6s考试试题及答案

6s考试试题及答案

一、6s管理考试说明

（一）考试目的本试卷旨在检验对6s管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）核心概念、实施要点及应用方法的掌握程度，适用于企业生产一线员工、管理人员及相关岗位人员学习考核

（二）考试题型及分值单项选择题（30题，每题1分，共30分）多项选择题（20题，每题2分，共40分）判断题（20题，每题1分，共20分）简答题（2题，每题5分，共10分）

（三）考试时间60分钟

二、试题部分

（一）单项选择题（每题只有1个正确答案，将正确选项前的字母填在括号内）6s管理中，“整理”（SEIRI）的核心目标是（）A.提升员工操作熟练度B.区分必要与非必要物品并清除非必要物品C.保持环境长期整洁D.预防安全事故以下哪项不属于6s管理的基础环节（）A.整理B.清洁C.安全第1页共14页D.素养“整顿”（SEITON）的关键是实现物品的（）A.分类摆放B.定置定位、标识清晰C.定期清洁D.员工自觉维护6s管理中，“清扫”（SEISO）的主要作用是（）A.消除污染源B.培养员工标准化意识C.确保生产流程安全D.提升产品质量“清洁”（SEIKETSU）与日常打扫的本质区别在于（）A.清洁是定期进行的B.清洁是将整理、整顿标准化并维持C.清洁仅针对生产区域D.清洁由专人负责6s管理中，“素养”（SHITSUKE）的核心是（）A.员工养成自觉遵守规则的习惯B.提升员工技能水平C.优化生产布局D.降低设备故障率以下哪项属于“整理”环节的具体操作（）A.对物品进行颜色分类标识B.清除车间内长期不用的废弃工具C.每天下班前30分钟清扫地面油污第2页共14页D.制定设备定期点检表“整顿”的“三定原则”不包括（）A.定点B.定容C.定量D.定时6s管理中，“安全”（SAFETY）的首要目标是（）A.消除安全隐患B.提高生产效率C.降低生产成本D.提升产品合格率以下哪项不属于6s管理的“目视化”工具（）A.定置线B.颜色标识C.看板管理D.设备型号标签6s管理推行中，“整理”的关键是（）A.明确“要与不要”的标准B.快速完成物品分类C.定期检查非必要物品D.减少物品存放量“整顿”环节中，物品存放的“三要素”是指（）A.位置、数量、责任人B.区域、货架、标识C.名称、规格、数量第3页共14页D.时间、地点、方法6s管理中，“清扫”不仅要清洁表面，还要（）A.检查设备性能B.识别潜在问题（如漏油、松动）C.更换损坏零件D.美化车间环境“清洁”环节的核心是（）A.将整理、整顿的成果固化为标准B.每天进行一次全面大扫除C.建立清洁工具管理制度D.对清洁结果进行考核以下哪项是“素养”环节的典型表现（）A.员工自觉将工具放回原位B.车间内无垃圾堆积C.设备故障及时报修D.生产数据实时更新6s管理的起源是（）A.美国质量管理体系B.日本5s管理延伸（增加安全）C.德国工业标准化体系D.中国精益生产理论“整理”环节中，“不要的物品”不包括（）A.报废的原材料B.长期未使用的工具C.常用的生产辅料第4页共14页D.过期的文件资料整顿中，“定容”的目的是（）A.便于物品取用和归位B.防止物品混淆C.控制物品存放量D.明确物品责任人6s管理中，“安全”与其他5个环节的关系是（）A.安全是基础，其他环节需以安全为前提B.安全是独立环节，与其他5s无关C.安全可在其他环节完成后再落实D.安全仅针对生产设备以下哪项属于“清扫”的“责任区域划分”要求（）A.员工负责自己工位及周边区域B.每天下班前清扫一次C.用不同颜色区分清扫重点D.制定清扫工具使用规范6s管理中，“清洁”的作用是（）A.确保整理、整顿的成果长期维持B.提升员工操作规范性C.降低设备维护成本D.减少安全事故发生“素养”环节的实施重点是（）A.制定行为规范并培训B.开展技能竞赛C.定期进行安全演练第5页共14页D.优化生产流程以下哪项是“整理”环节的常见误区（）A.过度清理导致影响生产B.仅清理明显无用物品C.未制定“要与不要”的标准D.清理后未定期复查整顿中，“定量”的目的是（）A.避免物品积压占用空间B.确保关键物品随时可用C.降低库存成本D.提高物品周转效率6s管理中，“安全”环节不包括（）A.设备安全防护装置检查B.员工安全培训C.生产数据保密管理D.消防通道畅通检查以下哪项属于“目视化管理”的优势（）A.减少沟通成本，快速发现异常B.提高生产效率20%以上C.降低员工工作压力D.美化车间环境6s管理推行中，“清扫”与“清洁”的关系是（）A.清扫是清洁的基础，清洁是清扫的深化B.清扫和清洁是同一环节的不同说法C.清洁是清扫的额外要求第6页共14页D.清扫由个人负责，清洁由团队负责“素养”的形成需要（）A.长期的习惯培养和行为规范约束B.定期的6s知识培训C.严格的奖惩制度D.先进的生产设备以下哪项不属于6s管理的“持续改进”原则（）A.定期评估6s实施效果B.根据问题动态调整标准C.仅在初期推行阶段关注6sD.全员参与优化6s流程6s管理的最终目标是（）A.打造整洁的车间环境B.提升企业管理水平和员工素养C.通过认证获得竞争优势D.降低生产安全事故

（二）多项选择题（每题有多个正确答案，多选、少选、错选均不得分，将正确选项前的字母填在括号内）以下属于6s管理“整理”环节实施内容的有（）A.区分“要用”和“不用”的物品B.清除车间内的“闲置物品”（如报废设备、过期物料）C.对保留的物品进行分类存放D.制定“要与不要”的判断标准“整顿”环节的实施要点包括（）A.物品定置定位（如“形迹管理”）第7页共14页B.清晰标识（名称、规格、状态）C.减少寻找时间（如“三定原则”）D.定期盘点物品数量6s管理中，“清扫”的实施要求有（）A.清扫“看得见”和“看不见”的地方（如设备内部）B.清扫检查设备是否有异常（如异响、漏油）C.制定清扫责任表和标准作业指导书D.对清扫结果拍照存档“清洁”环节的核心动作包括（）A.将整理、整顿的标准固化为制度B.定期检查6s执行情况并记录C.对违反6s标准的行为进行处罚D.将6s纳入日常管理和绩效考核以下属于“素养”环节作用的有（）A.提升员工自律意识B.减少人为失误（如误操作、遗漏）C.促进团队协作D.提高生产效率6s管理中，“安全”环节的实施内容包括（）A.设备安全防护装置检查与维护B.消防器材定期检查与使用培训C.员工安全操作规程培训D.制定应急预案并定期演练6s管理推行中的“三现主义”原则指的是（）A.现场第8页共14页B.现物C.现实D.现象以下属于6s管理“目视化”工具的有（）A.定置线（黄线、白线、红线）B.颜色管理（不同区域用不同颜色标识）C.安灯系统（Andon）D.生产看板（产量、合格率、异常信息）6s管理中，“整理”环节易出现的问题有（）A.过度清理影响正常生产B.未彻底清除非必要物品（如“舍不得扔”的旧物料）C.未制定判断标准，依赖个人主观判断D.清理后未设置“待处理区”以下属于6s管理“全员参与”要求的有（）A.员工参与制定6s标准B.各岗位负责本区域6s维护C.定期开展6s改善提案活动D.管理层仅监督不参与执行6s管理与生产效率提升的关系体现在（）A.减少寻找物品时间（提升20%-30%）B.降低设备故障率（减少因环境杂乱导致的故障）C.缩短生产准备时间（如工具快速取用）D.减少安全事故导致的生产中断“整顿”环节中，“三定原则”的具体内容是（）A.定点（放在哪里合适）第9页共14页B.定容（用什么容器存放）C.定量（存放多少合适）D.定时（何时检查物品状态）6s管理中，“清扫”的“责任到人”要求包括（）A.明确每个区域的清扫责任人B.规定清扫频率和标准C.定期进行清扫效果检查D.对清扫结果进行奖惩“清洁”环节的“标准化”体现在（）A.制定6s检查清单和评分标准B.明确6s各环节的执行流程C.将6s纳入每日/每周例会议题D.定期发布6s改善案例以下属于“素养”培养方法的有（）A.开展6s礼仪培训B.设立“遵守6s规范”的行为示范岗C.定期组织6s知识竞赛D.对违反6s规范的行为进行批评教育6s管理中，“安全”与“效率”的关系是（）A.安全是效率的前提（安全事故会导致生产中断）B.6s通过消除隐患间接提升效率C.安全管理可能增加操作步骤（如设备防护检查），短期降低效率D.长期看，安全能减少事故损失，提升整体效率以下属于6s管理“持续改进”的具体措施有（）A.每月召开6s回顾会，分析问题第10页共14页B.鼓励员工提出6s改善建议（如优化工具存放）C.根据季节变化调整6s重点（如雨季加强防潮）D.仅在新工厂建设时推行6s6s管理中，“整理”与“整顿”的区别在于（）A.整理是“取舍”，整顿是“规范”B.整理解决“多”的问题，整顿解决“乱”的问题C.整理关注“空间优化”，整顿关注“效率提升”D.整理由管理层主导，整顿由一线员工执行以下属于6s管理“目视化”优势的有（）A.异常状态直观可见（如红灯表示故障）B.员工无需专业知识即可识别问题C.减少信息传递偏差D.提升车间整体美观度6s管理推行失败的常见原因有（）A.仅由管理层推动，未全员参与B.未制定明确的目标和时间表C.未定期检查和反馈D.初期投入过大，未循序渐进

（三）判断题（对的打“√”，错的打“×”）6s管理中的“整理”环节只需清理明显无用的物品，无需考虑未来可能的使用需求（）“整顿”的目的是让物品“随时可用”，减少寻找时间（）6s管理中的“清扫”仅需清洁表面灰尘，无需检查设备内部状态（）“清洁”是一次性工作，完成后无需持续维护（）第11页共14页6s管理的“安全”环节仅针对生产设备安全，与人员行为无关（）6s管理起源于日本，最初为5s，后因安全重要性增加为6s（）“素养”是6s管理的核心，通过习惯养成实现员工自律（）整顿中“定量”的目的是避免物品积压，降低库存成本（）6s管理推行中，目视化工具是唯一的管理手段（）6s管理的最终成果体现在员工行为习惯的改变和企业管理水平的提升（）整理环节中，“不要的物品”必须立即丢弃，不可保留（）整顿的“定置定位”是指物品固定放在某个位置，不可移动（）清扫时发现设备漏油，应立即停机并报修（）清洁环节要求将整理、整顿的标准写入SOP（标准作业程序）（）安全培训的重点是让员工记住安全规章制度，无需实际操作演练（）6s管理与企业经济效益提升无直接关联（）素养的培养需要长期坚持，无法通过短期培训实现（）6s管理推行中，员工反馈的问题应及时响应并改进（）目视化管理可以替代标准化作业流程（）6s管理的推行应结合企业实际，不可照搬其他企业经验（）

（四）简答题（简要回答，每小题不超过150字）简述6s管理中“整理”与“整顿”的核心区别简述6s管理对企业的价值作用

三、参考答案

（一）单项选择题B

2.D

3.B

4.A

5.B

6.A

7.B

8.D

9.A

10.D第12页共14页A

12.A

13.B

14.A

15.A

16.B

17.C

18.A

19.A

20.DA

22.A

23.C

24.B

25.C

26.A

27.A

28.A

29.C

30.B

（二）多项选择题ABD

2.ABC

3.ABC

4.ABD

5.ABCD

6.ABCD

7.ABC

8.ABCD

9.ABC

10.ABCABCD

12.ABC

13.ABCD

14.ABCD

15.ABCD

16.ABD

17.ABC

18.ABC

19.ABC

20.ABC

（三）判断题×（需考虑未来使用需求，保留“可能复用的物品”）×（清扫需检查设备内部异常，如漏油、松动）×（清洁需持续维护，防止标准倒退）×（安全与人员行为密切相关，如遵守操作规程）×（目视化是辅助手段，需结合标准化流程）×（“不要的物品”可暂时存放“待处理区”，非立即丢弃）×（定置定位是为了方便取用，必要时可移动）×（安全培训需包含实际操作演练）×（6s通过减少浪费、提升效率等间接提升经济效益）×（目视化需与标准化结合，不能替代流程）

（四）简答题整理核心是“取舍”区分要与不要的物品，清除非必要物品，优化空间；整顿核心是“规范”将必要物品定置定位、标识清晰，确保随时可用，减少寻找时间第13页共14页6s管理可提升现场效率（减少寻找时间）、降低安全风险（消除隐患）、改善产品质量（环境整洁减少污染）、增强员工素养（养成自律习惯），最终提升企业整体管理水平和竞争力第14页共14页。