tpm培训课件有哪些

培训课件全面掌握全面生产TPM维护管理体系第一章概述与重要性TPM什么是TPM（全面生产维护）？TPM是一套综合性的设备管理哲学和方法论，旨在通过全员参与的方式，最大化设备效率，实现零故障、零缺陷、零事故的理想状态TPM的起源与发展背景TPM起源于日本，由日本产业维护协会在1970年代发展完善它结合了美国的预防性维护理念和日本的全面质量管理思想TPM对企业生产效率和设备管理的核心价值的定义与目标TPM最大化设备效率（OEE）减少设备故障与停机时间通过综合设备效率（Overall建立预防性维护体系，通过定期保Equipment Effectiveness）指标，养、状态监测和预测性维护，将设备实现设备可用率、性能效率和质量率意外停机时间降至最低，确保生产连的全面优化，目标达到85%以上的世续性界级水平提升产品质量与员工参与度目标实现设备零故障运行通过设备稳定运行保证产品质量一致性，同时培养全员参与设备管理的文化，提升员工技能和工作满意度的直接与间接效益TPM降低维护成本通过预防性维护替代被动维修，减少紧急维修费用和备件库存企业平均可节省维护成本20-30%，同时延长设备使用寿命提高生产能力与交付准时率设备稳定运行提升整体产能利用率，减少因设备故障导致的交付延迟生产能力可提升15-25%，准时交付率达到98%以上促进企业文化变革与团队协作培养员工主动参与设备管理的意识，建立跨部门协作机制提升员工技能水平，增强团队凝聚力和企业竞争力让设备效率TPM提升以上30%实施TPM前后的设备运行效率对比图清楚展示了TPM的显著效果通过系统性的设备管理和员工培训，企业可以实现设备综合效率的大幅提升，从行业平均水平60-65%提升至世界级标准85%以上成功案例某汽车制造企业实施TPM后，设备综合效率从62%提升至87%，年产能增加30%，维护成本降低25%第二章的大损失与指TPM16OEE标设备六大损失详解16大损失分类及影响•故障损失设备意外故障造成的停机在传统六大损失基础上，现代TPM扩展为16大损失，涵盖设备、人员、方法、•调整损失换产和调整时间材料等各个方面的损失，提供更全面的•空转损失短暂停机和空运转改善框架•速度损失运行速度低于设计标准OEE计算方法OEE=可用率×性能效•缺陷损失不良品产生和返工率×质量率•启动损失开机初期的产出损失三大要素解析OEE性能效率实际产量×理想周期时间÷实际运行时间衡量设备运行速度是否达到设计标准，反映空可用率转损失和速度损失的影响实际运行时间÷计划运行时间反映设备在计划时间内的实际可用程度，主要受故障损失和调整损失影响质量率良品数量÷总产量反映产品质量水平，主要受缺陷损失和启动损失影响，直接关系客户满意度世界级标准可用率90%，性能效率95%，质量率99%设备损失案例分析问题现状某制造企业设备效率低下该企业面临严重的设备管理问题月均故障停机时间达80小时，设备可用率仅65%，因设备故障导致的产能损失高达30%维护成本占销售额的8%，远超行业平均水平5%TPM实施效果显著改善见成效经过18个月的TPM系统实施，设备综合效率从55%提升至82%，故障停机时间减少至20小时/月，产能损失降低至10%维护成本下降至销售额的

4.5%，年度节省维护费用200万元关键改善措施建立自主保养制度、实施计划性维护、开展设备改善活动、加强员工培训，通过系统性方法实现设备管理水平的全面提升第三章八大支柱介绍TPM自主管理1操作员主导的日常设备保养计划维护2专业维护人员的预防性维护专注改善3持续改进设备效率和性能教育培训4提升全员设备管理技能早期设备管理5从设计阶段考虑维护性质量维护6确保设备稳定产出优质产品安全健康环境7创建安全的工作环境办公室TPM8将TPM理念扩展至管理支持部门八大支柱的作用与相互关系自主管理计划维护操作员日常维护与自主改善预防性检修与维修计划零故障目标专注改善教育培训持续小组改善与问题解决技能提升与知识传承第四章自主管理（Autonomous）Maintenance自主管理的目标与意义自主管理是TPM的核心支柱，旨在让操作员承担设备的日常保养责任，通过我的设备我维护的理念，实现设备状态的实时监控和基础维护这不仅提升了设备可靠性，更重要的是培养了员工的设备管理意识和技能7步实施流程详解

1.初期清扫彻底清洁设备，发现异常

2.发生源对策消除污染源和清扫困难部位

3.制定标准建立清扫、润滑、紧固标准

4.总点检学习设备结构和功能操作员设备保养技能培养

5.自主点检制定自主点检标准通过系统培训，操作员掌握设备

6.整理整顿规范化工作场所管理基本原理、日常保养方法和异常

7.自主管理深化持续改进和标准化判断技能，成为设备医生自主管理关键工具设备清扫与点检设备异常标识与处理活动看板的使用清扫即点检，通过日常清扫发现设备异常制定建立异常标识系统，使用不同颜色的标签标识设设置自主管理活动看板，展示设备状态、保养计清扫点检标准，包括清扫部位、方法、频次和判备异常情况红牌表示紧急故障，黄牌表示需要划、改善成果等信息通过可视化管理，促进团断标准，确保设备始终保持最佳状态关注的异常，绿牌表示改善建议队交流和经验分享第五章计划维护（）Planned Maintenance计划维护的定义与内容维护类型区别制定与执行步骤计划维护是基于设备状态和历史数据制定的维预防性维护按时间周期执行，预测性维护基于分析设备历史故障数据，制定维护日程表，准护活动，包括预防性维护、预测性维护和改善设备状态决策，改善性维护针对设备薄弱环节备维护资源，执行维护作业，评估维护效果，性维护，确保设备在最佳状态下运行进行升级改造持续优化维护策略计划维护的核心是将被动维修转变为主动维护，通过科学的维护策略和精准的资源配置，实现设备可靠性和维护效率的双重提升计划维护成功案例维护成本降低15%通过优化维护计划和资源配置，该企业实现了维护成本的显著下降预防性维护替代了70%的应急维修，备件库存优化30%，维护人员工作效率提升25%，整体维护成本较实施前降低15%设备寿命延长20%某钢铁企业通过实施科学的计划维护体系，建立了以设备可靠性为中心的维护策略通过状态监测技术和数据分析，将关键设备的平均故障间隔时间从180天延长至216天，设备使用寿命延长20%第六章专注改善（Focused）Improvement专注改善的理念与方法专注改善强调针对特定问题的深入分析和系统解决，通过跨部门团队协作，运用科学方法消除设备损失，实现突破性改善Kaizen活动与快速换模（SMED）开展持续改善活动，运用精益生产工具如SMED（单分钟换模），将换模时间从数小时缩短至分钟级别，显著提升设备利用率根本原因分析（5Why）运用5Why分析法深入挖掘设备故障的根本原因，不满足于表面现象，通过连续提问找出真正的问题源头，制定有效的对策专注改善工具箱质量圈现场问题解决流程改善提案系统组建跨职能改善团队，定期召开质量圈会建立标准化的问题解决流程问题识别→现建立员工改善提案制度，鼓励一线员工提出议，运用QC七大手法分析问题，制定改善状分析→目标设定→原因分析→对策制定→实改善建议设立改善奖励机制，对优秀提案方案通过团队智慧解决复杂的设备问题，施验证→标准化→横向展开确保每个问题给予表彰和奖励，营造全员参与改善的良好提升员工参与度和解决问题的能力都得到彻底解决氛围第七章教育培训与文化建设高层管理者战略引导与资源保障，制定TPM目标中层管理者制度推动与绩效分解，协调部门实施一线主管班组管理与技能培训，监督执行与改进操作员实操培训与设备保养，掌握日常维护知识传承师徒制与案例分享，建立持续学习机制教育培训是TPM成功实施的基石通过系统性的培训体系，提升全员的设备管理知识和技能，培养TPM文化培训内容包括TPM理论知识、实践操作技能、问题解决方法等，采用分层分级的培训方式，确保每个层级的员工都能掌握相应的知识技能培养目标让每位员工都成为设备管理的专家，形成人人关心设备、人人维护设备的企业文化第八章早期设备管理与质量维护设备设计阶段的TPM介入质量维护的关键数据与流程质量维护通过设备状态监控确保产品质量稳定建立质量与设备状态的关联分析，识别影响产品质量的设备因素，制定相应的维护策略早期设备管理强调在设备采购和设计阶段就考虑维护性、操作性和可靠性通过设备全生命关键指标周期管理，从源头避免维护难题，实现设备的易维护性设计•设备能力指数（Cpk）•设备选型时考虑维护便利性•过程稳定性指标•设计易于清扫和点检的结构•质量损失成本•标准化备件和维护工具•客户满意度指标•建立设备验收和试运行标准第九章安全、健康与环境管理TPM中的安全管理原则环境保护与节能减排措施安全是TPM的基础要求，没有安全通过设备优化减少能源消耗和环境污就没有生产建立安全第

一、预防染实施清洁生产，推广节能技术，为主的理念，将安全要求融入所有建立环境管理体系将环保理念融入TPM活动中制定安全作业标准，设备维护和改善活动中，实现绿色制开展安全风险评估，建立安全事故预造防机制安全事故预防案例分享某化工企业通过TPM安全管理，建立设备安全检查制度，完善安全防护设施，加强员工安全培训三年来实现零重大安全事故，安全事故率下降80%，获得安全生产先进单位称号第十章办公室与供应链管理TPM供应商与分销商的TPM延伸与供应链伙伴协同实施TPM，确保整个价值链的高效运行办公室TPM的内容与实施将TPM理念扩展到办公环境，提升管理效率和信息流通速度办公效率与流程优化优化管理流程，减少非增值活动，提升决策速度和执行力办公室TPM通过5S管理、信息系统优化、工作流程标准化等方法，提升管理部门的工作效率，为生产现场的TPM活动提供有力支持第十一章实施步骤与计划TPM准备阶段（1-3月）实施阶段（7-18月）高层决策承诺、组织架构建立、现状调研分析、目标设定八大支柱全面展开、持续改善活动、成果标准化固化1234导入阶段（4-6月）成熟阶段（19-24月）员工培训教育、试点区域选择、基础活动开展、初期效果评自主管理深化、横向展开推广、文化固化传承估TPM实施是一个系统工程，需要按照科学的步骤逐步推进从准备阶段的组织建设到成熟阶段的文化固化，每个阶段都有明确的目标和任务，确保TPM能够顺利实施并取得预期效果实施的三大基本要求TPM高层领导支持1员工全面参与2持续的培训与监督3TPM的成功实施离不开三大基本要求的支撑高层领导的坚定支持是TPM推进的根本保障，为TPM活动提供必要的资源和政策支持员工的全面参与是TPM成功的关键，每个员工都应该成为TPM的实践者和推动者持续的培训与监督确保TPM活动的质量和效果，通过定期培训提升员工能力，通过有效监督确保活动按计划进行这三个要求相互依存、相互促进，共同构成TPM成功实施的坚实基础实施中的常见挑战与对策TPM123文化阻力资源不足目标设定不合理挑战员工对新理念接受度低，习惯于传统挑战人力、物力、财力投入不够，影响挑战目标过高难以达成或过低缺乏挑战工作方式，缺乏主动参与意识TPM活动的深入开展性，影响员工积极性对策加强沟通宣传，展示TPM成功案例，对策制定合理的资源配置计划，优先保证对策基于现状分析设定切实可行的阶段性设立激励机制，让员工看到TPM带来的实际关键活动的资源需求通过内部培养降低外目标，采用SMART原则制定具体、可衡益处通过培训和实践让员工逐步接受并主部培训成本，通过改善活动产生的效益补充量、可达成、相关性强、有时限的目标体动参与TPM活动TPM投入系第十二章工具与现场管理TPM5S与视觉管理故障标识（F-Tag）一点教训（One-系统Point Lesson）5S是TPM的基础工具整理区分必要与非必要物品整顿必要物品定位定量清扫清除垃圾和污垢制作简洁明了的一点教训卡，包含清洁维持前3S成果建立故障标识系统，用不素养养成良好习惯•问题描述同颜色和符号标识设备问通过视觉管理让异常一目题•原因分析了然，提升现场管理水•对策措施•红色标签紧急故障平•预防要点•黄色标签注意事项通过标准化的知识分享，•绿色标签改善建议提升团队整体技能水平•蓝色标签维护计划现场管理案例分享某车间5S改善前后对比改善前状况现场物品摆放杂乱，工具找寻困难，清洁度差，安全隐患多员工抱怨工作环境恶劣，工作效率低下，设备故障频发改善后效果现场整洁有序，物品定位定量，目视化管理到位员工工作积极性提高，寻找工具时间缩短70%，设备故障率下降40%，现场安全事故为零视觉管理提升生产透明度通过实施全面的视觉管理系统，生产现场实现了信息的透明化和标准化设置生产状态看板、设备运行指示灯、质量控制图表等，让管理人员和操作员能够快速了解生产状况生产效率提升20%，质量问题响应时间缩短50%，管理决策效率显著提高，形成了人人参与管理、人人关注效果的良好氛围第十三章绩效评估与持续改进TPM真实案例成功转型企业TPM50%25%90%设备故障率下降生产效率提升员工满意度通过系统实施TPM，设备设备稳定运行，产能利用工作环境改善，技能提意外故障大幅减少率显著改善升，满意度大幅提高实施TPM是我们企业发展史上的重要里程碑不仅设备运行更加稳定，更重要的是员工的精神面貌和技能水平都得到了显著提升TPM让我们从传统制造企业成功转型为现代化的智能制造企业——某制造企业总经理互动环节知识问答与讨论TPM问自主管理和计划维护有什么区问如何克服员工对TPM的抵触情问TPM实施需要多长时间见效？别？绪？答短期内（3-6个月）可以看到基础改善答自主管理是操作员日常的基础保养，包答通过教育培训让员工了解TPM的意义和效果，如现场整洁、员工意识提升；中期括清扫、润滑、紧固等；计划维护是维护专价值，展示成功案例和实际效益，设立激励（1-2年）可以实现显著的效率提升和成本员的专业维护，包括定期检查、部件更换、机制鼓励参与，让员工在实践中体会到TPM降低；长期（3-5年）可以形成稳固的TPM大修等两者相互配合，形成完整的维护体带来的好处，逐步改变观念文化和持续改进机制系课程总结与关键要点回顾八大支柱TPM核心理念系统性实施方法全员参与、预防为主成功关键领导支持、员工参与、持续改进文化变革持续改进从被动维修到主动维护PDCA循环、标准化TPM不仅是一套管理方法，更是一种文化理念只有持之以恒地实施，才能实现设备管理的根本性变革致谢与行动号召立即行动，推动落地TPM持续学习，共创卓越设备管理未来联系方式与后续支持资源如需进一步的TPM实施指导和支持，请联TPM的成功需要每个人的努力和坚持让系我们我们携手共进，在各自的工作岗位上践行•TPM咨询热线400-XXX-XXXXTPM理念，为企业的发展贡献力量通过不断学习和实践，我们一定能够建立世界•邮箱tpm@company.com一流的设备管理体系•官方网站www.tpm-training.com•微信公众号TPM管理专家记住TPM的成功没有捷径，只有通过持续的努力和改进，才能实现设备管理的卓我们将持续为您提供TPM实施过程中的专越表现业指导和技术支持感谢您的参与！愿TPM为您的企业带来更大的成功！。