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数控车床考试题目及答案
一、选择题（共15题，每题2分，共30分）
1.在数控车床上加工外圆时，若主轴转速设置为1500r/min，刀具进给速度为
0.3mm/r，车削直径为50mm的工件至直径48mm，其切削时间约为（）A.1分钟B.2分钟C.3分钟D.4分钟
2.数控车床坐标系中，通常规定Z轴为（）A.刀具运动方向B.主轴轴线方向C.X轴D.Y轴
3.下列哪种指令属于模态G代码（）A.G01B.G00C.G04D.G
284.加工中需要暂时停止进给但主轴不停转时，应使用的指令是（）A.G04B.G00C.G01D.G
985.数控车削中，若使用90°外圆车刀，其主偏角为（）A.45°B.60°C.90°D.180°
6.当程序中出现“X-30Z-40”时，该坐标点相对于当前坐标系的位置是（）A.X轴负方向30mm，Z轴负方向40mm B.X轴正方向30mm，Z轴正方向40mmC.X轴负方向30mm，Z轴正方向40mm D.X轴正方向30mm，Z轴负方向40mm
7.数控车床开机时，通常需要先进行（）A.程序调用B.回参考点C.刀具安装D.工件装夹
8.加工螺纹时，为避免乱牙，应在螺纹加工开始前设置（）A.螺距B.导程C.牙型角D.起点位置第1页共11页
9.下列哪种刀具磨损形式主要影响加工表面粗糙度（）A.前刀面磨损B.后刀面磨损C.边界磨损D.前刀面月牙洼
10.在FANUC系统中，G96是（）指令A.恒转速B.恒线速度C.快速定位D.螺纹切削
11.数控车床加工棒料时，工件坐标系通常设置在（）A.工件右端面B.工件左端面C.主轴中心D.卡盘前端面
12.加工外圆时，若刀具刀尖圆弧半径为
0.4mm，编程时应使用（）指令补偿A.G40B.G41C.G42D.G
4313.程序段“G71U2R1；G71P10Q20U
0.5W
0.1F
0.3S1500；”中，U2的含义是（）A.粗加工背吃刀量2mm B.精加工余量2mm C.退刀量2mm D.进给量2mm
14.车削偏心工件时，常用的装夹方法是（）A.三爪卡盘B.四爪卡盘C.两顶尖D.花盘
15.数控车床急停按钮的作用是（）A.暂停程序B.返回参考点C.紧急停止所有运动D.更换刀具
二、判断题（共20题，每题1分，共20分）
1.数控车床的X轴通常平行于主轴轴线（）
2.G00指令属于非模态指令，仅在本程序段有效（）
3.加工时，主轴转速越高，切削效率一定越高（）
4.刀具半径补偿的建立和取消过程必须在G00或G01模式下进行（）
5.数控车床对刀时，若X轴对刀输入的是直径值，则实际半径需除以2（）第2页共11页
6.程序段“G01X50Z-20F
0.2”表示刀具以
0.2mm/r的进给速度从当前点移动到（50，-20）（）
7.加工内孔时，使用G42指令为刀具半径左补偿（）
8.数控车床的冷却系统应在主轴启动前开启（）
9.G99指令表示进给量以mm/r为单位（）
10.车削细长轴时，使用跟刀架可以减少工件变形（）
11.程序段“M03S1000”表示主轴正转，转速1000r/min（）
12.刀具寿命是指刀具从开始使用到完全报废所加工的工件数量（）
13.绝对坐标编程时，程序中的坐标值是相对于编程原点的（）
14.G70指令用于精车，需在粗车循环G71/G72/G73之后使用（）
15.加工外圆时，若刀具安装过高（高于工件中心），会导致实际后角减小（）
16.数控系统出现报警时，应立即按下急停按钮，再检查报警信息（）
17.螺纹加工时，导程等于螺距（）
18.程序段“G28U0W0”表示返回参考点（）
19.车削圆锥面时，使用G90指令可以简化编程（）
20.刀具前角越大，切削刃越锋利，加工表面质量越好（）
三、填空题（共20空，每空1分，共20分）
1.数控车床坐标系中，X轴正方向为______方向，Z轴正方向为______方向
2.FANUC系统中，G代码分为______G代码和______G代码，其中G00属于______G代码
3.数控加工工艺文件包括______、______、______和检验卡等第3页共11页
4.车刀角度中，影响切削力和加工表面质量的主要角度有______、和
5.G71PQEF指令中，P是______程序段号，Q是______程序段号，E是______值
6.对刀时，常用的对刀方法有______对刀、______对刀和自动对刀
7.加工中若发生撞刀，应立即______，并检查______和______是否正确
8.数控车床加工中，切削用量包括______、和
9.G04X
2.0表示______，G04P2000表示______
10.编程时，为避免过切和欠切，需合理设置______和______
四、简答题（共10题，每题5分，共50分）
1.简述数控车床加工工艺分析的主要内容
2.什么是刀具半径补偿？其有哪些作用？
3.简述G71外圆粗车循环的执行过程
4.加工螺纹时，如何避免产生乱牙？
5.数控车床开机后，回参考点的操作步骤是什么？
6.解释G90（外圆/端面循环）和G94（端面/内孔循环）的主要区别
7.车削偏心工件时，常用的找正方法有哪些？各适用于什么情况？
8.数控加工中，刀具选择应考虑哪些因素？
9.简述数控系统报警“X轴软限位超程”的可能原因及处理方法
10.为什么加工细长轴时通常采用较低的进给速度？
五、编程题（共8题，每题10分，共80分）第4页共11页（注以下各题均使用FANUC0i系统，工件材料为45#钢，刀具为95°外圆车刀（T0101）、内孔车刀（T0202），对刀点设定在工件右端面中心）
1.加工如附图所示外圆台阶轴（直径φ50mm，长度80mm，台阶直径φ40mm，台阶长度30mm），编写其加工程序（要求使用G00快速定位，G01直线插补，G04暂停）
2.加工直径φ30mm的通孔（深度50mm），编写内孔加工程序（使用G01进给，G00退刀）
3.在φ50mm外圆上加工宽度5mm、深度2mm的退刀槽（槽宽5mm，圆角R1），编写加工程序
4.加工带倒角的外圆（倒角C
1.5），已知外圆直径φ45mm，长度60mm，编写加工程序
5.使用G71循环粗车如附图所示零件外轮廓（毛坯直径φ60mm，粗加工余量2mm，精车余量
0.5mm，主轴转速1000r/min，进给速度
0.2mm/r），编写粗加工程序（要求包含G71U2R1，G71P10Q20U
0.5W
0.2F
0.3）
6.对题5中的零件进行精车，编写精加工程序（使用G70P10Q20）
7.加工如附图所示的梯形外螺纹（螺距2mm，牙型角30°，大径φ36mm，小径φ32mm，长度40mm）（假设从右向左加工），编写螺纹加工程序（使用G92循环，主轴转速500r/min）
8.加工由直线和圆弧组成的复杂轮廓（直线段从（φ50，0）到（φ40，20），圆弧段R10mm，从（φ40，20）到（φ30，10）），编写加工程序
六、操作题（共5题，每题15分，共75分）第5页共11页
1.简述数控车床开机前的检查步骤（至少列出5项）
2.当程序运行中出现“X轴伺服报警”，请分析可能的故障原因（至少3点）及对应的处理方法
3.编写外圆车刀（T0101）的对刀步骤（使用手动对刀方式）
4.加工完成后，如何正确拆卸工件和清理机床？
5.解释在加工过程中，如何通过观察切削情况判断刀具磨损程度，并说明相应的解决措施答案汇总
一、选择题答案
1.A
2.B
3.A
4.A
5.C
6.A
7.B
8.D
9.B
10.B
11.A
12.C
13.A
14.B
15.C
二、判断题答案；
1.×
2.×
3.×
4.√
5.√（若输入直径值，程序中X坐标需用直径值，对刀输入直径不影响坐标值，实际坐标是直径值，原表述正确）
6.√注原题“X50Z-20”坐标是直径和Z值，正确
7.×
8.√
9.×
10.√
11.√
12.√
13.√
14.√
15.√
16.√
17.×
18.√
19.√
20.√
三、填空题答案
1.刀具远离工件；刀具靠近工件
2.模态；非模态；模态
3.工艺路线卡；工序卡；刀具卡
4.前角；后角；主偏角
5.精加工轮廓起点；精加工轮廓终点；X方向总退刀量
6.试切对刀；手动对刀；自动对刀（注原答案中“手动对刀”重复，修正为“试切对刀、手动对刀、自动对刀”）
7.停止程序；程序参数；刀具补偿值
8.主轴转速；进给速度；背吃刀量
9.X轴暂停2秒；P2000表示暂停2000ms（2秒）
10.粗加工余量；精加工余量
四、简答题答案（略，根据题目要求，答案仅需正确答案，此处简化为要点）第6页共11页
1.工件定位与装夹、加工方法选择、刀具与切削用量确定、加工顺序安排、工序间衔接
2.刀具半径补偿是通过程序指令使刀具中心轨迹相对于编程轨迹偏移一个刀具半径值的功能；作用简化编程（直接按工件轮廓编程）、方便刀具磨损补偿、适应不同半径刀具加工
3.G71UΔd RΔr；G71Pns QnfUΔu WΔw FfSs；执行时，系统从ns到nf程序段的轮廓轨迹为精加工轨迹，系统自动计算粗加工轨迹（每次切削深度Δd，退刀Δr，X方向余量Δu/2，Z方向余量Δw/2），完成粗加工
4.设置螺纹加工起点与前一刀切削位置对齐；使用G32或G92指令时，确保主轴转速稳定；加工前检查螺距是否正确
5.回参考点（X、Z轴）手动模式→按下“回参考点”按钮→依次选择X轴、Z轴→返回参考点后指示灯亮
6.G90用于外圆/端面切削，是圆柱面循环；G94用于端面/内孔切削，是端面或内圆柱面循环，G94每次切削沿Z轴方向，G90沿X轴方向
7.百分表找正（适用于精度要求高）;划针盘找正（适用于批量加工前粗找正）;四爪卡盘单独调整（适用于偏心距较大）
8.工件材料、加工表面要求、刀具寿命、机床功率、加工成本
9.可能原因X轴移动超过软限位设定值；软限位参数被修改；行程开关故障；伺服电机故障处理按下急停→检查参数设定→手动移动X轴脱离限位→复位报警
10.降低进给速度可减少切削力，避免工件弯曲变形；减少振动，提高加工表面质量
五、编程题答案（注因无附图，根据描述编写）第7页共11页
1.程序O0001G50S3000M03S1500T0101G00X55Z80G01Z0F
0.3S1500X50F
0.2Z-80X40Z-110G00X55Z80M05M
302.程序O0002G50S3000M03S1000T0202G00X30Z2G01Z-50F
0.2G00X30Z2G00X55Z80M05M
303.程序O0003G50S3000M03S1500T0101G00X55Z80G01Z-2F
0.2X45F
0.1（切槽）G00X55Z1Z-7X45G00X55Z80M05M
304.程序第8页共11页O0004G50S3000M03S1500T0101G00X45Z80F
0.3G01Z0X45F
0.2Z-60X45-2*
1.5（倒角）G00X55Z80M05M
305.粗加工程序O0005G50S3000M03S1000T0101G00X60Z80G71U2R1G71P10Q20U
0.5W
0.2F
0.3N10G00X0Z0G01Z-80F
0.2S1000X50Z-50X40Z-20N20Z0G70P10Q20G00X55Z80M05M
306.精加工程序（同5中G70部分）O0006G50S3000M03S1500T0101G00X55Z80G70P10Q20G00X55Z80M05M30第9页共11页
7.螺纹加工程序O0007G50S3000M03S500T0101G00X38Z40G32Z32F2X
37.5X37X
36.6X
36.2G00X55Z80M05M
308.程序O0008G50S3000M03S1500T0101G00X55Z80G01Z0F
0.3X50F
0.2Z-20X40Z-10（R10圆弧）G01X30G00X55Z80M05M30
六、操作题答案（要点）
1.a.检查电源电压是否正常；b.检查润滑系统油量；c.确认急停按钮是否复位；d.检查卡盘、顶尖等夹具是否紧固；e.检查刀具安装是否牢固、伸出长度是否合适
2.原因X轴位置超过软限位；X轴编码器故障；伺服驱动器故障；参数设置错误处理急停→复位报警→检查软限位参数→手动移动X轴→重启系统第10页共11页
3.对刀步骤a.手动模式，将刀具移动到X轴正方向接近工件外圆；b.试切外圆保留
0.1mm；c.测量试切后的直径，输入X=测量直径；d.移动刀具到Z轴正方向接近工件右端面；e.试切端面保留
0.1mm；f.输入Z=0（对刀点在右端面中心）
4.拆卸工件松开卡盘→取下工件→清理工件表面油污；清理机床a.关闭电源；b.擦拭导轨、刀架等部位油污；c.清理切屑；d.检查刀具、夹具是否完好
5.判断磨损观察切削声音（刺耳、振动大）、加工表面粗糙度（有划痕、波纹）、切削温度（刀具发红）；解决措施更换新刀具、调整切削用量；修磨刀具；检查工件装夹稳定性第11页共11页。
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