班组tpm相关培训课件

班组培训课件TPM第一章基础概述TPM什么是TPM（全面生产维护）是一种通过全员参与、设备全生命周期管理来实现设备效率最大化的管理TPM体系TPM的起源与发展历史起源于日本，由日本设备维护协会开发，现已成为世界级制造业标准TPM的核心目标与意义的定义与理念TPM设备全员自主维护零故障理念追求每个操作员都是设备维护的责任人，从被动维护转向追求零故障、零事故、零缺陷的理想状态，通过持续主动维护，提升设备综合效率改进实现设备最佳运行状态生产维护协作打破生产部门与维护部门的界限，实现无缝协作，共同承担设备管理责任TPM理念强调人人参与、人人负责，让每位员工都成为设备维护专家与传统维护的区别TPM反应式维护设备故障后才进行维修，成本高、影响生产预防式维护按计划定期维护，减少故障，但资源利用不够优化TPM自主维护操作员主动参与，设备所有权明确，实现最优维护效果的核心优势在于将维护责任从专门的维修团队扩展到所有操作人员，通过全员参与TPM实现设备管理的革命性变革的主要目标TPM≥90%30%100%设备可用率目标故障停机时间降低员工技能提升通过实施，设备综合效率（）达到世界大幅减少设备意外停机，提升生产连续性和稳定全面提升班组成员设备维护技能和工作积极性TPM OEE级水平以上性90%这些目标的实现将直接转化为企业的经济效益和竞争优势，同时提升员工的成就感和归属感自主维护，班组力量的核心第二章的八大支柱TPM自主维护计划维护操作员承担设备日常维护责任系统化预防性维护管理质量维护早期设备管理确保设备与产品质量一致性设备设计阶段的维护性考虑教育培训安全健康环境持续技能发展与知识传承确保安全生产与环境保护小组改善活动TPM管理班组持续改进文化建设体系的组织与推进管理TPM自主维护详解01操作员日常点检保养建立标准化的设备点检制度，操作员每日执行基础维护作业，确保设备良好状态02设备异常早发现早处理培养操作员敏锐的设备状态感知能力，及时发现异常征象并采取相应措施03提升操作员责任感强化设备所有权概念，让每位操作员都成为设备的主人，主动承担维护责任计划维护详解1预防性维护计划基于设备运行数据和历史经验，科学制定维护计划，避免计划外停机2设备寿命周期管理从设备采购到报废的全过程管理，优化设备投资回报率3维护资源配置合理分配人力、物力、财力资源，确保维护工作高效执行有效的计划维护能够将设备故障率降低以上，大幅提升生产效率和设备可靠性60%质量维护与早期设备管理质量维护早期设备管理•预防设备缺陷产生，确保产品质量稳定•设计阶段介入，提升设备维护性•建立设备精度管理体系•减少设备调试和启动问题•实现质量问题零容忍•优化设备布局和可达性•持续优化工艺参数•标准化维护作业设计教育培训与安全管理持续技能提升安全环保意识建立完善的培训体系，确保员工技能与设备发展同步提升，实现知识培养全员安全生产和环境保护意识，确保活动在安全前提下有序TPM的有效传承开展技能等级认证制度安全操作规程培训••师傅带徒弟传帮带环保法规知识普及••定期技能竞赛活动应急处置能力建设••小组改善活动与管理TPM班组小组活动改善提案制度组织班组成员开展持续改进活动，激发创新潜鼓励员工提出改善建议，形成全员参与的改进能文化管理流程标准TPM组织架构制定标准化的实施流程和管理制度建立完善的推进组织，明确各级职责TPM TPM八大支柱，构筑设TPM备管理坚实基础第三章实施步骤TPM现状设备评估全面评估现有设备状况，识别主要问题和改进机会，为实施制定基准TPM组建推进团队成立跨部门推进团队，明确职责分工，确保实施过程的有效协调TPM制定实施计划制定详细的实施计划和阶段性目标，确保活动有序推进TPM培训技能提升开展全员理念和技能培训，提升员工参与能力和积极性TPM持续监控改进建立监控机制，持续跟踪效果，不断优化改进实施方案TPM设备现状评估方法设备故障率统计OEE综合效率测算收集历史故障数据，分析故障模式和频计算设备综合效率，包括时间稼动率、性率，识别关键改进点建立故障分类体能稼动率和质量稼动率，全面评估设备表系，为预防措施制定提供依据现主要损失识别识别停机损失、速度损失、质量损失等大损失类型，量化损失影响，确定改善重点16组建团队与职责分工TPM操作员班组长维修人员成功的实施需要明确的组织架构和职责分工班组长负责统筹协调，操作员承担自主维护责任，维修人员提供技术支持，形成协同作战的强大合力TPM制定实施计划1短期目标设定个月内实现基础和基本自主维护能力建设，设备故障率初步下降3-65S2中期目标推进个月内建立完整的自主维护体系，实现显著提升6-18OEE3长期愿景达成年内实现世界级水平，设备综合效率达到以上2-3TPM90%实施计划应该结合企业实际情况，设定可达成的阶段性目标，确保活动持续推进并TPM取得实效培训与技能提升TPM理念培训设备技能培训5S现场管理培训全面普及基本理念、方法和工具，建立全员提升操作员设备点检、简单维修和故障诊断能推行整理、整顿、清扫、清洁、素养的管理，TPM5S参与的思想基础，转变传统维护观念力，培养一线技术骨干为实施创造良好环境TPM持续监控与改进01定期状态检查建立设备状态监控体系，定期评估TPM实施效果02效果评估分析量化TPM活动成果，分析存在问题和改进空间03改进措施跟踪制定针对性改进措施，确保持续提升整洁现场，提升设备可靠性第四章关键指标与工具TPM设备综合效率（OEE）衡量设备整体表现的核心指标，包含时间、性能、质量三个维度的综合评价16大设备损失系统识别和量化各类设备损失，为改善活动提供明确目标和方向5S与目视化工具通过现场管理和目视化手段，实现异常的快速识别和标准化管理根本原因分析深入分析问题根源，制定有效的预防措施，避免问题重复发生设备综合效率（OEE）计算典型案例某工厂OEE提升成果•实施前OEE65%•实施后OEE88%•提升幅度35%85%•年节约成本260万元可用率实际运行时间/计划运行时间92%性能效率实际产量/理论产量96%质量率合格品数量/总产品数量大设备损失16123停机损失速度损失质量损失设备故障停机空转待料损失不良品损失•••换模调整时间速度下降损失返工损失•••启动停机损失暂停异常损失启动品质损失•••通过系统识别和量化大损失，企业可以制定针对性的改善策略，实现设备效率的显著提升重点关注影响最大的前项损失，集中资源进行攻关改163-5善管理与目视化5S整顿整理必需物品定位定量，提高工作效率区分必需与非必需，清理不要的物品清扫保持工作场所清洁，及时发现异常素养清洁养成良好习惯，提升人员素质维持前成果，建立标准制度3S是成功实施的基础，通过现场标准化和目视化管理，能够快速识别设备异常，提升维护效率5S TPM根本原因分析（）RCARCA分析步骤问题定义明确问题现象和影响范围数据收集收集相关数据和证据材料解决一个问题不难，难的是确保同类问题不再发生帮助我们从根源上预RCA原因分析防问题使用鱼骨图、等工具5-Why根因确认验证真正的根本原因对策制定制定有效的预防措施第五章成功案例分享TPM40%25%90%设备故障率降低生产效率提升员工满意度提升通过实施，某汽车制设备综合效率从提升至员工参与度和工作满意度TPM65%造厂设备故障率从月均，月产能提升，直显著提升，离职率下降，1588%25%次降至次，大幅提升生产接经济效益显著团队凝聚力增强9稳定性关键成功因素高层领导全力支持和参与•全员培训和持续学习文化•标准化作业和持续改善•激励机制和成果分享•互动环节班组实操演练TPM设备点检流程模拟5S现场改善小组活动设备故障案例分析讨论现场模拟设备点检作业，熟练掌握点检要点、记组织班组成员开展改善活动，通过实际操作体分析典型设备故障案例，运用工具找出根本5S RCA录方法和异常处理流程，提升实操能力验现场管理的重要性和改善效果原因，制定预防措施，提升分析解决问题能力常见问题与解决方案TPM员工参与度不足怎么办？设备维护资源有限如何优化？如何保持TPM持续推进动力？建立激励机制，开展技能竞赛，设立改优先解决影响最大的问题，采用分类管定期评估和发布成果，让员工看到努力TPM ABCTPM善提案奖励，营造全员参与的浓厚氛围定理，重点关注关键设备通过自主维护减少的成效建立长效机制，将融入日常管TPM期表彰先进个人和团队，让员工感受到参与对专业维修的依赖，合理配置人力资源理，避免一阵风式的运动的价值和成就感结语班组的未来展望TPM01数字化智能维护结合物联网、大数据技术，实现设备状态实时监控和预测性维护02自主维护文化深化培养全员设备管理意识，让自主维护成为每个人的自觉行为03零故障目标实现的未来将与数字化技术深度融合，但人的因素仍然是成功的关键TPM我们要在拥抱新技术的同时，继续强化人员能力建设和文化培养通过持续改善，逐步接近零故障、零缺陷的理想状态致谢与行动号召让我们携手推动班组落地TPM共创高效生产环境现在就开始行动通过实施，我们将共同打造安全、高的成功在于持续的行动和改善让我TPM TPM效、绿色的现代化生产环境，实现企业与们从今天开始，从小事做起，逐步建立世员工的共同发展界级的设备管理水平创造卓越班组绩效相信通过我们的共同努力，一定能够实现设备综合效率以上的目标，创造卓越的班组90%绩效！谢谢大家的参与学习！让我们一起为的成功实施而努力奋斗！TPM。