扫器检查日常点检要点设备运行时观察有无异常噪音、振动、温升；检查各连接部位是否松动；油位、油质、油温是否正常；各密封部位有无泄漏；电气系统指示灯状态；安全保护装置是否有效日常维护内容及流程视觉检查每班进行，观察设备外观、运行状态，检查有无漏油、漏气、漏水，紧固件是否松动，安全防护装置是否完好清洁除尘根据环境条件定期进行，清除设备表面及内部积尘，保持冷却风道通畅，防止灰尘影响散热和电气性能润滑保养按设备要求定期加注润滑油/脂，检查油位、油质，更换润滑剂，清洗油路系统，确保各润滑点得到充分润滑紧固复检定期检查并紧固各连接部位的螺栓、螺母，特别是受振动影响的部位，确保连接可靠参数监测记录并分析设备温度、压力、流量、电流等关键参数，建立参数趋势图，及早发现异常变化预防性维修与点检三定管理原则点检表范例与分析•定人明确责任人，确保每台设备有专人负责点检项目标准状态检查周期•定时建立固定的点检时间表，形成规律性工作•定点确定关键点检部位，不遗漏重要检查点轴承温度≤70°C每班通过三定管理，建立设备健康档案，实现设备状态可视化，提前发现皮带张力下垂量10-15mm每周潜在问题，降低突发故障风险油位高度油标中线±5mm每天电机电流额定值±10%每班预防性维修可显著提高设备利用率，根据统计数据，实施良好预防性维修的企业设备综合效率OEE提升15-25%，突发故障减少40%以上，维修成本降低30%，设备使用寿命延长

1.5-2倍典型故障类型概述机械故障电气故障•轴承损坏异响、振动、温升高•电机绕组短路或断路•齿轮磨损啮合不良、噪音大•接触器触点烧蚀或粘连•联轴器故障对中不良、弹性元件损坏•线缆老化或接触不良•密封失效油、气、水泄漏•传感器失灵或偏差大•紧固件松动振动增大、异响•控制电路元件损坏异常现象•振动不平衡、松动、对中不良•过热润滑不良、冷却系统故障•噪音轴承损坏、啮合不良、碰撞•性能下降部件磨损、间隙变大•能耗增加摩擦增大、阻力增加设备故障通常是多种因素综合作用的结果，大部分故障在早期都有征兆研究表明，约85%的机械故障都会通过振动、温度、噪音等异常现象提前显现，及时发现并处理这些早期征兆可避免严重故障的发生故障分析基本流程现象收集通过观察、测量、询问操作人员等方式，全面收集故障表现，包括何时出现、何种状态下出现、频率如何、伴随现象等初步判断根据经验和设备原理，确定可能的故障范围，建立初步故障假设，确定检查的重点方向和优先顺序系统检查采用排除法，从最可能的原因开始检查，利用专业检测仪器（如振动分析仪、红外测温仪、超声波检测仪等）辅助诊断确认修复找到真正故障原因后，制定修复方案，实施维修，并进行验证测试，确保故障彻底排除故障分析应遵循从表及里、从简到繁、从常见到特殊的原则建立逻辑思维模式，避免主观臆断对复杂故障可采用鱼骨图或故障树等分析工具，系统梳理可能原因现场排故操作要点作业前准备工作•阅读设备技术文档，了解结构原理•准备必要的工具、仪器和备件•穿戴合适的劳保用品（手套、护目镜等）•确认工作许可和安全措施到位•做好现场环境整理，确保工作空间充足通电/断电安全标准•遵循五停原则停人、停电、停车、停气、停水•执行上锁挂牌程序，防止误操作•使用验电笔确认设备已断电•大型设备需挂警示标志，划定工作区域•带电检测必须由专业电工执行故障验证是排故流程的重要环节在维修完成后，应在不同工况下观察设备运行情况，确认故障是否彻底排除验证时注意收集关键参数（温度、振动、电流等），并与正常值对比对于间歇性故障，可能需要延长观察时间或模拟特定条件才能确认更换与修复零部件损坏部件拆卸流程

1.做好标记，记录安装位置和方向

2.松开固定件，注意拆卸顺序

3.使用专用工具，避免暴力拆卸

4.防止零件掉落或损伤其他部件

5.清理零件表面，检查相关部位新部件选型与校核步骤

1.核对型号规格、材质和精度等级

2.检查新件尺寸、外观和质量装配误差调优方法

3.确认配合公差是否符合要求

4.特殊部件需核对热处理和表面处理•使用塞尺检查间隙，保证合适的配合•采用百分表测量轴向/径向跳动•激光对中仪校正轴系对中精度•通过调整垫片控制装配位置•使用扭矩扳手确保紧固力矩标准润滑与密封管理润滑油润滑脂适用于高速、低载荷场合包括汽轮机油、液适用于低速、高载荷、防水要求高的场合关压油、齿轮油等关注粘度指标、抗氧化性和注滴点、锥入度和抗水性常用于轴承、导轨抗乳化性等周期管理密封件建立润滑管理档案，明确各设备润滑点、润滑包括动态密封（油封、机械密封）和静态密封剂类型、更换周期利用颜色编码系统简化管（垫片、O型圈）材质选择需考虑温度、压理力、介质兼容性润滑周期优化案例某造纸厂通过油品分析技术，将传统的固定周期润滑更改为基于油品状态的动态润滑，润滑油消耗降低35%，轴承故障率降低60%，年节约成本超过20万元设备维修质量验收1静态检查检查外观完整性，紧固件是否到位，保护装置是否恢复，油、气、水系统是否连接正确，清理工作现场，确保无遗留工具和杂物2空载试运行设备无负载运行，观察运行是否平稳，有无异常噪音和振动，测量关键部位温度是否正常，检查各仪表指示是否在允许范围内3负载试运行设备在不同负载下运行，测试性能参数是否满足要求，如压力、流量、速度等，观察负载变化时设备响应是否正常4验收确认对照维修工单和质量标准进行全面验收，记录试运行数据，填写验收报告，由维修人员和验收人员共同签字确认文档与信息管理维修记录表标准内容•基础信息设备名称、编号、位置、维修日期•故障描述现象、原因分析、严重程度•维修内容更换部件、调整参数、修复方法•使用材料备件名称、型号、数量、来源•人员信息维修人员、审核人、验收人•时间记录报修时间、开始时间、完成时间•维修质量验收结果、运行效果评价数字化维修管理系统现代维修管理已从纸质记录向数字化系统转变，主要优势包括•实时记录与查询，便于追溯历史数据•自动生成维修计划与提醒•备件库存与采购管理集成•数据分析功能，发现设备薄弱点•移动终端应用，现场快速记录全员安全培训核心安全法规常见事故案例•《中华人民共和国安全生产法》•未锁定能源导致设备意外启动事故•《特种设备安全监察条例》•维修过程中坠落伤害•《机械安全通用设计原则》•电气维修触电事故•《工业企业设计卫生标准》•高温部件烫伤•行业特定安全规范和企业内部安全制度•化学品泄漏与灼伤•重物砸伤和挤压事故个人防护装备•头部防护安全帽、面罩•眼部防护安全眼镜、焊接护目镜•听力防护耳塞、耳罩•呼吸防护防尘口罩、防毒面具•手部防护绝缘手套、防割手套•足部防护安全鞋、绝缘靴维修作业是工业生产中高风险活动之一，统计数据显示，维修相关事故占工业事故总数的15-20%通过正确使用个人防护装备和遵守安全操作规程，可将事故风险降低80%以上典型工艺流程实操解析空调机组检修流程分解1作业准备确认工作许可，准备工具和备件，穿戴防护装备，关闭电源并上锁挂牌，释放系统压力，等待设备冷却2外部检查检查机组外观，清洁外壳和进风口，检查风机叶片是否完好，冷凝器和蒸发器翅片是否变形或堵塞3内部检修拆开机组面板，检查压缩机运行状态，测量电机绝缘电阻，清洁滤网和冷凝水盘，检查电气控制部件风险提示压缩机温度可能很高，4系统测试需等待冷却后操作检查制冷剂压力和泄漏情况，测试膨胀阀工作状态，确认温控器设定值准确性质量控制点制冷剂充注量必须精确控制5功能验证恢复供电，启动设备，测试各模式下运行情况，记录出风温度、电流值等参数，确认性能是否达标电气部分常规维护电机维护•检查电机绝缘电阻，应≥

0.5MΩ•测量三相电流平衡度，偏差应≤10%•清洁散热风道，确保冷却良好•检查接线盒内连接是否牢固•观察碳刷磨损情况（适用于环境恶劣电机）控制柜维护•检查柜内温度，必要时清洁散热系统•紧固所有接线端子，防止虚接•检查继电器、接触器触点状态•清除控制柜内灰尘，保持清洁干燥常见配电故障修理策略

1.接触器不吸合检查线圈是否断路、控制电压是否正常、机械部分是否卡滞

2.过载保护频繁动作检查负载是否过大、电动机是否异常、热继电器整定值是否合适

3.设备启动无反应检查熔断器是否完好、空开是否跳闸、急停按钮是否复位

4.电气元件过热检查接线是否松动、接触面是否氧化、元件是否老化、电流是否过大液压与气动维修基础液压泵站检查维护气源处理单元保养•检查油位、油温、油质•排放储气罐中的冷凝水•测量系统压力是否正常•清洗过滤器滤芯•清洗或更换滤芯•检查减压阀工作状态•检查泵的噪音和振动•加注油雾器润滑油•排查泄漏点并处理•检查各接头是否漏气管路泄漏测试及修复液压系统泄漏检测可使用荧光检漏剂，在油中添加荧光物质，使用紫外线灯照射即可发现泄漏点内泄漏可通过测量各执行元件的下降速度判断气动系统泄漏可使用肥皂水涂抹可疑部位，观察是否有气泡产生，或使用超声波检漏仪检测泄漏发出的高频声波维修实操案例轴承更换1故障现象•设备运行时轴承区域有明显的金属撞击声•轴承座温度升高超过85°C（正常≤70°C）•振动值达到

7.1mm/s（正常≤

4.5mm/s）•拆检发现轴承内圈有剥落现象，滚动体有划痕故障原因分析•润滑不良导致轴承过早磨损•轴承安装时过盈量不当•轴与轴承座同轴度误差过大拆装工艺要点

1.做好标记，记录轴承方向和位置

2.使用专用拔出器拆除旧轴承，避免锤击

3.清洁轴颈和轴承座，检查有无损伤

4.测量轴径和轴承座孔径，确认配合量

5.新轴承加热至80-100°C（或冷却轴）

6.快速装入轴上，确保不倾斜维修实操案例皮带轮晃动2排查流程发现现象皮带轮随轴旋转时有明显晃动，皮带磨损加剧，设备振动增大，运行噪声增高排查步骤

1.检查皮带轮固定键和紧固螺钉；

2.测量轴向和径向跳动；

3.检查轴承间隙；

4.测量轴的弯曲度诊断结果主要原因轴与皮带轮配合松动，键槽磨损；次要原因轴承内圈与轴配合松动，导致轴有窜动；皮带轮本身不平衡，加剧了晃动现象轴颈处的唇形密封磨损，轴承腔漏油修复方法

1.更换磨损的键和修复键槽；

2.使用胀紧套固定皮带轮；

3.调整皮带轮位置，确保与从动轮在同一平面；

4.更换轴承及密封件；

5.使用激光对中仪校正主、从动轮平行度；

6.调整皮带张力至适当状态维修实操案例电机过热3故障现象75kW水泵电机运行1小时后外壳温度达95°C（正常≤70°C），电机有异味，电流波动大，偶有过载跳闸设备启动后振动逐渐增大，转速不稳定原因分析可能原因包括电机轴承损坏、定子绕组部分短路、电源三相不平衡、通风冷却系统堵塞、负载过大、电机与泵对中不良需通过系统检查确定真正原因分步检查

1.测量三相电流A相22A，B相28A，C相21A（额定24A）；

2.检查轴承温度前轴承92°C，后轴承75°C；

3.测量绝缘电阻各相对地100MΩ；

4.检查风扇和风道风扇完好，但进风口有大量灰尘堵塞恢复措施

1.彻底清洁电机风道和散热片；

2.检查并调整三相电源平衡；

3.重新校正电机与泵的对中度；

4.更换前轴承；

5.紧固所有接线端子；

6.检查泵的运行状态，确认无过载情况设备升级与技改经验老旧设备结构改善案例新技术升级风险及效益分析风险因素控制措施初始投资高分步实施，先试点再推广技术兼容性充分调研，选择适配方案人员适应提前培训，建立标准操作规程改造前后效益对比•故障率降低65%•产能提升30%•产品质量良品率提高8%•维修成本年降低45%•投资回收期

1.8年某纺织厂30年前进口的织布机，频繁出现断线故障，导致产品质量下降，通过以下技改措施成功延长使用寿命•更换原机械传动为伺服电机控制•加装自动张力控制系统•优化送经机构，减少摩擦•增加断线自动检测装置维修备品备件管理两账管理模式设备台账记录每台设备的基本信息、技术参数、备件清单和历史维修记录备件明细账记录每种备件的库存数量、规格型号、适用设备、存放位置、最低库存和采购周期两账关联，实现精准备件管理关键备件管理关键备件是指设备运行必不可少且故障影响大的部件采用ABC分类法A类（核心备件，如电机、泵体）必须备有；B类（重要备件，如轴承、密封件）保持适量库存；C类（一般备件）可根据市场供应情况适当备货备件鉴别技巧防伪标识检查原厂包装、防伪标签、二维码；外观检查观察表面加工精度、材质光泽；配合检测测量尺寸精度、配合间隙；硬度测试使用硬度计检测硬度；理化分析必要时可送检成分分析；购买渠道选择可靠供应商，建立合格供应商名录培训考核与晋升机制高级技师1可独立解决复杂疑难故障，改进设备性能，培训指导初级人员技师2掌握设备原理，能分析排除各类故障，提出改进建议高级工3熟练各类设备维修，能独立完成中等复杂度维修任务中级工4掌握基本维修技能，能在指导下完成常规维修工作初级工5了解基础机械知识，能完成简单辅助性维修工作理论与实操考核标准岗位轮训与持续提升•理论考核设备原理、故障分析、维修标准、安全规范等实施一专多能培养模式•实操考核故障诊断、拆装技能、调试能力、工具使用、质量控制•核心设备专项培训•评分标准安全操作占20%，操作规范占30%，完成质量占40%，时间效率占10%•相关工种轮岗学习•老带新传帮带机制•设备厂商专业培训•技能比武与创新激励维修常用标准与法规国家标准行业标准•GB/T5760《机械设备维修术语》•JB/T8279《轴承的使用与维护》•GB/T15464《机械设备维修安全技术通则》•JB/T

5000.7《机械设备安装工程施工及验收规范》•GB/T18905《设备管理术语》•GB/T26319《设备可靠性维修性与维修•AQ7002《机械安全防护装置的设计与选择》支持通用要求》•GB/T15597《企业设备维修质量评价方法》•电力、冶金、石化等行业特定维修规程企业标准•设备点检标准和规程•维修质量验收标准•关键设备维修技术规范•备件管理制度•维修安全操作规程在实际维修工作中，应熟悉并严格遵守相关标准规范审查与合规风险防控包括定期组织标准学习，建立维修作业风险评估制度，重要维修项目实施多级审核，形成标准执行的闭环管理，及时更新掌握新标准内容常见问题答疑与经验分享轴承寿命短如何解决？如何提高故障诊断效率？很多学员反映轴承频繁损坏，其实故障诊断要有条理和逻辑，从易到80%以上的轴承早期失效与安装不难，从表及里建立自己的知识当有关建议使用专用工具，严库，记录每次故障案例和解决方格控制过盈量，注意轴肩倒角，保法善用五感（看、听、摸、嗅、证同轴度，合理选择润滑方式测）进行初步判断，结合仪器检测数据，形成完整诊断思路设备润滑管理经验推荐采用颜色编码系统，不同润滑部位使用不同颜色标识，对应的加油工具也使用相同颜色，避免混用建立润滑点地图，明确每个润滑点的位置、油品类型、周期和用量，实现标准化管理经验分享是提升团队整体能力的重要途径建议定期组织维修技术交流会，鼓励分享成功案例和失败教训，形成良好的学习氛围对于典型案例，可编写标准化作业指导书，便于新人学习和技术传承结语与后续提升夯实基础技能持续学习机械、电气、液压、气动等基础知识，掌握常用仪器仪表使用方法，提高手工操作技能，形成系统化的维修思维拓展专业领域学习PLC编程、变频器调试、传感器应用等自动化技术，了解工业机器人、智能制造等新技术，适应设备数字化、智能化发展趋势提升管理能力学习设备管理、项目管理、团队协作等软技能，提高沟通表达和问题解决能力，为后续职业发展打下基础追求创新改进积极参与设备改造和技术创新，提出合理化建议，解决生产实际问题，实现从会修到善改的转变优秀的机修工不仅能排除故障，更能预防故障，延长设备寿命，提高生产效率希望每位学员通过持续学习和实践，成为企业中不可或缺的技术骨干，为企业创造更大价值。