印刷制版培训课件

印刷制版培训课件柔性版与丝网制版工艺全解析课程目录0102第一部分柔性版制版与印刷第二部分丝网制版与印刷深入了解柔性版印刷技术的发展历程、基本原理、制版工艺流程以及实操全面学习丝网印刷的工艺特点、材料选择、制版流程和质量控制方法重技巧掌握设备操作、压力调整、故障排除等核心技能点掌握感光制版法和常见故障解决方案03故障分析与解决方案实操技巧与案例分享系统梳理两种制版工艺的常见问题，提供实用的诊断方法和现场应对措施，提升故障处理能力第一部分柔性版制版与印刷柔性版印刷的发展史起源与演变历程柔性版印刷技术起源于20世纪初期，最初被称为苯胺印刷，主要用于包装材料的印刷随着高分子材料技术的发展，印版材料从天然橡胶逐步发展为感光树脂版，印刷质量和效率得到显著提升20世纪70年代，柔性版印刷迎来重大技术突破，数字制版技术的引入使得制版精度大幅提高，网点还原能力显著增强进入21世纪，柔性版印刷已成为包装印刷领域的主流技术之一关键技术突破•感光树脂版材的研发与应用•激光雕刻与数字制版技术•高线数网纹辊技术•环保水性油墨体系柔性版印刷过程及基本要素柔性版印刷是一个精密的多要素协调过程，需要印版制作、油墨系统、承印材料和印刷设备四大核心要素的完美配合印版制作采用感光树脂材料，通过曝光、冲洗等工艺制成柔性印版版材厚度、硬度和表面处理直接影响印刷效果油墨系统包括水性、溶剂性和UV油墨油墨的流变性、干燥性和附着力是关键性能指标承印物涵盖纸张、薄膜、标签材料等表面能、平滑度和厚度均匀性影响印刷适性印刷设备包括印刷机主机、网纹辊、刮刀系统和干燥装置设备精度和稳定性决定印刷质量柔性版印刷的基本原则网点形成与转移原理柔性版印刷采用直接印刷方式，油墨通过网纹辊传递到印版表面，再转移至承印物网点的形成质量直接决定图像的层次表现和色彩饱和度网点转移过程中，压力控制是关键因素过大的压力会导致网点扩大和糊版，过小则会造成转移不完全，影响印刷密度关键控制参数•网纹辊线数决定油墨传递量•刮刀压力控制油墨厚度均匀性色彩还原与套印精度•印刷压力影响网点转移效果柔性版印刷的色彩还原能力已接近胶印水平，通过精确的色彩管理和标•干燥温度确保油墨固化质量准化作业，能够实现高质量的彩色印刷效果套印精度要求控制在±

0.1mm以内，需要通过张力控制、套准系统和材料预处理等手段来保证柔性版印刷机介绍主要类型分类卷筒纸印刷机平台式印刷机机组式印刷机适用于标签、包装薄膜等卷状材料的连续印主要用于瓦楞纸板等厚重材料的印刷，压力多色同时印刷，适合大批量生产，可根据需刷，生产效率高，套印精度好调整范围大，适应性强要增减印刷单元关键部件功能解析网纹辊负责油墨的计量和传递，网线数和雕刻深度决定供墨量刮刀系统刮除网纹辊表面多余油墨，保证供墨均匀性压印辊提供印刷压力，确保油墨充分转移张力控制系统维持材料运行张力稳定，防止套印偏移干燥装置通过热风或红外加热使油墨快速干燥固化柔性版印刷术语汇总掌握专业术语是理解和操作柔性版印刷设备的基础，以下是常用术语的详细解释网纹辊（）刮刀压力（）Anilox RollerDoctor BladePressure表面刻有规则网穴的辊筒，用于计量和传递油墨网线数通常在刮刀与网纹辊接触的压力大小，直接影响油墨转移的均匀性标准200-1000线/英寸范围内，线数越高，供墨量越少，适合精细印压力范围为1-3公斤/厘米刷印版厚度（）网点增大（）Plate ThicknessDot Gain柔性版材的厚度规格，常见有

1.14mm、

1.7mm、

2.84mm等厚印刷过程中网点面积的增加现象，需要在制版时进行补偿标准控版适用于实地印刷，薄版适合精细网点制范围为10-20%柔性版印刷的网点与角度网点类型及特点柔性版印刷主要采用调幅网点（AM），通过改变网点面积大小来表现图像层次网点形状有方形、圆形和椭圆形三种，各有不同的印刷特性方形网点边缘锐利，层次表现丰富，但易产生玫瑰斑圆形网点过渡自然，不易产生龟纹，应用最为广泛椭圆形网点结合前两者优点，在中间调表现优异网点角度设定原则四色印刷的标准网点角度设置为青色C15°品红M75°黄色Y0°黑色K45°实用技巧在实际生产中，可根据承印材料的特性微调网点角度，以获得最佳的印刷效果和避免龟纹现象柔性版制版工艺详解柔性版制版是确保印刷质量的关键环节，需要严格控制每个工艺步骤的参数和质量标准底片制作使用高精度的激光照排机制作阴片，确保网点质量和尺寸精度底片密度要求达到

3.5以上背曝光对感光树脂版进行整体曝光，形成支撑层曝光时间根据版材厚度确定，通常为8-15分钟主曝光通过底片进行图文曝光，形成印刷图案曝光能量需要根据网点百分比进行调整冲洗处理使用专用冲版液清除未曝光的树脂，显现图文部分冲洗时间和温度需严格控制干燥固化通过热风干燥和后曝光处理，使印版达到最终硬度和弹性要求贴版工艺及注意事项贴版流程标准化操作01版辊清洁使用专用清洗剂彻底清洁版辊表面，确保无油污和杂质残留02双面胶带贴附选择合适厚度的双面胶带，确保贴附平整无气泡03印版定位根据套准标记准确定位印版位置，使用专用工具确保贴版精度常见错误预防04压实处理•避免在版面形成气泡•防止印版拉伸变形用橡胶滚筒从中心向四周压实，排除气泡和褶皱•确保胶带选择适当•注意操作环境清洁度质量检查要点•印版与版辊贴合紧密度•套准精度是否符合要求•版面是否存在损伤或污染•胶带厚度是否均匀一致柔性版印刷压力调整压力调整是柔性版印刷中最关键的技术环节，直接影响印刷质量和印版使用寿命网纹辊压力刮刀压力印刷压力控制油墨传递量，标准压力为80-120牛顿/厘清除网纹辊表面多余油墨，标准压力为1-3公确保油墨完全转移，标准压力为100-200牛顿米压力过大会损伤网穴，过小则供墨不足斤/厘米角度控制在15-30度之间/厘米需要根据版材硬度和承印物特性调整调整方法使用压力测试纸或电子压力检测仪调整要点根据油墨粘度和网线数调整压力，进行精确测量和调整确保刮除效果均匀控制技巧采用轻压力、多机组的方式，避免网点扩大和印版变形压力类型标准范围测量方法调整频率网纹辊压力80-120N/cm压力纸测试每班次检查刮刀压力1-3kg/cm压力表读数根据磨损调整印刷压力100-200N/cm电子检测仪每色组独立调整柔性版印刷专业知识要点干燥温度控制方法柔性版印刷的干燥系统直接影响印刷速度和质量不同类型的油墨需要相应的干燥温度和风量设置水性油墨60-80°C，注意控制湿度溶剂性油墨40-60°C，确保充分排风UV油墨紫外光固化，温度控制在40°C以下安全提醒溶剂型油墨干燥时必须确保良好的通风换气，防止溶剂蒸汽积聚造成安全隐患防止卷筒料墨层黏脏技巧温度控制张力设定冷却处理控制收卷区域温度，避免油墨因温度过高而发生回黏现象建议温度控制适当降低收卷张力，减少层间压力标准张力控制在200-400牛顿范围在收卷前增加冷却装置，使油墨充分固化冷却温度控制在15-25°C在35°C以下内套印准确性与色彩一致性保障柔性版印刷机实操现场设备操作要点安全操作规范质量监控点•开机前系统检查•佩戴防护用品•首件质量确认•油墨循环系统启动•遵守机械安全距离•套印精度检查•套准系统校准•注意溶剂挥发处理•色彩密度监控•压力参数设定•紧急停机程序熟练•表面质量评估现代柔性版印刷车间采用数字化管理系统，实时监控生产状态和质量参数操作人员需要熟练掌握设备结构、工艺原理和故障诊断方法，确保生产过程的稳定性和产品质量的一致性第二部分丝网制版与印刷丝网印刷发展史古代起源技术突破公元前2000年，古代中国开始使用镂空模板进行染色，这被1960年代，感光制版法的发明使丝网印刷精度大幅提升，应认为是丝网印刷的雏形用领域不断扩展1234工业化发展现代应用20世纪初，丝网印刷技术在欧美得到快速发展，开始应用于21世纪以来，数字化技术和新材料的应用使丝网印刷在电纺织品和标牌制作子、汽车等高端领域发挥重要作用现代丝网印刷已发展成为一门集光学、化学、机械学于一体的综合性技术，在包装、电子、纺织、广告等行业发挥着不可替代的作用其独特的厚墨层特性和对承印材料的广泛适应性，使其成为特种印刷领域的重要工艺丝网印刷原理与特点透墨原理详解丝网印刷基于透墨原理工作印刷时，刮板在网版上移动，对网版施加压力，油墨在压力作用下通过网版上的网孔转移到承印物表面，形成印刷图案印刷过程分为三个阶段接触阶段刮板压下，网版与承印物接触透墨阶段油墨通过网孔转移至承印物分离阶段网版抬起，完成一次印刷墨层厚度控制丝网印刷的墨层厚度可达10-50微米，远超其他印刷方式通过调整网版参数可以精确控制墨层厚度•丝网目数影响开口率和墨层厚度•网版张力影响透墨性能•刮板硬度控制油墨渗透程度厚墨层特性可实现高遮盖力和强烈的色彩表现，特别适合在深色承印物上印刷材料适应性可在平面、曲面、软硬材料上印刷，应用范围极其广泛成本效益丝网印刷的应用及工艺流程典型应用领域展示电子工业纺织印染印制电路板制造、电子元件标识、太阳能电池板导电浆料印刷等高精度应用T恤印花、布料图案印刷、功能性涂层处理，实现个性化和小批量定制玻璃陶瓷广告标牌玻璃容器装饰、陶瓷制品图案印刷、建筑玻璃功能性涂层处理户外广告牌、交通标识、商业展示牌等大幅面印刷应用标准工艺流程原稿设计制版工艺制作符合丝网印刷要求的原稿，考虑线条粗细和套印精度绷网、涂布感光胶、晒版、显影等步骤制作印版印刷作业后处理调墨、装版、试印、正式印刷，控制质量参数干燥固化、质量检验、包装入库等后续工艺丝网印刷油墨介绍选择合适的油墨是丝网印刷成功的关键因素，不同类型的油墨具有不同的性能特点和应用范围油墨类型固化方式主要特点典型应用溶剂型油墨挥发干燥附着力强，色彩鲜艳塑料薄膜、金属制品水性油墨挥发干燥环保无毒，操作安全纺织品、纸张印刷UV固化油墨紫外光固化瞬间固化，耐候性好硬质材料、户外用品热固油墨加热固化牢度极佳，手感柔软服装印花、功能涂层油墨性能要求流变性适中的粘度，确保透网性触变性静止时稠厚，搅动时变稀干燥速度网版上慢干，承印物上快干附着力与承印材料结合牢固色彩稳定性批次间色差控制在标准范围内选择原则根据承印材料、使用环境、性能要求和成本预算综合考虑优先选择环保型油墨，符合相关法规要求调墨技巧丝网印刷技术术语理解和掌握专业术语是丝网印刷技术学习和交流的基础，有助于规范操作和提高工艺水平网版Screen1由网框和绷在网框上的丝网组成的印版网版的质量直接影响印刷效果，包括网框平整度、丝网张力和制版精度等关键参数目数Mesh Count2单位长度内丝网的网孔数量，通常以每英寸或每厘米的孔数表示目数越高，网孔越小，适合精细印刷；目数越低，网孔越大，适合厚墨层印刷开口率Open Area3网孔面积占网版总面积的百分比开口率影响油墨通过量，开口率越高，透墨量越大典型开口率范围为35%-60%张力Tension4丝网绷紧后的应力状态，通常用牛顿/厘米表示适当的张力确保印刷精度和网版寿命，标准张力范围为18-25N/cm刮板硬度Squeegee Hardness5刮板材料的硬度等级，影响油墨渗透和印刷效果硬度范围70-90度，硬刮板适合精细印刷，软刮板适合厚墨层印刷丝网制版原版与网线原稿准备基本要求丝网印刷原稿的质量直接决定最终印刷效果，需要严格按照工艺要求进行设计和制作线条粗细最细线条不小于

0.1mm，确保制版精度网点百分比控制在5%-95%范围内，避免极端网点丢失套印精度预留

0.2mm套印误差，设计时考虑叠印效果反白字体字号不小于6号，笔画不小于

0.15mm分色原稿制作多色印刷需要制作分色原稿，每色一张注意色彩叠印部分的处理，合理设置陷印值专色印刷时要提供准确的色彩标准样品数字化原稿推荐使用矢量格式文件，分辨率不低于300dpi，颜色模式设置为CMYK或专色质量检查标准检查项目标准要求密度均匀性≥

3.0边缘清晰度无锯齿网点质量圆整饱满套印标记位置准确网线规格选择原则粗网线20-40目中网线60-120目细网线150-300目适用于实地印刷、厚墨层要求的场合，如纺织品印花、大字体标识等通用规格，适合一般图文印刷，在墨层厚度和精度间取得平衡适用于精细印刷、多色叠印，如电路板印刷、高档包装等丝网制版常用材料丝网制版材料的选择和质量控制是确保制版成功和印版质量的关键因素聚酯丝网感光胶封网浆现代丝网印刷的主流网材，具有分为重铬酸盐系和重氮系两大用于封堵网版上的针孔和不需要尺寸稳定性好、耐化学腐蚀、使类重氮系感光胶感光度高、分印刷的部位分为水性和溶剂性用寿命长等优点丝径精度高，辨力强，适合精细制版；重铬酸两种，选择时要考虑与印刷油墨网孔均匀，适合精密印刷根据盐系成本低、操作简便，适合一的兼容性封网浆的粘度要适目数不同，应用范围从粗糙印刷般应用感光胶的粘度和固含量中，封堵效果要可靠到精密电路板制作影响涂布效果材料性能对比与选择材料类型主要优点主要缺点适用场合单丝聚酯网尺寸稳定、耐用成本较高精密印刷复丝聚酯网柔软、弹性好精度稍差一般印刷重氮感光胶分辨力高保存期短精细制版重铬酸盐胶操作简便分辨力一般普通制版丝网制版工艺流程丝网制版是一个精密的多步骤工艺过程，每个环节都需要严格控制参数和质量标准绷网将丝网绷紧在网框上，张力控制在18-25N/cm使用气动或机械绷网机，确保张力均匀分布绷网后静置24小时，让丝网应力充分释放脱脂清洗使用专用脱脂剂清除丝网表面的油污和杂质，提高感光胶的附着力清洗后用纯净水冲洗干净，晾干备用涂布感光胶使用涂布槽均匀涂布感光胶，厚度控制在15-25微米涂布要求光滑无气泡，边缘整齐在暗室条件下操作曝光晒版将底片与涂胶网版密合，进行紫外光曝光曝光时间根据感光胶类型和光源强度确定，一般为5-15分钟显影冲洗用温水冲洗掉未固化的感光胶，显现出图文部分水温控制在25-30°C，冲洗时间2-5分钟干燥后处理网版充分晾干后进行后曝光处理，提高胶膜强度检查制版质量，必要时进行修版处理关键控制参数环境条件温度20-25°C，湿度50-60%涂胶厚度15-25微米，均匀无条纹曝光能量根据胶膜厚度和感光度计算显影时间完全显影，避免过度冲洗感光制版法详解感光制版法是现代丝网制版的主流技术，根据感光材料的使用方式分为直接法、间接法和直间接法三种类型123直接制版法间接制版法直间接制版法将感光胶直接涂布在丝网上，经曝光显影制成印版操作简便，成本低，先在透明薄膜上制作感光胶膜，曝光显影后转贴到丝网上制版精度高，结合前两种方法的优点，先在丝网上涂布感光胶，再贴合感光膜进行曝胶膜与丝网结合牢固，适合大批量生产但制版精度相对较低，不适合超线条清晰，适合精细印刷但操作复杂，成本较高，胶膜强度稍差光制版质量高，操作相对简单，应用广泛精细印刷适用范围中高档印刷、多色套印、功能性印刷适用范围一般商业印刷、包装印刷、纺织印花适用范围精密电路板、精细图文、高档包装制版方法选择指导印刷要求推荐方法预期效果一般图文直接法经济实用精细线条间接法精度最高多色套印直间接法综合最优厚墨层直接法牢度最佳技术发展趋势数字化制版技术逐步普及，CTS（计算机直接制版）技术提供更高精度和更快速度丝网印版故障及排除及时识别和解决印版故障是保证生产效率和产品质量的重要技能以下是常见故障的分析和处理方法网版破损网孔堵塞胶膜脱落现象丝网出现破洞或线条断裂现象图文部分出现缺墨、断线现象感光胶膜从丝网上剥离原因张力过大、机械损伤、化学腐蚀原因油墨干燥、感光胶残留、异物堵原因清洗不彻底、附着力差、曝光不足塞处理小破损可用封网浆修补，大面积破损处理加强脱脂处理，调整曝光参数，选用需重新制版处理用溶剂清洗网孔，严重时需化学高附着力感光胶除胶重制预防性维护措施定期检查正确保存及时清洁•网版张力测量•避免阳光直射•印刷结束立即清洗•胶膜完整性检查•防止机械碰撞•选择合适的清洗剂•网孔通透性测试•控制环境湿度•避免过度摩擦•尺寸精度校验•分类标识存放•彻底晾干后存放丝网印刷工艺关键点掌握丝网印刷的关键技术要点是实现高质量印刷的基础，需要在实践中不断积累经验和完善技能刮板技术套印精度刮板角度控制在45-75度，压力要适中均匀硬度选择根据网线数和墨层要求确定建立精准的套印系统，包括定位装置、张力控制和环境稳定套印误差控制在刮印速度一般为

0.1-

0.5米/秒±

0.1mm以内网版安装承印材料确保网版平整、张力均匀、位置准确网版与承印物间距控制在2-5mm，保证良好不同材料需要相应的表面处理和油墨选择塑料材料需要电晕处理，金属材料需要脱的脱版性能脂处理刮板使用技巧详解刮板选择原则根据印刷要求选择合适的刮板硬刮板85-90度适合精细线条和网点印刷中硬刮板75-85度通用型，适合一般印刷软刮板65-75度适合不平整表面和厚墨层印刷操作要领丝网印刷常见故障及解决方案生产过程中遇到的各种印刷缺陷需要快速准确的诊断和处理，以下是常见问题的系统化解决方案印迹不实故障现象印刷图文密度不足，颜色浅淡可能原因油墨粘度过高、刮板压力不足、网版离台间距过大、油墨干燥过快解决方法调整油墨粘度至适宜范围15-25Pa·s，增加刮板压力，减小网版离台距离至2-3mm，添加慢干剂延长干燥时间糊版现象故障现象细小文字或线条模糊不清，网点扩大可能原因油墨粘度过低、刮板压力过大、网版张力不足、印刷速度过快解决方法提高油墨粘度，适当减轻刮板压力，检查并调整网版张力至20-25N/cm，降低印刷速度套印不准故障现象多色印刷时各色之间位置偏移可能原因承印材料尺寸变化、定位装置松动、环境温湿度变化、操作不规范解决方法控制材料预处理条件，检查定位精度，稳定车间环境，标准化操作程序针孔现象故障现象印刷表面出现细小孔洞可能原因油墨中有气泡、承印物表面有异物、静电影响、油墨与材料润湿性差解决方法充分搅拌排气，清洁承印物表面，增加静电消除装置，添加润湿剂改善流平性实操案例分享通过典型案例的分析和经验分享，深入理解柔性版和丝网印刷的实际应用和技术要点案例一食品包装柔性版印刷优化项目背景某食品企业的软包装袋印刷出现色彩不一致和套印精度问题，影响产品形象和客户满意度问题分析•油墨批次间色差较大•张力控制系统不稳定•干燥温度设置不当•操作人员技能水平不均解决方案•建立标准色彩管理体系•升级张力控制设备•优化干燥曲线设置•加强操作人员培训案例二电路板丝网印刷精度提升技术挑战印制电路板阻焊层印刷要求线宽精度±

0.02mm，传统工艺难以满足要求改进措施未来趋势与技术创新印刷制版技术正朝着数字化、智能化、环保化方向发展，新技术的应用将带来行业变革数字化制版技术01CTP技术应用计算机直接制版技术消除了传统底片环节，提高制版精度和效率，缩短生产周期02激光雕刻技术激光直接雕刻柔性版，实现无化学制版，环保高效，适合短版快印需求03数字化工作流程从设计到印刷的全数字化管理，实现色彩自动匹配和质量实时监控智能化生产系统•人工智能质量检测•自动化印版更换系统•预测性维护技术•大数据生产优化绿色印刷发展环保材料水性油墨、UV油墨替代溶剂型油墨，减少VOC排放，符合环保法规要求清洁生产推广无化学制版技术，减少废液排放，实现清洁生产和循环经济课程总结与学习建议通过本次培训课程的学习，我们系统掌握了柔性版制版印刷和丝网制版印刷的核心技术和实操技能关键知识点回顾261520+印刷工艺制版流程关键参数故障处理柔性版印刷和丝网印刷的原理、特点和应用领域从原稿准备到成品网版的完整制版工艺步骤压力、温度、时间等影响印刷质量的重要控制参数常见印刷缺陷的识别、分析和解决方法实操技能提升路径基础技能巩固反复练习基本操作，熟练掌握设备使用和参数调整方法质量控制强化建立质量意识，掌握检测方法，培养问题分析和解决能力新技术学习跟踪行业发展趋势，学习新设备、新材料和新工艺经验积累分享建立技术档案，总结实践经验，与同行交流学习持续学习建议•参加行业技术交流会•关注专业期刊和网站•参与设备厂商培训•建立技术学习小组。