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熟料水泥企业能耗分析5000t/d结合某水泥企业能耗现状，对熟料水泥生产线进行能源审计，掌握公司能源管理及用能5000t/d情况，通过排查出能源利用方面存在的问题和薄弱环节，进一步查找公司能源管理和利用方面存在的问题和不足、企业生产能耗现状分析1某水泥企业，现有条新型干法水泥回转窑生产线以及台水泥磨，具有年产普15000t/d2180t/h通硅酸盐水泥熟料万和年产硅酸盐水泥万的生产能力主要产品为和150t160t PO
42.5PS
32.5A水泥主要消耗的能源为烟煤、电力、柴油等主要生产工序包括石灰石矿山开采、生料制备、熟料燃烧、水泥制成年该企业综合能耗为吨标准煤主要能源消费情况如表
2018175078.44所示1表I某5MM t/d熟料水泥生产企业年能耗消费表能源种类消耗量折标系数折标准煤量/吨标准煤能源消费比例/%烟煤
196135.4CM
0.7982吨标准煤Zt
156556.
5889.42外购电力137BJ5x idkWh
1.229吨标准煤OkWh16R
47.
329.62柴油
1149.
2311.4571吨标准煤K1671,
540.96合计
175078.44KM该企业统计期内，煤炭消费占总能源消耗量的电力消耗占煤炭主要用于熟料烧
89.42%,
9.62%成车间燃烧熟料和水泥粉磨车间烘干混合材电力主要用于磨机、水泵、风机等设备动力柴油主要用于水泥窑点火和物料运输因此水泥企业主要节能潜力在于生产系统的节煤煤炭消耗
1.1煤炭消耗主要用于烧成车间熟料煨烧以及水泥窑协同处置固体废弃物及水泥粉磨车间混合材烘干公司用煤主要包括山西大同煤、内蒙古煤、陕西煤等，全部外购汽运进厂熟料烧成系统，进厂煤经均化后入煤磨粉磨成一定粒度的煤粉，一部分进入窑尾分解炉预分解生料，一部分由窑头喷煤管喷入水泥窑用于熟料煨烧煤燃烧后烟气余热用于原料磨和煤磨物料烘干等年烧成系统消耗烟煤折标煤吨标准煤
2018195511.
43156058.50污泥协同处置系统，由于污泥含水量左右，会降低分解炉内工况温度，为了满足煨烧条件，80%必须加大分解炉用煤量，以达到蒸发水分煨烧熟料的目的年污泥处置系统用煤折2018624t,标煤吨标准煤
498.08烘干系统用煤主要是用于烘干矿渣等混合材，目前按照政策要求已停用电力消耗
1.2水泥企业电力消耗主要是设备动力拖动，一部分由社会电网提供，另外一部分由企业余热发电厂提供年企业外购电力万余热自发电万合计万
201813688.15kWh,
4112.77kWh,
17800.92全部用于水泥生产各工序用电流向如表所示kWh2表2各工序用电流向表工序名称石灰石开采生料制备熟料燃烧水泥制成水泥包装发散实物量/万kWh
236.
224936.54O1MU
6749.
7275.11用电比例/%
1.
3327.
7322.S
337.
921.55工序名称生产辅助系统线损及其他污泥处理合计实物量/万kWh
1198.
4176.
18317.941781092用电比例/%
6.
73.
431.79KMHM从表可以看出，该企业统计期内，水泥制成工序用电量最大，占全公司总用电量的其
237.92%o次是生料制备工序和熟料烧成工序分别占全公司总用电量的和公司主要电力消
27.73%
22.53%O耗为粉磨系统、企业节能潜力分析和建议2主要能耗指标对比分析
2.1根据企业能源消耗台账、生产报表、质量报表等原始记录和台账，按照《水泥单位产品能源消耗限额》（GB16780—2012）标准核算该企业2018年主要能耗指标情况主要能耗指标情况具体如表所示3表3主要能耗指标情况表指标名称企业指标国家标准先进值2⑴8年河北省先进值与河北省先进值对比可比熟料综合煤耗/（千克标准煤/（）8,95W10396+
2.95可比熟料综合电耗/（kWh/t）62W5652+10可比熟料综合能耗/（千克标准煤/（）106,57W110102+
4.57“T比水泥综合电耗/（kWh/t）
78.93W8570+«.93可比水泥综合能耗/（千克标准煤/«）
79.81W
81.B73+
6.«1注该企业统计期内水泥中熟料占比为的小%.故修正“比水湖综合能耗国标先进值为知.8『克标准煤人由表可以看出，该企业能耗指标除可比熟料综合电耗外其他指标均达到《水泥单位产品能源3消耗限额》（GB16780—2012）标准先进值要求，但与省内同行先进值相比存在着较大的差距主要差距是电耗偏高根据企业现状分析，该企业主要存在的问题是熟料电耗偏高主要原因是生料粉磨电耗高燃煤系统能耗现状和节能潜力分析与建议
2.2燃煤消耗是水泥企业的主要能耗消耗，占全公司综合能耗的左右而烧成系统是水泥企业90%的主要耗煤工序该企业除污泥处置系统耗用一小部分燃煤外，其余燃煤全部用于熟料煨烧所以水泥企业节煤的主要途径是降低烧成系统的热损失，提高燃煤效率水泥窑系统热平衡范围主要包括烧成和冷却机系统,对该企业水泥窑系统的热平衡进行测试,系统热量收支平衡如表所示4表4烧成系统热平衡表热量/热量项目比例/%kJ/kg燃料熄!烧热量
3123.
494.9燃料显热
1.3生料显热
116.
13.5收入热城一次空气显热
4.
3.1冷却段风显热
35.
91.1系统漏入空气显热
2.
30.1熟料烧成热量
1611.
048.94蒸发生料中水分耗热
7.
8.24出冷却机熟料显热14B.
24.50预热器出口废气/飞灰显热
776.
223.58支出热量冷却机废气显热44».
212.43冷却机排风/粉尘显热
53.
61.63系统表面散热
253.
67.70其他热损失
40.
21.22由表可知，在水泥窑系统的热量平衡中，熟料烧成热约占出冷却机熟料带走显热约449%,
4.5%,预热器出口废气/粉尘带走显热约占系统表面散热约占冷却机废气带走的热量约占24%,8%,12%,冷却机排风/粉尘带走显热其他热损失为通过分析可知,熟料烧成过程所消耗的实际
1.6%,
1.2%,热量与煨烧全过程有关，除涉及到原、燃料性质和回转窑、分解炉外，还与废气回收（如预热器、余热锅炉、烘干用热）和熟料显热回收（如冷却机）等因素有关但从总体分析来看，烧成热耗中影响最大的是热损失如窑系统排出废气带走热、熟料带走热、窑体表面散热等因此除了保持窑、炉的合理煨烧，提高熟料产量外，采用换热效率高的预热器系统，优化匹配系统参数的也是减少废气热损失的主要途径为了降低废气量，必须重视窑系统的密封性，减少系统漏风及燃烧过剩空气量可采用分离效率高的预热器和密封性能好的锁风装置，减少飞灰量窑系统表面散热损，主要与窑系统的隔热保温材料和耐火材料及窑的操作有关，因此，改善隔热材料及耐火材料的性能，合理使用隔热材料和耐火材料；优化窑的操作，稳定窑的热工制度，合理回收窑体辐射热是降低窑系统表面散热损的主要措施冷却机的热效率对熟料热耗的影响很大采用新型冷却机，优化冷却机的结构和扬料装置,可提高入窑、入分解炉助燃空气的温度，降低冷却机出口熟料温度，减少排出废气量，提高冷却机热效率，是降低熟料热耗的有效措施耗电系统现状和节能潜力分析
2.3从与省内先进值能耗指标对比分析可以看出，该企业单位产品电耗偏高从客观上来说，生料粉磨电耗、熟料烧成电耗、水泥粉磨电耗是直接影响单位水泥电耗的主要原因统计期该企业生料制备工段电耗为与省内先进值相比高熟料烧成工段电耗
21.39kWh/316kWh/t
5.39kWh/t为与省内先进值相比高水泥制备工段电耗为与省内
30.2kWh/t,25kWh/t
5.29kWh/t33kWh/t,先进值相比高25kWh/t8kWh/t粉磨电耗高与粉磨工艺、物料的易磨性、设备等相关该企业生料制备工段采用的是立磨工艺粉磨，与采用辐压机终粉磨工艺相比电耗要偏高水泥制备工段采用的是辐压机+球磨机,与采用立磨终粉磨工艺相比电耗要偏高通过调研，在相同产能配置情况下，生料粉磨采用辐压机系统配置比立磨系统配置功率小,工艺系统简单，电耗低等特点另外近年来，根压机辐面开始采用复合车昆面，延长了3〜5kWh/t使用寿命，降低了维修成本提高了系统运行可靠性，保证了设备运转率，也是耗电低的主要原因随着立磨技术的不断发展和进步,水泥立磨终粉磨技术设备少，操作简单，节约电能等特点，近年来被广泛推广应用与传统轻压机+球磨联合粉磨系统相比吨水泥节电熟料烧成工5〜8kWh/to段用电，主要包括窑尾风机、环保收尘设备等设施近年来随着超低排放环保政策的实施，一定程度地增加了熟料烧成工段电耗降低烧成工序风机耗电，可以从降低系统漏风、提高风机效率等方面着手，选用的变频风机、永磁电机、磁悬浮离心式风机、曲叶型系列离心风机等先进节能设备可有效提高电能利用率，降低系统电耗、结语3总之，企业应从节能管理入手，注重生产系统的技能优化，与能效领跑企业进行对标，优化企业生产系统，合理实施节能技改，最大限度地节能降耗。
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