普通铣床教学课件

普通铣床教学课件第一章铣床基础概述什么是铣床？基本概念工作原理应用范围铣床是一种利用旋转多刃刀具切削工件的机铣床依靠多刃铣刀旋转切削，工件固定在工床，通过刀具高速旋转与工件之间的相对运作台上，通过调整工件与刀具的相对位置实动实现切削加工现精确加工铣床的历史与发展世纪初119美国工程师伊莱·惠特尼EliWhitney发明最早的铣床原型，主要用于制造枪械零部件219世纪中期铣床技术日益成熟，成为工业革命中的关键机械设备，大大提高世纪初320了零件制造精度出现了立式铣床和卧式铣床等多种类型，加工能力显著提升4现代发展数控技术应用使铣床实现自动化、智能化，加工精度和效率大幅提高铣床的分类按结构分类按控制方式分类•立式铣床主轴垂直于工作台，适合加工平面、沟槽等•普通铣床手动操作控制，适合小批量、单件生产•卧式铣床主轴水平于工作台，适合加工重型工件•数控铣床计算机数字控制，实现自动化加工•万能铣床工作台可旋转，适合加工复杂形状•加工中心集多种加工功能于一体的高级数控铣床•升降台铣床工作台可升降，适应不同高度工件立式铣床与卧式铣床对比立式铣床特点卧式铣床特点•主轴垂直于工作台•主轴平行于工作台•视野开阔，操作方便•切削刚性好，适合重型加工•适合加工平面、沟槽、孔•擅长加工沟槽、齿轮•结构紧凑，占地面积小第二章普通铣床的主要结构铣床的基本组成部分底座与立柱工作台与鞍座升降座与主轴底座Base为整机提供稳固支撑，一般采用铸铁工作台Table用于固定工件，可沿X、Y轴移制造，内部有加强筋提高刚性；立柱Column动；鞍座Saddle支撑工作台并可在导轨上移固定在底座上，支撑主轴箱，承受切削力动，实现Y向进给主轴与刀具系统主轴系统•由电机通过齿轮或皮带传动驱动高速旋转•主轴头部设有锥孔，便于安装不同类型的刀柄•转速范围通常为50-3000rpm，可根据加工需要调整铣刀类型•端铣刀适合加工平面、台阶、沟槽•面铣刀用于大面积平面加工，效率高•球头铣刀适合加工曲面和圆角•T型铣刀专用于加工T型槽刀具材质工作台运动方式轴运动轴运动轴运动X YZ工作台可沿水平方向左右移动，通过手轮或机鞍座带动工作台前后移动，通过手轮控制，实升降座可上下移动，调整工件与刀具之间的垂械手柄控制，实现横向进给每格刻度通常为现纵向进给Y轴运动与X轴垂直，共同构成直距离，通过升降手轮控制，实现垂直方向的

0.05mm，实现精确定位平面内的位置调整位置调整铣床结构示意图动力系统包括电机、传动带、变速箱等，为铣床提供动力，控制主轴转速进给系统包括手轮、丝杠、导轨等，控制工作台的移动，实现工件进给冷却系统提供切削液，冷却刀具和工件，延长刀具寿命，提高加工质量控制系统第三章铣床的基本操作工件的装夹常用装夹工具•机用虎钳最常用的装夹工具，适合加工规则形状工件•压板与螺栓直接将工件固定在工作台T型槽上•专用夹具针对特定工件设计的装夹装置•分度头用于加工需要旋转定位的工件装夹原则•保证工件定位准确，减小装夹误差•确保夹紧力足够，防止加工中工件移位•避免变形，尤其对薄壁工件要特别注意铣刀的安装与调整选择合适铣刀根据加工工艺和工件材料，选择适合的铣刀类型、尺寸和材质一般粗加工选用大直径刀具，精加工选用小直径刀具清洁接触面清洁主轴锥孔和刀柄锥面，确保没有杂物和油污，以保证安装精度和刚性任何微小的杂质都会影响安装精度安装刀具将刀柄插入主轴锥孔，拧紧拉钉，确保刀具与主轴紧密配合安装时应轻轻转动刀具，感受是否安装到位调整刀具位置铣削方法顺铣（爬铣）逆铣（普通铣）•刀具旋转方向与进给方向相反•切削初始为薄到厚，切削力大•表面质量略差，但不易产生振动•对机床要求较低，操作简单•刀具旋转方向与进给方向相同•切削初始为厚到薄，切削力小•表面质量好，刀具寿命长•要求机床刚性好，无反向间隙•适合精加工和硬质材料加工铣削参数选择主轴转速选择进给速度选择切削深度选择转速n=切削速度v×1000÷π×刀具直进给速度vf=每刃进给量fz×刀齿数zו粗加工一般为刀具直径的50-70%径d转速n•精加工一般为刀具直径的10-30%•高速钢刀具切削钢材v=20-30m/min•粗加工fz=

0.1-

0.3mm/刃•根据机床功率、刚性和工件材料综合考虑•硬质合金刀具切削钢材v=80-•精加工fz=

0.05-

0.1mm/刃120m/min•进给速度过慢会造成刀具磨损，过快会•切削深度过大会导致振动和刀具损坏•切削铝合金v=200-500m/min影响表面质量顺铣与逆铣示意图顺铣优势逆铣优势•刀具切入工件时产生向下力，增加稳•适用于表面有硬皮、氧化层的工件加定性工•切削过程中热量容易散发，减少工件•刀具从薄到厚切削，初始切削力小变形•对机床传动系统要求低，适合老旧设•工件表面光洁度高，可达Ra

1.6μm以备下•减少工件毛刺，提高加工精度第四章常见铣削加工工艺平面铣削加工特点•使用面铣刀或端铣刀加工工件表面，获得平整面•是最基本、最常用的铣削工艺•可作为后续加工的基准面操作要点•工件装夹要平稳，减少振动•确保刀具与工作台平行•合理选择切削用量，控制表面粗糙度•大面积加工应分区进行，避免受热变形应用场景槽铣削直槽铣削形槽铣削燕尾槽铣削T使用端铣刀或三面刀加工直线槽，加工时需控制先用端铣刀加工直槽，再用T形铣刀加工下部宽使用专用燕尾槽铣刀加工，要求机床精度高，操进给速度，避免切屑堵塞直槽加工是最基本的槽要求定位精确，加工分两步进行，适用于工作技术要求高常用于机床导轨和精密定位装置槽铣削形式作台和夹具制造的制造轮廓铣削轮廓铣削特点•沿工件轮廓线加工复杂形状•通常使用球头铣刀或小直径端铣刀•需要精确控制刀具路径•常采用多次切削，逐步接近目标轮廓应用场景•模具制造型腔、型芯等复杂形状•零件外形加工不规则轮廓、曲面•装饰件加工图案、标志等齿轮铣削分度头定位法滚齿法使用盘铣刀加工，通过分度头旋转工使用专用滚刀，模拟齿轮啮合原理加件，逐齿加工适合加工模数较大的直工效率高，精度好，是齿轮加工的主齿轮，设备简单，但效率较低要方法，但需要专用滚齿机展成法利用插齿刀或拉刀，通过渐开线原理展成齿形适用于加工内齿轮和精密齿轮，但对设备要求高各种铣削工艺实例12平面铣削案例槽铣削案例机床工作台平面加工，要求表面粗糙度Ra

1.6μm，平面度

0.02mm/100mm液压阀体内部油道加工，槽宽12mm，深15mm采用Φ12mm两刃硬质合金端采用Φ100mm面铣刀，主轴转速600rpm，进给速度120mm/min铣刀，主轴转速800rpm，进给速度80mm/min，分两次切削完成34轮廓铣削案例齿轮铣削案例注塑模具型腔加工，轮廓形状复杂，要求表面光洁采用Φ8mm球头铣刀，主轴转速1200rpm，进给速度60mm/min，多次切削逐步成形第五章铣床操作安全与维护操作安全注意事项个人防护操作前检查操作中注意事项•佩戴护目镜，防止金属屑伤眼•检查机床各部件是否完好•严禁在机床运转时调整工件或刀具•戴防护手套，避免锋利边缘割伤•确认润滑系统工作正常•切勿用手清理切屑，应使用钩子或刷子•穿着合适工作服，不穿宽松衣物•检查电气系统和紧急停止装置•避免将脸靠近旋转的刀具•长发需束起，防止卷入旋转部件•确保工件和刀具安装牢固•保持工作区域整洁，防止滑倒机床日常维护每日维护项目•清理工作台和导轨上的切屑和油污•检查并补充各润滑点的润滑油•检查冷却系统是否正常工作•清理电控箱散热口，保持通风良好定期维护项目•检查并调整传动系统皮带张力•清洗并更换液压系统和冷却系统滤芯•检查电气系统接线是否可靠•检查并调整导轨间隙，确保精度•校正主轴跳动和工作台平行度常见故障及排除12主轴异常振动工作台移动不畅•可能原因轴承磨损、传动部件松动、刀具安装不当•可能原因导轨积累切屑、润滑不足、丝杠变形•排除方法检查并更换损坏轴承，紧固传动部件，重新安装刀具•排除方法清理导轨，补充润滑油，检查丝杠是否变形并更换34电机不启动刀具磨损过快•可能原因电源故障、保险丝熔断、接触器故障•可能原因切削参数不当、冷却不足、刀具材质不适合•排除方法检查电源，更换保险丝，维修或更换接触器第六章铣床实操演示与案例分析实操演示工件装夹演示演示正确使用机用虎钳和压板装夹不同形状工件的方法重点讲解工件定位基准的选择、装夹力度的控制以及防止工件变形的技巧刀具安装演示演示面铣刀和端铣刀的正确安装方法，包括主轴锥孔清洁、刀具装夹和调整刀具高度的具体操作步骤参数设定演示根据工件材料和加工要求，演示如何选择合适的主轴转速、进给速度和切削深度，以及这些参数如何影响加工质量铣削加工演示演示平面铣削和槽铣削的完整操作流程，包括开机前检查、调整工件位置、启动主轴、进给操作和加工完成后的检查质量检测演示课程总结与学习建议掌握基础知识注重安全操作铣床结构、原理和操作方法是基础，需要透彻理解建议反复阅读教安全操作和维护保障加工顺利进行养成良好的安全习惯，每次操作材，观看视频教程，巩固理论知识前进行设备检查，确保个人防护到位加强实践训练持续学习进步多练习不同铣削工艺，提升实操能力从简单工艺开始，逐步尝试复机械加工技术不断发展，需要持续学习关注行业新技术、新工艺，杂加工，积累经验和技巧与同行交流经验，不断提升技能水平。