精益试题及答案

精益试题及答案

一、单选题（共30题，每题1分，共30分）（每题只有一个正确答案，将正确答案序号填入括号内）精益生产（Lean Production）的起源可追溯至20世纪中期的（）A.美国福特公司B.日本丰田汽车公司C.德国大众集团D.美国通用电气公司精益生产的核心目标是通过消除生产过程中的（），提升整体效率与价值A.人员成本B.设备故障C.浪费（Muda）D.管理流程下列不属于精益生产“七大浪费”的是（）A.等待浪费B.搬运浪费C.合理库存D.过量生产5S管理中的“整理”（Seiri）是指（）A.保持工作环境整洁，清除污染源B.区分必要与不必要物品，清除不必要物品C.将物品按规定位置摆放，明确标识D.养成按标准作业的习惯看板管理（Kanban）的主要作用是（）第1页共14页A.提高设备运行速度B.传递生产指令，实现拉动式生产C.记录生产数据D.优化员工排班PDCA循环是精益生产中持续改进的基础工具，其四个阶段的顺序是（）A.计划-执行-检查-处理B.计划-检查-执行-处理C.执行-计划-检查-处理D.检查-计划-执行-处理价值流图（Value StreamMapping）主要用于分析（）A.生产设备的利用率B.产品从订单到交付的全流程价值流C.员工技能水平D.原材料采购成本快速换模（SMED）的核心目标是（）A.提高设备生产速度B.缩短设备换型时间，减少停机损失C.优化生产排程D.降低原材料损耗下列哪项是精益生产中“防错法”（Poka-Yoke）的核心思想（）A.定期检查产品质量，剔除不合格品B.从源头避免错误发生，而非事后检验C.提高员工操作熟练度D.减少生产过程中的物料浪费第2页共14页精益生产中“拉动式生产”的特点是（）A.根据销售订单需求组织生产B.提前生产大量产品，存储备用C.按生产计划推动生产流程D.仅生产下一道工序所需数量的产品“Mura”（过量生产）是精益生产中的一种浪费，其具体含义是（）A.生产过程中人员动作不合理造成的浪费B.生产节奏不稳定，忽快忽慢导致的浪费C.设备频繁故障导致的等待浪费D.原材料质量缺陷导致的浪费5S管理中，“清洁”（Seiketsu）的主要目的是（）A.保持工作环境干净整洁B.将整理后的物品制度化、标准化管理C.培养员工良好的工作习惯D.定期对设备进行清洁保养下列哪项不属于精益生产的“消除浪费”原则（）A.减少不必要的库存B.优化生产流程，缩短生产周期C.增加生产批量以降低单位成本D.避免过量生产价值流图中，“连续流生产”（Continuous Flow）的目标是（）A.将分散的工序合并，减少搬运B.使产品在工序间连续流动，消除等待C.提高产品的合格率D.缩短产品设计周期第3页共14页防错法（Poka-Yoke）的典型应用案例是（）A.定期对设备进行预防性维护B.在组装线上设置传感器，防止零件漏装C.员工操作时佩戴防护用品D.优化生产计划，减少换型次数精益生产中“标准化作业”（Standardized Work）的核心要素不包括（）A.标准操作顺序B.标准在制品数量C.标准生产速度D.标准原材料采购价格“持续改进”（Kaizen）在精益生产中的关键是（）A.制定长期改进计划，一次性解决所有问题B.鼓励全员参与，从小处着手逐步优化C.引入自动化设备，减少人工干预D.定期对员工进行技能培训下列哪项是精益生产中“拉动式生产”与“推动式生产”的主要区别（）A.前者由后道工序触发生产，后者由前道工序推动B.前者生产效率更高，后者更适合大规模生产C.前者适用于多品种小批量，后者适用于少品种大批量D.前者不需要生产计划，后者需要详细排程5S管理中，“素养”（Shitsuke）的核心是（）A.培养员工遵守规则的习惯B.保持工作环境整洁有序第4页共14页C.提高员工操作技能D.优化生产流程价值流图中，“顾客价值”（Customer Value）是指（）A.客户愿意为产品支付的价格B.产品满足客户需求的功能或服务C.生产过程中增加的价值D.原材料到成品的转换过程快速换模（SMED）的实施步骤中，第一步是（）A.区分内换型作业与外换型作业B.将内换型作业尽可能转为外换型C.优化内换型作业时间D.持续缩短换型时间精益生产中“瓶颈工序”（Botleneck）的含义是（）A.生产效率最低的工序B.限制整体生产能力的工序C.设备故障最多的工序D.员工技能最差的工序下列哪项不属于精益生产中的“浪费”（Muda）类型（）A.等待（Waiting）B.过量生产（Overproduction）C.合理库存（Reasonable Inventory）D.过度加工（Overprocessing）看板管理中，“取货看板”（Withdrawal Kanban）的作用是（）A.授权前道工序生产所需数量的产品B.授权后道工序从前道工序领取产品第5页共14页C.记录生产数量和时间D.通知供应商送货精益生产中“持续改进”（Kaizen）与“突破性改进”（Breakthrough Improvement）的主要区别是（）A.Kaizen是长期改进，突破性改进是短期改进B.Kaizen是全员参与的小步改进，突破性改进是重大变革C.Kaizen不需要资源投入，突破性改进需要大量资源D.Kaizen适用于制造业，突破性改进适用于服务业5S管理中，“整顿”（Seiton）的具体做法是（）A.清除现场不需要的物品，保留必要物品B.将必要物品按使用频率或流程顺序摆放，明确标识C.对现场进行彻底清洁，消除污染源D.制定标准，维持整理、整顿的成果价值流图中，“信息流”与“物料流”的关系是（）A.信息流独立于物料流，互不影响B.信息流引导物料流，是物料流动的指令C.物料流决定信息流，与生产计划无关D.信息流仅传递生产数据，不影响生产防错法（Poka-Yoke）的核心思想是（）A.通过自动化设备检测产品缺陷B.从源头避免错误发生，而非事后检验C.提高员工质量意识，减少人为错误D.定期对员工进行质量培训精益生产中“流动生产”（Flow Production）的目标是（）A.使产品在工序间连续流动，消除等待和搬运第6页共14页B.提高生产批量，降低单位成本C.减少设备停机时间，提高设备利用率D.缩短产品设计周期下列哪项是精益生产中“拉动式生产”的典型应用场景（）A.市场需求稳定、预测准确的大批量生产B.多品种、小批量、订单驱动的生产C.原材料供应充足、无需考虑库存的生产D.设备自动化程度高、无需人工干预的生产

二、多选题（共20题，每题2分，共40分，每题至少有2个正确答案，多选、少选、错选均不得分）精益生产的核心原则包括（）A.消除浪费（Muda）B.持续改进（Kaizen）C.流动生产（Flow）D.拉动式生产（Pull）E.尊重员工（Respect forPeople）精益生产中的“七大浪费”包括（）A.等待浪费（Waiting）B.搬运浪费（Transportation）C.不良品浪费（Defects）D.过量生产浪费（Overproduction）E.动作浪费（Inefficient Movement）5S管理的五个阶段包括（）A.整理（Seiri）B.整顿（Seiton）第7页共14页C.清扫（Seiso）D.清洁（Seiketsu）E.素养（Shitsuke）精益生产中持续改进（Kaizen）的特点有（）A.全员参与B.从小处着手，逐步优化C.长期坚持，持续积累D.依赖技术创新，无需人工干预E.针对重大问题一次性解决价值流图（VSM）的主要组成部分包括（）A.现状价值流图B.未来价值流图C.改善计划D.原材料供应商信息E.生产设备清单快速换模SMED的实施步骤包括（）A.区分内换型作业与外换型作业B.将内换型作业尽可能转为外换型作业C.优化内换型作业的操作步骤D.持续缩短换型时间E.定期更换模具防错法（Poka-Yoke）的常用方法包括（）A.断根原理（避免产生错误）B.保险原理（即使操作失误也不会发生错误）C.自动原理（设备自动检测错误）第8页共14页D.相符原理（通过形状、颜色等匹配防止错误）E.顺序原理（按固定顺序操作，避免遗漏）精益生产中“拉动式生产”的优势有（）A.减少库存积压B.缩短生产周期C.提高对市场需求的响应速度D.降低产品质量风险E.提高设备利用率标准化作业（Standardized Work）的核心要素包括（）A.标准操作顺序B.标准在制品数量C.标准生产速度D.标准作业时间E.标准设备型号精益生产中“瓶颈管理”的主要措施有（）A.优化瓶颈工序的流程B.增加瓶颈工序的资源投入C.减少非瓶颈工序的生产能力D.通过“鼓-缓冲-绳”（DBR）系统平衡流程E.缩短瓶颈工序的换型时间价值流图中，“信息流”包括的信息有（）A.生产指令传递B.物料需求信息C.质量检验报告D.设备维护记录第9页共14页E.客户订单信息5S管理对企业的价值包括（）A.提升工作效率B.改善产品质量C.保障生产安全D.降低运营成本E.增强员工归属感精益生产中“持续改进”的工具包括（）A.5Why分析B.鱼骨图（因果图）C.头脑风暴法D.5S管理E.PDCA循环快速换模SMED的目标是将换型时间缩短至（）A.10分钟以内B.5分钟以内C.1分钟以内（理想状态）D.30分钟以内E.1小时以内防错法（Poka-Yoke）在服务业的应用案例有（）A.银行ATM机的“插卡取卡”防错设计B.餐厅点餐系统自动校验菜品库存C.医院挂号系统重复挂号提醒D.工厂流水线的零件防错定位E.超市收银系统自动找零第10页共14页精益生产中“拉动式生产”的实现方式包括（）A.看板管理（Kanban）B.超市拉动（Supermarket Pull）C.连续流生产（Continuous Flow）D.推动式生产（Push）E.混流生产（Mixed Model）价值流图中，“改善点”通常出现在（）A.存在等待、搬运等浪费的工序B.瓶颈工序C.质量问题频发的环节D.非增值活动（Non-Value-Added）处E.标准化作业执行不到位的区域5S管理中，“清扫”（Seiso）的具体做法包括（）A.每日清扫工作区域B.检查设备是否异常C.识别污染源并消除D.制定清扫标准和周期E.保持设备表面清洁精益生产中“消除浪费”的具体方法有（）A.价值流分析识别浪费B.5S管理减少现场浪费C.看板管理控制库存浪费D.快速换模减少等待浪费E.标准化作业减少动作浪费防错法（Poka-Yoke）的基本原则包括（）第11页共14页A.从源头避免错误B.无需员工判断，自动防错C.错误发生后能立即发现并反馈D.设计简单易懂，便于执行E.成本高于产生的错误损失

三、判断题（共20题，每题1分，共20分，正确的打“√”，错误的打“×”）精益生产的核心是“消除浪费”，即减少所有非增值活动（）精益生产中的“Muda”仅指生产过程中的物料浪费，不包括时间浪费（）5S管理的“整理”阶段是将物品分类，保留必要物品，清除不必要物品（）看板管理是推动式生产系统的核心工具，确保前道工序按计划生产（）PDCA循环的“处理”阶段是将成功经验标准化，纳入企业流程（）价值流图仅用于制造业生产流程分析，不适用于服务业（）快速换模SMED的目标是将换型时间从小时级缩短至分钟级甚至秒级（）防错法的核心是“事后检验”，通过严格检查剔除不合格品（）精益生产中的“拉动式生产”更适用于多品种、小批量的生产场景（）标准化作业必须固定不变，不可根据实际情况调整优化（）“瓶颈工序”是整个生产流程中生产能力最低的工序，限制整体产出（）第12页共14页5S管理的“清洁”阶段是对整理、整顿的成果进行制度化和标准化（）持续改进（Kaizen）强调“重大变革”，而非日常微小优化（）价值流图中的“未来状态图”应设定明确的改善目标和时间表（）防错法（Poka-Yoke）的设计应考虑“零缺陷”目标，无需允许轻微错误（）精益生产中的“流动生产”要求产品在工序间连续流动，消除等待和搬运（）标准化作业时间是通过秒表测量的实际操作时间，无需考虑疲劳因素（）5S管理的“素养”阶段最终目标是培养员工的自律性和良好工作习惯（）精益生产中的“拉动式生产”完全依赖后道工序的需求触发前道工序生产（）价值流图分析中，“增值活动”是指能为客户创造价值的工序，需保留并优化；“非增值活动”需消除或减少（）

四、简答题（共2题，每题5分，共10分，答案不超过150字）简述精益生产中“七大浪费”的具体内容（至少列举5种）简述5S管理中“清扫”（Seiso）与“清洁”（Seiketsu）的区别及联系参考答案

一、单选题（30题）1-5B CC B B6-10:A B BBD11-15:BBC BB第13页共14页16-20:D BA AB21:A|22:B|23:C|24:B|25:B26:B|27:B|28:B|29:A|30:B

二、多选题（20题）1:ABCDE|2:ABCDE|3:ABCDE|4:ABC|5:ABC6:ABCD|7:ABCDE|8:ABC|9:ABCD|10:ABDE11:ABCE|12:ABCDE|13:ABCDE|14:BC|15:ABCE16:ABC|17:ABCD|18:ABCDE|19:ABCDE|20:ABCD

三、判断题（2题）1:√|2:×|3:√|4:×|5:√6:×|7:√|8:×|9:√|10:×11:√|12:√|13:×|14:√|15:√16:√|17:×|18:√|19:√|20:√

四、简答题（2题）答七大浪费包括过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、缺陷浪费答区别清扫（Seiso）是日常清洁，消除污染源和异常；清洁（Seiketsu）是制度化、标准化，维持整理整顿清扫成果联系清扫是清洁的基础，清洁是清扫的延续，两者共同保障现场环境稳定（注文档内容基于精益生产基础理论与实践总结，可根据实际需求调整试题难度与知识点侧重）第14页共14页。