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文本内容:
一、汽轮机单体试车的目的.对施工安装质量进行全面考核1检验汽轮机以及辅助设备的综合性能
2..对操作人员的素质进行综合考核，达到练兵的目的3了解掌握机组运行规律，消除缺陷为正常生产打好基础为完善、
4.
5.修订操作规程及技术改造提供依据
二、单体试车的要求进行单体试车时，要求在制造厂家的指导下进
1.行试车，按照试车方案进行，如需变更必须征得汽机制造厂家的同意.试车期间做好现场和中控的原始记录2成立试车领导小组，统一安排统一指挥
3.三,单体试车应具备的条件机组安装完毕，确认无缺陷、无泄漏，所有临时盲板及过滤网已拆除，
1.控制系统具备投运条件，安装符合制造商提供的技术要求.辅助设备及系统安装完成，经检查满足设计要求2电气、仪控制部分安装完成，调试合格所有联锁及安全保护系统调
3.试合格.仪表空气、电源送入界区满足要求4蒸汽管道试压、吹扫结束，保温完成
5.循环冷却水系统、脱盐水及蒸汽冷凝液系统冲洗完毕
6.汽轮机与压缩机间联轴器已拆下7,消防设施符合要求，开车所需要的各类工、器具齐备，安全措施落
8.一级密封气与火炬管线压差（旁路）.驱动端一级排放H PDA71183N80KPa DCSI流量（旁路）FA71184^4Nm3/h DCS.非驱动端一级排放流量注（旁路）J FA711834Nm3/h DCSo打开“调速画面”，按一下“启动”按钮，即进入暖机模式，可选择操作台或724现场盘去升速开车，当按下升速按钮后，转速设定点值为最小暖机转速1500r/min暖机分钟，当转速升到临界转速区内，将自动高速通过，不受手503288-4058r/min动影响，此时模式为“加速”，转速设定点为最小运行转速，当继续上升到最小运行转速附近,即要进入运行模式此时，如无其它问题，可按一下“升速/降速”按钮进入运行方式，运行方式中，转速可停在的范围内任意一转速下4058-5681具体升速要求按照升速曲线执行；如按程序汽机不能启动，应立即手动停车，查明原因
7.
2.5低速暖机打闸试验机组在低速暖机状态下，（即转速在下），用现场
7.31500rpm停车手柄、就地盘、控制室紧停按钮其中之一做打闸试验试验结束后重新DCS冲转低速暖机排汽压力高报警试验机组在低速暖机状态下，当转速达到时，破坏凝
7.41500rpm汽器真空度，当汽轮机排汽压力时,会发出报警，记录报警时真空度数N-S06MPa值低速暖机注意事项
7.5汽机整个启动暖机过程应按升速曲线进行
7.
5.1仔细倾听缸内及汽封片处应无摩擦及异常声响,轴承处运行平稳暖机过程
7.
5.2中关闭汽轮机缸体疏水阀检查轴承油压、回
7.
5.3油量及回油温度，主冷凝器真空度及液位控制情况检查各轴承温度、轴振动、轴位移、汽缸热膨胀值有无异常变化
7.
5.4上述各参数若超标时应立即找出原因，并调整正常，否则不得
7.
5.5升速，危及设备安全时应立即停车，解决问题后，重新启动暖机做好以上各控制点参数的记录，整理后存档
7.
5.6对汽轮机运行情况再次进行全面检查
7.6所有辅助设备运行正常
7.
6.1蒸汽系统、调速系统、缸体无异常
7.
6.2各项运行参数正常，均没超过允许值
7.
6.3各项运行参数正常，均没超过允许值
7.
6.4报警设定值联锁设定值位号说明单位正常值L HLL HH汽轮机进汽压力PI71151MPa
2.6汽轮机进汽温度℃TI71157380汽轮机排汽压力PISA71152MPa-
0.089-
0.06-
0.03汽轮机排汽温度℃TI
7115449.4120mmLIC71151360凝汽器热井液位210510冷却后油温℃TISA7110545±255控制油压力PA71155MPa
0.
90.
60.
380.1润滑油压力PA71112MPa
0.
280.105油过滤器压差PdIA71106MPa
0.
10.15汽机前径向轴承温℃TISA71152105115度汽机后径向轴承温℃TISA71151105115度汽轮机止推轴承温TISA71153℃105115度-56XIA71151/±±汽轮机轴位移mm
20.
560.80VIA71153/汽轮机前轴承振动u m50754VIA71151/汽轮机后轴承振动口m50752SE71153/4汽轮机转速rpm53256249/
5、超速跳车试验机组首次试车时必须作超速跳车试验，试验的具体方法如下在8运行模式下，先按一次允许超速按钮，将其变为“超速允许”字样，再一直按下“超速试验”按钮，汽轮机升速达到电子跳车联锁值时跳车，记录跳车6136rpm时的实际转速与设定转速比较汽机跳车后再次冲转升速做机械超速试验，当转速升到后，危急遮断器动作，汽机跳车如果达到联锁跳车转速而未跳6246rpm车，必须立即手动紧急停机，查明原因并作相应处理后重新再试、停机时应记录并绘制惰走曲线及真空度变化曲线
9、停机后盘车应按要求立即开始；停抽气器；待真空度至零后，停轴封供汽（抽10气器不停不得停轴封气）并打开透平缸体及主蒸汽管道排放阀；关主蒸汽隔离阀，•维持油系统和冷却系统运行，至缸体温度低于60C
五、试车结束后，各项数据及设备在试车中的问题应整理成文存档备查附汽轮机升速曲线实，现场操作人员经专业培训合格，具备操作资格
四、单体试车的步骤、油系统投运1油系统投运前完成以下工作
1.1油系统所有设备、管道清洗合格；油洗时所加的盲板、临时短管、过滤网均
1.
1.1已拆除；所拆下的限流孔板、调节阀等均已复位；检查滤网安装到位，确认油质已达到开车要求关闭油系统所有排放阀
1.
1.2油系统各自调回路及联锁调试合格
1.
1.3油箱加入的汽轮机油至要求液位
1.
1.446#油系统所属蓄能器氮气充压至
1.
1.
50.45~
0.55MPao启动油箱电加热器，检查其工作状况应满足要求，保持油箱中的油温在
1.
1.645±2C°O开下列阀门
1.2主、辅油泵及事故油泵进、出口阀
1.
2.1油系统所有现场仪表的根部阀
1.
2.2油泵出口压力调节阀的前、后切断阀及其旁通阀
1.
2.3PV71105高位油箱的充油阀
1.
2.4油冷器切至工作，备用，并开排气阀
1.
2.5A BA油过滤器切至工作，备用，并开排气阀
1.
2.6A BA建立油系统循环
1.3油泵经盘车无卡涩，在现场启动主油泵
1.
3.1观察油冷却器及油过滤器的回油视镜有油流动后关其各自的排气阀
1.
3.2油泵运行正常后，缓慢关小的旁通阀，调节控制油压力确认
1.
3.3PV71105PV71105能自调且油压稳定在
1.05MPao打开润滑油压力控制阀的旁通阀及前、后切断阀，投用润滑油压力
1.
3.4PV71108调节阀；缓慢关小旁通阀，直至全关确认能自调且油压稳定在PV71108PV71108调整各轴承进油压力，支撑轴承进油管压力为推力轴承进
0.28MPa
0.09-
0.13MPa,油管压力为并观察轴承回油确保润滑油流动顺畅
0.025-
0.13MPa,检查油箱油位，若油位过低，应及时补油
1.
3.5待高位油箱回油时关闭其充油阀缓慢打开蓄能器进油阀,注意观察其压
1.
3.6137力变化情况检查油系统压力、温度均正常，管线无振动、无泄漏
1.
3.8油系统联锁试验
1.4辅助油泵自启动试验首先确认报警、联锁均已投用，挂主、辅油泵互联开
1.
4.1关、控制油压低打开的旁通阀，待控制油压降至低限报警值A PV71105PISA71155时,报警启辅泵，关旁通阀，将油压调至正常值同样方
0.6MPa PV7U
051.05MPa法对另一台泵做自启动试验、润滑油压低缓慢关闭阀后的截止阀，当润滑油压力降至B PV71108PISA71111时，报警启辅泵，然后全开阀后的截止阀同样方法对另一台泵
0.15MPa PV71108做自启动试验速关阀联锁试验、将工艺联锁旁路，从上将机组联锁复位；现场手动
1.
4.2A DCS停车阀复位；、现场依次逆时针旋转、的旋钮建立启动油压；顺时针旋转B18421843900,1842的旋钮建立速关油压；顺时针缓慢旋转的旋钮使启动油与回油接通，900,1843900,启动油压慢慢下降，速关阀慢慢打开、分别用现场停车手柄、就地盘、紧停汽机按钮将速关阀关闭C DCS、试验结束后，关启动装置，将所有联锁回路恢复正常D润滑油压力低低联锁试验、确认润滑油压力低跳车联锁已投用
1.
4.3A、按上述步骤建立速关油压，打开速关阀B、缓慢关小润滑油压力调节阀后的切断阀，降低润滑油压力，使C PV71108PS71112动作，并关闭速关阀、记录下动作时,润滑油总管压力表的数值，重新打开D PS71112PG71110PV71108阀后的切断阀，建立正常的润滑油压，调整联锁值至
0.1MPa控制油压力低低联锁试验
1.
4.
4、确认控制油压力低跳车联锁已投用A、按上述步骤建立速关油压，打开速关阀B、打开的旁通阀，降低控制油压，当联锁动作时，记录油泵出口油压C PV71105数值，关的旁通阀，将油压调至正常值PG71104PV71105调整联锁值至
1.05MPa,
0.38MPa事故油泵自启动联锁试验事故油泵选自动，现场及紧停按钮复位，主油
1.
4.5DCS泵运行，润滑油压正常联系电气人员从配电房中把主、辅油泵进线闸拉下主油泵断电停车，事故油泵启动确认后，通知电气人员给主、辅油泵送电启动主油泵，恢复油系统正常，停事故油泵、真空冷凝系统的投运2投运前应完成以下工作
2.1打开该系统所有现场仪表根部阀，打开仪表空气气源阀
2.
1.1投用凝汽器液位及现场液位计并打开其根部阀
2.
1.2LIC71151打开凝汽器循环水进、回水阀，建立冷却水循环
2.
1.3打开脱盐水阀向凝汽器加入脱盐水，至后停止加水
2.
1.40mm冷凝液外送阀及循环阀的前、后切断阀全开
2.
1.5LV6520LV6521建立冷凝水循环检查主、辅冷凝液泵润滑状态良好，盘车正常，联轴节保
2.2221护罩完好打开两台泵的进口阀、排气阀，排完气后关排气阀
2.
2.1启动主冷凝液泵，待出口压力稳定后打开其出口阀
2.
2.2检查现场液位计，若降至以下，则打开脱盐水阀补水
2.
2.3140mm检查冷凝器液位调节阀工作情况，液位设定在
2.
2.4140mm冷凝液泵联锁试验
2.3将冷凝液泵选择开关打到“自动”，向凝汽器补充脱盐水，提高设定231LIC71151值至确认外送阀全关后，关其后切180mm,LV6520断阀开脱盐水补给阀提高凝汽器液位，当液位高于时，发出液位
2.
3.1LT71151150mm高报警，辅助冷凝液泵自启动同样方法对另一台泵做自启动试验将设定值降至并稍开阀的旁路，使凝汽器液位降低,
2.
3.2LIC71151140mm,LV6520当下降至液位报警下限时，发出液位低报警LS71152W-150mm真空严密性试验
2.4启动油泵，投盘车，然后调节轴封蒸汽压力至正常
2.
4.1确认蒸汽管网已建立压力，抽气器有蒸汽供应
2.
4.2打开抽气器工作蒸汽管线上的导淋，再慢慢打开入口阀，注意应缓慢升压，243充分疏水暖管分钟,确认无蒸汽冷凝液后，打开空气阀，注意观察排气压力，
2.
4.45—10检查抽真空情况当凝汽器的真空达到一定值且不再上升后，关其空气阀,随后关蒸汽阀，停
2.
4.5启动抽气器检查真空度的下降情况，也可用烛火检查各个结合部位有无漏气
2.
4.
6、盘车3确认汽机转速为零
3.1检查盘车齿轮啮合良好
3.2润滑油压力正常，盘车油已送上
3.3启动盘车装置盘车，并确认转子被盘动
3.
4、暖管暖管前的准备
44.1确认管道吹扫合格，管道保温完成
4.
1.1打开主蒸汽管线上所有导淋
4.
1.2打开汽缸前、后疏水阀
4.
1.3打开轴封总管与透平排汽部分相连的阀
4.
1.4打开汽轮机所有压力表根部阀
4.
1.5确认主汽阀和调节汽阀均关闭
4.
1.6主蒸汽管暖管
4.2微开中压蒸汽隔离阀前的导淋阀；421微开中压蒸汽隔离阀后的导淋阀及其旁路阀，全开速关阀前切断阀，控制压
4.
2.2力在升温速率为暖管对其至速关阀间的管道进行低压
0.2-
0.3Mpa,5-10C7min,30min,暖管；当蒸汽管管壁温度升到低压蒸汽的饱和温度时（〉）可以升压暖管；缓423120C°,慢开大旁路阀，使蒸汽压力逐渐提高，可以按（的速率提升管内压力，MMPa/min控制管道升温速率为直至旁路阀全开bb/min,缓慢打开隔离阀，关旁路阀；424注意加强疏水，避免产生水击，同时注意检查速关阀的气密性，以防止蒸汽漏425入汽轮机缸内建立轴封蒸汽
5.打开隔离阀引轴封汽至调节阀前，暖管注意打开导淋
5.15--10min,疏水稍开调节阀的旁路阀及前、后切断阀，确认调节阀工作正常后,全关其旁路阀，
5.2调节阀调节压力至观察轴封冒汽口有少量蒸汽冒出
0.008MPa,注意投汽封前机组盘车必须投运
5.
3、建立真空6大气安全阀进水，并保持微量溢流
6.1开启动抽气器工作蒸汽管上的导淋，再缓开其蒸汽入口阀，注意缓慢升压，充
6.2分疏水，暖管分钟，确认无冷凝液后关导淋5—10当混合室真空稳定后，开抽空气阀，对凝汽器抽真空；
6.3汽机启动完成后，可完成启动抽气器与主抽气器的切换，具体切换步骤如下
6.4开抽气冷凝器冷凝液排放阀；a开第二级驱动蒸汽阀；b开第二级抽气阀；c再开第一级驱动蒸汽阀;开第一级抽气阀；d f待凝汽器内真空达至并且稳定后,依次关启动抽气器的抽气阀、蒸汽
6.5k
0.06MPa阀，停启动抽气器随着冷凝系统真空度的增加，相应用轴封蒸汽调节阀调整轴封汽的压力，保证
6.6汽轮机两端轴封冒汽管有少量蒸汽冒出真空度联锁停机试验打开大气安全阀的排水阀，破坏凝汽器的真空度，当汽轮67机排汽压力三时报警；当排汽压力N--006Mpa时，汽轮机跳车，记录跳车时的数值
0.03Mpa、启动汽轮机7启动前应完成以下工作
7.1确认蒸汽压力合格，在工作压力下蒸汽温度应高于饱和温度
7.
1.150C°o凝汽器真空度达到设计要求，汽机缸体导淋已打开
7.
1.2所有辅助系统均运行正常（油系统、冷凝液系统、轴封系统及真空系统）
7.
1.3汽轮机联锁投入，及现场紧停装置复位
7.
1.4DCS汽轮机与压缩机的联轴器已脱开
7.
1.5暖机、冲转
7.2确认盘车装置已脱扣
7.
2.1按照前面操作打开速关阀
7.
2.2打开“开车条件”画面，确认以下条件均满足，压缩机的相关条件旁路723一段防喘振阀全开A.FV71120二段防喘振阀全开B.FV
71130.润滑油总管压力C PA71112^
0.15MPaGo冷却器后润滑油温度D.TA71105N35C盘车停止并确认盘车装置已脱扣E.汽轮机速关阀全开F.一级密封气与平衡管压差（旁路）G PDA71182^80KPa DCSo。
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