轮胎制造安全培训课件

轮胎制造安全培训课件主讲工厂EHS主管针对轮胎制造一线及管理人员培训目标与日程培训目标12了解主要工艺及关联安全风掌握操作规程与预防措施险熟悉各岗位安全操作规范，正确使掌握轮胎制造全流程中各工序的潜用个人防护装备，预防工伤事故在危险因素，提高风险识别能力3应急处理与事故分析学习应急救援知识，掌握突发事件处理流程，提高自救互救能力培训日程安排上午场（8:30-11:30）工艺流程安全风险与预防下午场（13:30-16:30）案例分析与应急处置行业安全概览与风险现状行业规模与事故数据主要风险类型分布6,000+20+企业数量年均事故我国轮胎制造业共约6,000家企近5年平均每年发生20起及以上伤业，覆盖全钢、半钢、工程等多种亡事故，造成重大财产损失和人员轮胎生产伤亡65%化学品机械伤高温烫粉尘危起重伤其他暴露害伤害害可预防率研究表明，65%以上的事故通过严格执行安全操作规程可以有效预防全钢子午线轮胎制造工艺流程回顾轮胎制造是一个复杂的工艺过程，涉及多种化学原料和机械设备每道工序都有其特定的安全风险点，需要操作人员充分了解并严格遵守相关安全操作规程以下我们将针对主要工序的安全风险进行详细分析，帮助大家识别危险源并掌握防护措施在整个制造过程中，必须时刻牢记安全第一的原则，任何时候都不能为了赶进度或提高产量而忽视安全操作规范每一道工序的安全操作都直接关系到员工的人身安全和企业的可持续发展主要原材料及其危害性原材料种类与危害特性天然/合成橡胶可能引起皮肤过敏，长期接触可能导致职业性皮炎高温下产生有害气体，吸入可能引起呼吸道不适炭黑（IARC致癌物2B类）粒径＜100nm，可深入肺泡，长期吸入可能致癌易形成爆炸性粉尘，存在火灾爆炸风险硫黄及硫化促进剂具有刺激性，可导致眼睛、呼吸道刺激部分促进剂有致敏性，可引起接触性皮炎其他化学添加剂关键防护措施增塑剂、防老剂等含有VOCs，挥发性强部分具有生殖毒性，须严格控制暴露•必须按要求佩戴防尘口罩，尤其在炭黑处理区域•穿戴防化手套，避免皮肤直接接触化学原料•保持工作区域通风良好，定期检测空气质量•原料仓库严格控制温湿度，防止自燃•建立材料安全数据表SDS管理系统，确保所有人员了解材料危害•定期进行职业健康体检，关注炭黑暴露人员的肺功能检查密炼工序安全风险与管控高温高压设备操作风险原料粉尘及挥发性有机物暴露密炼机工作温度高达150-200℃，压力可达5-6MPa炭黑、硅烷等粉状物料加料过程中产生大量粉尘密闭腔体内橡胶混合过程产生大量热能，温度控制不当可引高温混炼过程中产生VOCs、硫化氢等有害气体发设备损坏主要风险粉尘吸入、有害气体中毒、爆炸性粉尘燃爆主要风险高温烫伤、设备超压爆炸、机械挤压伤害自动/手动加料安全要点自动加料系统管道堵塞可能造成突发性喷料手动加料过程中存在高处坠落、粉尘暴露风险主要风险坠落伤害、异物入眼、吸入性损伤工程控制措施操作安全要点•密炼机双重联锁保护装置，确保上料口完全关闭才能启动•严格执行密炼机开机前安全检查程序，确认各安全装置完好•设置密炼机自动监测系统，监控转子温度、腔体压力等参数•遵守三不动原则不动运转部件、不动电气设备、不动安全装置•安装集中除尘系统，降低工作环境粉尘浓度•配备紧急停机装置，确保异常情况下能立即停止设备运行•原料加入顺序必须严格遵循工艺要求，防止因混合不当引发反应•自动加料系统配备防堵塞预警装置，防止突发喷料•正确佩戴防尘口罩、防护眼镜、隔热手套等防护装备•发现异常立即按下紧急停机按钮，撤离危险区域并报告班组长•密炼机每班清理必须确保完全断电，并悬挂禁止合闸，有人工作警示牌混炼与压出线安全要点主要风险识别高速运转部件夹伤风险开炼机辊筒间隙小，转速高，极易造成手部卷入压出机螺杆旋转速度快，清理时存在巨大安全隐患高温烫伤危险胶料温度通常在100-130℃，直接接触会造成严重烫伤设备表面温度高，接触金属部件可能造成热灼伤切割伤害胶片切割装置锋利，操作不当易导致割伤自动切刀启动意外，可能造成严重人身伤害滑倒跌落风险地面胶料油污多，摩擦系数低，易导致滑倒操作台高度差，作业区域存在跌落风险关键安全措施设备联锁与紧急停机•开炼机必须安装双手启动联锁和膝部紧急停机装置•压出线各区段设置拉绳式紧急停机装置，确保任何位置都能触及•定期测试紧急停机功能，响应时间不得超过

0.5秒作业区防护措施•开炼机、压出机入口处安装安全光栅，人员接近自动停机•高温区域设置隔热屏障和醒目警示标识帘布压延与钢丝帘线操作风险设备特点与风险分析防控措施与安全操作规程帘布压延与钢丝帘线处理是轮胎制造的关键工序，涉及高温高速运转设备，安全风险极高主要特点包设备安全防护括高速运行压延辊筒转速可达60-100m/min，反应时间极短•压延机必须安装前后防护栏和安全光栅高温作业胶料和辊筒温度通常保持在120-150℃•各关键点设置急停按钮，位置醒目且易于触及多点操作需要多人协同操作，沟通不畅易引发事故•钢丝帘线设备安装防护罩，避免钢丝断裂弹出锋利材料钢丝切割边缘锋利，易造成割伤•设置声光报警系统，启动前提前预警狭窄空间设备间通道窄，紧急情况撤离困难常见工伤类型统计安全操作规程•操作人员必须经过专业培训并考核合格•穿戴防割手套、防护眼镜和紧身工作服•严禁单人操作压延机，确保有人监护•胶料上料和对中调整必须使用专用工具•设备运行中绝对禁止用手触碰运动部件应急处置流程•发生卷入立即按下紧急停机按钮•伤员救援前必须确保设备完全停止•按先救人后救设备原则处置•每月进行一次应急演练，熟悉救援路径成型工序安全风险主要安全风险捏压伤害半成品组装过程中，手指易被辊筒、模具等部件夹伤成型鼓膨胀时，操作不当可能导致手部被挤压机械伤害旋转的成型鼓和传送带可能导致工作服或肢体卷入成型工序概述自动化设备意外启动造成挤压或撞击伤害成型工序是将胎体、带束层、胎面等半成品组合成生胎的过程，包括一次法成型和二次法成型两种方式该工序涉及多种机械设备和人工操作，是轮胎制造过程中事故发生率较高的环节空间与物流风险重点注意成型区严禁穿戴围巾、长发须束起，严禁佩戴手表、戒指等饰物，以防被旋转部件缠绕造成伤害生胎区空间狭小，人机物流交叉，碰撞风险高搬运生胎过程中易发生扭伤、拉伤等肌肉骨骼伤害安全防控措施工程控制成型机必须安装双手控制装置，确保双手离开危险区域才能启动；传送带设置防护栏，防止误入操作规程严格执行一人一机原则，禁止多人同时操作一台设备；组装部件时必须使用专用工具，避免徒手操作空间管理明确划分人行通道和物料通道，设置警示标识；保持工作区域整洁，定期清理废料和杂物人员防护穿戴防滑鞋、防割手套；实施轮岗制度，减少重复性劳损应急措施成型区配备急救箱和救援工具，熟悉紧急停机位置和操作方法加硫与硫化机房安全防控硫化工序风险特点硫化是轮胎制造的关键工序，将生胎在高温高压环境下硫化成熟胎该工序具有三高特点高温（170℃以上）、高压（2MPa左右）、高能耗，安全风险主要集中在热灼伤、蒸汽烫伤、机械挤压等方面热灼伤风险机械挤压风险高温环境风险模具温度高达170-180℃，直接接触硫化机闭合力达几百吨，挤压风险极硫化机房温度常年保持在40℃以上会造成三度烫伤高高温环境导致操作人员注意力不集中开模时释放大量热气，可能导致面部自动上下胎机械手移动范围大，碰撞烫伤风险高夏季极易发生中暑，引发误操作防控措施热轮胎搬运过程中防护不当引起烫伤多台硫化机同时作业，空间狭窄•加强通风降温，安装局部排风装置防控措施防控措施•夏季高温作业实行两小时一换岗制•硫化机安装双重安全联锁装置度•穿戴耐高温手套和长袖工作服•明确划分安全区域，禁止在机械手•配备含盐饮料，定时补充水分和电解•使用专用工具操作热模具和轮胎运行范围内停留质•开模时侧身站立，避免正对蒸汽•配备压力传感器，异常压力自动停•设置休息区，允许工人定时离开高温机•设置隔热屏障，减少辐射热区休息•定期检查液压系统，防止泄漏•增加中暑预防培训，提高自我保护意识安全操作要点硫化机开模前必须确认压力已完全释放；严禁在硫化机合模区域放置任何物品；发现异常声响立即停机检查；每班交接必须确认安全装置完好质量检验工序风险X光探伤设备操作安全高空与立体仓储操作高处坠落风险检验平台高度通常超过2米，存在坠落风险防护安装标准护栏，高度不低于

1.2米；穿戴安全带；铺设防滑垫物料倒塌风险轮胎堆放不稳可能导致倒塌，造成挤压伤害防护严格执行堆垛标准，高度不超过

1.8米；使用专用货架；定期检查堆垛稳定性其他检验风险切割伤害修剪毛边使用锋利工具，易造成割伤重复性劳损频繁搬运轮胎导致腰背部损伤噪声危害平衡检测设备噪声可达85-90分贝粉尘危害轮胎打磨产生橡胶粉尘检验区安全要点保持通道畅通；设置明显的安全警示标识；配备合适的个人防护装备；实施工效学改进，减少不良姿势轮胎质检环节通常使用X光探伤设备检测内部结构缺陷，该设备产生的电离辐射对人体健康存在潜在危害辐射危害长期低剂量辐射暴露可能导致•DNA损伤，增加癌症风险•白内障等眼部疾病化学品使用与管理高毒化学药剂分区存储个人防护与安全使用个人防护装备要求呼吸防护使用适合特定化学品的防毒面具，如有机蒸气过滤器皮肤防护穿戴丁腈或氯丁橡胶手套，防化学品渗透眼部防护佩戴全封闭防化学品飞溅护目镜身体防护穿着防化工作服，必要时使用防化围裙安全操作规程•取用化学品前仔细阅读标签和SDS•使用专用工具计量和转移化学品•严禁在化学品区域内饮食、吸烟•作业完毕彻底清洗手部和暴露皮肤•定期检查防护装备的完好性泄漏事故处置流程01立即撤离发现泄漏，撤离非应急人员，确保安全距离02报警通知应急小组，说明泄漏物质、位置和大致情况03穿戴防护应急人员穿戴全套防护装备后再进入现场04控制源头安全情况下关闭阀门或堵塞泄漏源05围堵收集使用吸附材料或中和剂处理泄漏物06废物处理将收集的废物按危险废物处置轮胎制造过程中使用的化学品种类繁多，包括促进剂、防老剂、树脂等，其中许多属于危险化学品，存在急性毒性、致癌性、爆炸性等危害粉尘与废气危害及控制粉尘危害分析废气危害及来源轮胎制造过程中，炭黑和硅烷等粉状物料是主要的粉尘来源这些超细粉尘不仅对人体健康构成威胁，还可能形成爆炸性粉尘云，存在安全隐患轮胎制造过程产生的废气主要包括挥发性有机化合物VOCs来自溶剂、胶料中的增塑剂等1硫化氢H₂S硫化过程中产生，具有强烈毒性健康危害氮氧化物热加工过程中形成，刺激呼吸系统烟尘橡胶热分解产物，含多种有害物质•炭黑粒径小于100纳米，可深入肺泡并进入血液循环工程控制措施•长期吸入可能导致尘肺病、慢性支气管炎•IARC已将炭黑列为2B类致癌物炭黑自动集尘系统•硅烷粉尘可引起呼吸道和眼部刺激自动化密闭输送系统，减少人工操作暴露2负压收集系统，确保粉尘不向工作区扩散安全隐患布袋除尘器效率≥99%，定期检查维护•炭黑粉尘在空气中达到一定浓度时可能爆炸工段通风系统•最小爆炸浓度约为50g/m³•静电火花可能引发粉尘爆炸局部排风系统，在粉尘产生点直接捕集•粉尘沉积在设备表面，增加火灾风险密炼机上方设置集气罩，捕获热烟气废气处理装置达到排放标准后排放个人防护与管理措施个人防护管理措施健康监护•配备符合标准的防尘口罩，炭黑操作区域使用KN95及以上级别•定期监测工作区域粉尘浓度，确保低于职业接触限值•入职前进行基础肺功能检查•定期更换口罩，潮湿或损坏时立即更换•实施岗位轮换制度，减少长期接触•接触粉尘岗位人员每年进行一次职业健康体检•佩戴防护眼镜，防止粉尘入眼•制定清扫规程，禁止干扫，使用工业吸尘器清理•建立健康档案，跟踪长期健康状况噪声与振动危害工艺设备噪声水平噪声与振动的健康影响听力损伤•暂时性听力阈值移位（短期接触后）•永久性听力损失（长期接触的累积效应）•耳鸣、听觉疲劳非听力系统影响•内分泌系统紊乱，可能导致高血压•神经系统影响，如注意力不集中、失眠•心理健康影响，增加焦虑和压力振动相关影响•手臂振动综合征（白指病）•骨关节病变•肌肉疲劳和协调能力下降防护与控制措施工程控制设备基础减振处理；安装消音器和隔音罩；建立隔音操作室；定期维护设备，减少异常噪声管理控制噪声区域明确标识；制定工时限制，严格执行轮换作业制度；建立噪声暴露档案；定期进行噪声监测轮胎制造过程中的高噪声主要来自于各类机械设备运转、气动系统和物料输送装置长期接触高强度噪声会导致职业性噪声聋，是轮胎行业常见的职业病之一个人防护配备隔音耳罩或耳塞，降噪值应≥25dB；正确佩戴方法培训；定期检查防护装备有效性；进行听力保护计划搬运与物流安全自动导引车AGV与人工混流管理捆扎、堆垛安全要求现代轮胎工厂普遍采用AGV与人工相结合的物流模式，提高生产效率轮胎捆扎安全的同时也带来了新的安全挑战•使用专用捆扎工具，禁止徒手操作钢带AGV安全风险•捆扎强度符合标准，防止松动•碰撞风险AGV与行人、设备或其他AGV碰撞•穿戴防割手套，防止钢带割伤•技术故障传感器失效、路径规划错误•定期检查捆扎设备完好性•充电安全电池充电过程中的火灾风险•超载风险超过AGV额定负载导致侧翻堆垛安全规范•堆垛高度不超过

1.8米，保持稳定性人机协作安全措施•重型轮胎置于底层，轻型置于上层•明确划分AGV行驶专用通道，设置警示标识•主通道宽度不小于

2.5米，确保叉车安全通行•AGV安装声光报警装置，提醒周围人员•堆垛区域地面平整，承重足够•配备碰撞传感器和紧急停止装置•定期检查堆垛稳定性，防止倒塌•定期培训员工AGV安全知识和注意事项手动搬运安全技巧•建立AGV与人工作业区域隔离措施尽管现代工厂推广机械化搬运，但某些工序仍需人工搬运轮胎，正确姿势可减少肌肉骨骼伤害•采用弯腿不弯腰姿势，利用腿部力量•保持轮胎靠近身体，减少腰部受力•避免扭转身体，需转向时移动脚步•重量超过25公斤时采用二人协作搬运•使用辅助工具如手推车、滚筒输送带•定期休息，避免连续长时间搬运特种设备操作与管理特种设备种类与安全要求叉车安全操作规程轮胎制造过程中涉及多种特种设备，包括叉车、起重机、压力容器等，这些设备操作风险高，必须严格管理01作业前检查检查制动、转向、升降、照明、喇叭等系统持证上岗•特种设备操作人员必须持有国家认可的操作证02•证书有效期内必须参加复审培训装载规范不超载，货物稳固，不阻挡视线•无证人员严禁操作特种设备03设备检验行驶安全限速5km/h，转弯减速，禁止载人•特种设备定期接受法定检验机构检验04•检验周期叉车每年一次，压力容器每1-3年一次停放要求平地停放，货叉放低，拉手刹，拔钥匙•检验不合格设备立即停用整改起重机安全操作要点安全管理作业前确认检查钢丝绳、吊钩、限位器完好•建立设备台账和维保记录吊装规范严禁超载，禁止斜吊、吊人•设置安全警示标识信号配合吊装作业必须有专人指挥，统一信号•制定应急预案并定期演练环境要求大风（风力6级）或雷雨天气禁止室外吊装安全距离吊装作业下方严禁站人日常点检与隐患自查特种设备日常点检是预防事故的第一道防线，必须认真执行，发现问题立即报告点检内容•安全保护装置完好性•结构件是否有变形、裂纹•液压系统是否泄漏•电气系统绝缘性和可靠性•警示标识清晰完整记录要求点检结果必须如实记录，签字确认，存档备查高温高湿作业防暑工作环境特点高温相关健康风险轮胎制造车间，特别是混炼和硫化工序，温度常年较高，夏季更是高温高湿环境的代表高温作业不仅影响工作效率，还可能导致热相关疾病，甚至危及生命热衰竭症状大量出汗、皮肤湿冷、脉搏快而弱、疲乏无力、头晕眼花处置移至阴凉处，补充水分和电解质，松开衣物，必要时就医40℃+热痉挛症状大量出汗后，肌肉突然痉挛，常发生在腿部和腹部处置停止活动，补充含盐饮料，轻揉按摩痉挛部位夏季车间温度中暑硫化车间夏季温度可达40℃以上，湿度可达80%以上，是典型的高温高湿工作环境症状体温急剧升高40℃、皮肤灼热发红、意识障碍、呼吸急促处置立即拨打120，同时将患者转移到阴凉处，物理降温，严重者送医院

3.5倍事故风险增加研究表明，高温环境下工人注意力下降，操作失误率提高，事故风险是常温环境的

3.5倍4小时最大连续工作时间国家标准规定，温度超过37℃的环境，连续工作时间不宜超过4小时，需安排充分休息电气安全设备检修安全要求0102停电准备通知相关人员，确认停电不影响其他重要设备断电操作按规程关闭设备，切断电源开关0304挂牌锁定在断电开关处挂上禁止合闸，有人工作警示牌，并加锁验电确认使用验电笔确认电源已切断0506放电接地对可能存储电荷的设备进行放电接地检修作业穿戴绝缘工具和防护装备进行检修07送电确认检修完成后，确认所有人员撤离，工具收回，才能摘牌送电防爆电气与高温配电安全防爆要求•在炭黑粉尘、溶剂等易燃区域，必须使用防爆电气设备•防爆设备定期检测，保证防爆性能完好•禁止在防爆区使用普通电气设备和工具•严格控制明火作业，实行工作许可制度电气事故风险分析高温区域配电防护轮胎制造过程中使用大量电气设备，且环境特殊（高温、潮湿、易燃物质），电气安全尤为重要•高温区域电缆使用耐高温绝缘材料•配电箱远离热源，必要时增加隔热屏障•定期使用红外测温仪检测电缆温度•增加线路负载监测，防止过载发热火灾爆炸风险及防控轮胎行业火灾爆炸特点化学品仓库/油料区防火防爆管理轮胎制造过程涉及大量易燃易爆物质，如溶剂、橡胶、炭黑等，加之高温工艺环境，火灾爆炸风险突出仓储管理主要火灾危险源•易燃物品单独存放，远离热源和明火•化学品按性质分区存放，防止危险反应化学品仓库存放大量易燃溶剂和化学添加剂•库房温度控制在安全范围内，通风良好炭黑粉尘达到一定浓度形成爆炸性粉尘云•限制仓库内可燃物数量，遵守安全距离硫化机高温设备，温度超过170℃电气设备短路、过载、接触不良引发火灾技术措施明火作业焊接、切割等产生火花•安装自动喷淋灭火系统和火灾报警装置火灾爆炸后果•配备适用于不同火灾类型的灭火器•使用防爆电气设备和防爆工具•人员伤亡烧伤、烫伤、窒息•重点区域实施视频监控，24小时值守•财产损失设备损毁、生产中断•环境污染有毒烟气释放安全操作•社会影响企业形象受损•严格执行明火作业许可证制度•化学品取用遵循先进先出原则•溶剂等易燃液体转移使用防静电装置•杜绝违规存放和使用化学品紧急疏散演练要求演练频率与计划每半年组织一次全员火灾疏散演练不同班次都要参与，确保全覆盖演练前制定详细计划，明确各岗位职责人员分工设立疏散引导员、灭火员、救护员等每个班组至少有1名消防应急小组成员指定专人负责清点人数和报警疏散路线明确主要和备用疏散路线典型事故案例分析一压延工序手臂卷入事故事故概况原因分析2021年3月，某轮胎企业压延车间发生一起严重人身伤害事故一名经验丰富的操作工在直接原因调整胶片时，右手臂被高速运转的压延机辊筒卷入，导致右臂严重挤压伤，最终截肢事故经过•违规操作设备运行中直接用手调整胶片•安全意识薄弱明知危险仍冒险操作时间2021年3月15日上午10:30左右•侥幸心理认为经验丰富可以应对风险地点钢丝帘线压延机操作区当事人张某，男，45岁，压延工序操作工，工作经验12年间接原因事故过程•管理缺陷未严格执行安全操作规程

1.当班生产全钢子午线轮胎用钢丝帘布•培训不足安全再教育不到位

2.压延过程中发现胶片出现偏移，需要调整•设备因素安全防护装置不完善

3.操作工未停机，直接用手去拉动偏移的胶片•生产压力赶工期导致冒险作业

4.右手手套被辊筒卷入，迅速带动整个手臂

5.同事发现后立即按下紧急停机按钮，但已造成严重伤害防范措施1工程技术措施加装安全光栅，人员接近危险区域自动停机；改进胶片调整机构，实现远程调整；加装视频监控，实时监督操作行为2管理措施修订安全操作规程，明确禁止事项；强化班组安全管理，实施交叉检查；建立违规操作零容忍制度，严肃处理安全违规3培训教育以案说法，开展事故警示教育；强化应急处置培训，提高紧急情况处理能力；定期组织安全技能考核，不合格者暂停作业安全警示任何设备运行状态下，严禁用手直接接触或调整运动部件！遇到问题必须先停机，确认安全后再处理一时的方便可能导致终生的伤害典型事故案例分析二炭黑粉尘爆炸事件事故概况原因分析2019年6月，某轮胎生产企业密炼车间发生一起炭黑粉尘爆炸事故，造成2人死亡，5人重伤，直接经济损失约2000万元，生产线停产3个月事故经过爆炸前状况1事发当天早班，密炼车间正常生产，炭黑输送系统出现故障，导致炭黑粉尘大量泄漏到车间空气中2故障处理维修人员未执行停产检修程序，在粉尘浓度较高的环境下使用普通电动工具进行抢修爆炸发生3电动工具运行过程中产生火花，引燃空气中高浓度炭黑粉尘，造成初次爆炸；初次爆炸震动使设备和管道上积累的粉尘扬起，导致二次爆炸4应急处置厂内消防队5分钟内到达现场，协助疏散人员并控制火势；120救护车10分钟后到达，将伤员送往医院；45分钟后火情得到完全控制粉尘控制不足除尘系统维护不及时，效率下降；车间清洁不彻底，设备上积累大量粉尘违规作业高粉尘环境下使用非防爆工具；未执行动火作业许可证制度；未进行风险评估安全意识缺乏对粉尘爆炸危险性认识不足；忽视安全操作规程；生产压力导致冒险作业管理漏洞应急预案不完善；安全检查走形式；培训教育不到位；隐患排查不彻底典型事故案例分析三硫化机高温灼伤案例事故概况事故原因分析2022年8月，某轮胎企业硫化车间一名新员工在操作硫化机过程中发生严重烫伤事故，导致双手和前臂二度烫伤，面部轻度烫伤，休工3个月12事故细节操作错误培训不足基本信息时间2022年8月12日下午15:20左右未按规程在模具侧面等待，而是站在正前方；未等待蒸汽完全释放就准备取胎新员工培训流于形式，未强调开模危险点；未经充分实操训练就独立操作地点全钢子午线轮胎硫化车间3号机当事人李某，男，22岁，入职2个月的硫化工硫化机状态模具温度178℃，内部蒸汽压力

1.8MPa34事故过程安全装置缺失管理漏洞

1.当班生产TBR轮胎，硫化时间已到，需要开模取胎

2.李某按下开模按钮，模具开始分离硫化机缺少蒸汽导向装置；未设置安全距离标识；未安装防蒸汽喷溅屏障对新员工监督不足；安全操作规程不明确；隐患排查不到位

3.模具未完全开启时，李某站在模具正前方准备取胎安全操作规程缺失分析

4.模具开启瞬间，高温高压蒸汽喷出，直接喷向李某

5.李某本能抬手阻挡，导致双手和面部被蒸汽烫伤调查发现，虽然工厂有硫化机操作规程，但存在以下问题

6.同事听到呼救声赶来帮助，并立即启动应急预案内容不全面•未明确规定开模时操作者的安全位置•缺少高温蒸汽危害和防护措施说明•未包含异常情况处置流程形式不规范•文字描述过于简略，缺少图示说明•危险点和注意事项未醒目标识•未针对不同机型制定专门规程执行不到位应急救护基础知识工伤急救黄金4分钟原则止血、包扎与高温烫伤初步处置工伤事故发生后的前4分钟是救援的黄金时间，科学有效的急救措施可能挽救生命，减轻伤害每位员工都应掌握基本急救技能，成为自救互救的第一响应者01止血技术分钟分钟41直接压迫法用清洁敷料直接压住伤口，保持持续压力10-15分钟抬高止血法将伤肢抬高于心脏位置，减少血液流向伤口脑缺氧极限大出血时限压迫止血点压迫伤口近心端的动脉压迫点（如肱动脉、股动脉）人脑缺氧4-6分钟后将开始出现不可逆的脑损伤，超过10分钟基本无法恢复动脉大出血1分钟可流失500ml血液，成人失血量超过1500ml将危及生命止血带使用仅在大出血无法控制时使用，记录时间，每30分钟放松一次10分钟02包扎方法化学灼伤环形包扎适用于手腕、脚踝等圆柱形部位化学品接触皮肤后，每延迟10分钟冲洗，伤害程度可能增加1倍螺旋形包扎适用于前臂、小腿等部位常见工伤的初步判断8字形包扎适用于关节部位包扎应适度紧，不影响血液循环，伤口先覆盖无菌敷料机械伤害03•开放性伤口出血、组织暴露烫伤处置•挤压伤肿胀、变形、功能障碍冷却立即用15-25℃冷水持续冲洗烫伤部位15-30分钟•骨折疼痛、变形、活动受限保护用干净布料轻轻覆盖，勿刺破水泡热烫伤禁忌不涂抹牙膏、酱油等民间偏方；不用冰块直接接触二度以上烫伤面积大于手掌或位于面部、关节处，应立即就医•一度烫伤皮肤红肿、疼痛•二度烫伤水泡形成、剧烈疼痛心肺复苏基本步骤•三度烫伤皮肤呈蜡白或焦黑、感觉丧失判断意识和呼吸化学伤害呼叫伤员，轻拍肩膀，观察胸部起伏，听感呼吸声•皮肤接触发红、疼痛、起泡呼叫帮助•眼睛接触剧痛、流泪、视力模糊•吸入咳嗽、呼吸困难、胸闷大声呼救，请他人拨打120，并寻找AED胸外按压将伤员仰卧硬地面，双手重叠放于胸部中央，以100-120次/分钟的频率按压5-6厘米深人工呼吸30次按压后，打开气道，捏住鼻子，口对口吹气2次，每次1秒应急预案与演练要求应急预案体系构建123应急演练频率与类型1综合应急预案定期开展应急演练是提高全员应急意识和处置能力的重要手段轮胎企业应根据风险等级和法规要求，制定科学的演练计划全厂总体应急框架2专项应急预案火灾、爆炸、化学品泄漏等3现场处置方案各工序具体事故处置程序事故应急小组分工与现场协调流程总指挥工厂最高负责人担任，负责重大决策•批准应急预案启动和终止•协调内外部资源•决定是否请求外部支援现场指挥演练形式桌面推演、局部演练和综合演练相结合，循序渐进提高应急响应能力新员工入职三个月内必须参加至少一车间主管担任，负责现场具体指挥次应急演练•组织实施现场处置•向总指挥汇报情况•协调各小组行动疏散引导组安全员担任组长，负责人员安全撤离•指引人员撤离路线•清点疏散人数•关注特殊区域人员国家及地方法规标准轮胎制造行业适用的主要法规《中华人民共和国安全生产法》《特种设备安全监察条例》明确了企业安全生产主体责任，要求建立健全安全生产责任制规定了压力容器、起重机械等特种设备的使用登记、定期检验要求规定从业人员享有的安全生产权利和应当履行的安全生产义务明确特种设备作业人员必须持证上岗强调三管三必须原则管生产必须管安全、管业务必须管安全、管项目必须管安全要求建立特种设备安全技术档案和定期自行检查制度《中华人民共和国职业病防治法》《危险化学品安全管理条例》要求对职业病危害进行申报和定期检测评价规定了危险化学品的分类管理和安全使用要求明确用人单位应当为劳动者提供符合标准的职业病防护设施和个人防护用品明确企业必须对危险化学品进行登记和建立台账规定用人单位应当组织上岗前、在岗期间和离岗时的职业健康检查要求编制危险化学品事故应急预案并定期演练《工伤保险条例》《生产安全事故报告和调查处理条例》明确了工伤认定标准和工伤保险待遇规定了事故等级划分和报告时限规定企业必须为员工缴纳工伤保险明确事故调查的程序和责任认定方法明确了工伤事故发生后的报告义务和处理程序要求企业必须吸取事故教训，落实整改措施轮胎制造行业特殊安全规定《橡胶制品企业设计防火规范》《橡胶制品生产安全规程》GB11651规定了橡胶企业的防火间距、疏散通道设置要求规定了橡胶制品生产过程中的安全技术要求和操作规程明确了原料仓库、生产车间的防火等级和消防设施配置明确了密炼、压延、硫化等工序的安全防护措施对电气防火、消防水源等提出了具体标准对设备布局和安全间距提出了具体要求《个体防护装备选用规范》《工业企业设计卫生标准》规定了不同岗位应配备的个人防护用品种类和标准规定了工作场所有害因素的职业接触限值明确了防护用品的使用方法和维护要求明确了通风、降温、降噪等卫生设施的设置要求对特殊工种的专业防护装备提出了具体要求对工作场所粉尘、有毒物质控制提出了具体标准职业健康体检与劳保用品职业健康体检管理个人防护用品PPE配置标准呼吸防护•炭黑作业区KN95及以上防尘口罩•化学品区域带有活性炭滤毒盒的半面罩•密闭空间送风式长管呼吸器•更换频率一次性口罩每班更换，滤毒盒定期更换眼面部防护•化学品操作全封闭防化学飞溅护目镜•机械加工防冲击护目镜•高温区域防辐射面罩•清洗要求每次使用后清洁，有划痕时更换手部防护•化学品操作丁腈或氯丁橡胶手套•高温作业耐高温隔热手套•机械操作防割手套•电气作业绝缘手套身体防护•一般作业全棉工作服•化学品区域防化工作服•高温区域阻燃工作服•噪声区域防噪声耳塞或耳罩轮胎制造过程中，员工接触多种职业危害因素，包括粉尘、化学品、噪声等定期职业健康体检是发现早期职业病的重要手段，也是法律法规的强制要求PPE管理要求采购管理劳保用品必须符合国家标准，有合格证发放登记建立PPE发放台账，记录型号和发放日期使用培训对员工进行正确穿戴和维护保养培训检查监督班组长负责日常检查，确保正确使用报废更换制定明确的报废标准，及时更换损坏PPE班组岗位安全责任制安全责任层级划分岗位三查制度班组是企业安全生产的基础单元，建立有效的班组岗位安全责任制是落实企业安全生产责任制的关键环节明确的责任划分确保安全管理无盲岗位三查是指班组长和岗位操作工在生产过程中必须严格执行查人、查物、查环境的安全检查制度，及时发现和消除安全隐患区、无死角查人•检查操作人员精神状态，是否存在疲劳、疾病等不适宜工作的情况•检查个人防护装备的穿戴是否正确、完整•检查是否持证上岗，特种作业人员是否具备有效资格证书•检查是否熟悉安全操作规程和应急处置程序查物企业负责人•检查设备运行状态，安全保护装置是否完好有效对企业安全生产全面负责，提供安全生产资源保障•检查工器具是否符合安全要求，有无损坏、变形车间主管•检查原辅材料存放是否规范，危险化学品管理是否符合要求•检查应急器材是否齐全可用，灭火器是否在有效期内负责本车间安全生产日常管理，组织隐患排查班组长查环境组织班前安全教育，检查现场安全状况，纠正不安全行为•检查工作场所通风、照明、温度等是否符合要求岗位操作工•检查安全通道、疏散路线是否畅通•检查现场有无泄漏、渗漏、积水等异常情况严格执行安全操作规程，正确使用防护装备，发现隐患及时报告•检查警示标识是否清晰完整，危险区域是否有明显标示不安全不生产原则不安全不生产是轮胎企业安全生产的基本原则，任何安全隐患都是生产的红线，一旦发现必须及时整改，确保安全后才能继续生产1停止作业权任何员工发现重大安全隐患时，有权停止作业并向上级报告，不受任何形式的惩罚管理人员必须重视并及时处理2隐患报告制度建立隐患快速报告渠道，如安全微信群、隐患举报电话、隐患排查APP等，鼓励员工积极参与隐患排查3安全确认制度设备检修、工艺变更后，必须经过安全评估和确认，合格后方可投入使用设备启动前必须确认周围无人员安全生产持续改进每月隐患排查与整改闭环隐患排查是预防事故的前提，整改闭环是保障安全的关键建立系统化的隐患排查与整改机制，实现安全管理PDCA循环，持续提升安全绩效排查计划制定每月初制定隐患排查计划，明确排查范围、重点、方法和人员分工针对不同区域、设备和季节特点，制定有针对性的检查表隐患排查实施采用综合检查与专项检查相结合的方式各级管理人员、安全员、班组长和岗位工人共同参与隐患分级与评估运用检查表、照相记录等方式如实记录发现的问题按照隐患严重程度分为一般隐患和重大隐患评估隐患可能导致的后果和整改的紧急程度整改方案制定重大隐患必须立即报告上级，采取临时管控措施针对发现的隐患制定可行的整改方案明确整改责任人、整改期限和资源需求整改实施与验收重大隐患整改方案必须经过安全管理部门审核按计划实施整改，定期跟踪整改进度整改完成后组织验收，确认隐患是否彻底消除效果评估与总结对于长期整改项目，制定临时控制措施并定期检查评估整改效果，分析共性问题和管理漏洞形成月度隐患排查整改报告，在安全例会上通报事故近失案例交流将经验和教训纳入安全管理体系改进近失事件Near Miss是未造成伤害或损失但有可能导致事故的事件分析和交流近失案例，可以在事故发生前发现和解决问题，是安全管理的重要环节近失案例收集•鼓励员工主动报告险而未发的情况•建立无责任追究的近失报告机制•对报告近失案例的员工给予适当奖励•设计简便的近失报告表和报告渠道案例分析方法•运用五个为什么等工具深入分析根本原因•关注设备、环境、人为和管理等多方面因素培训考核与持续提升安全培训体系培训合格指标与考核科学的安全培训体系是提高员工安全意识和技能的基础，轮胎企业应建立分层分类的培训机制，确保培训的针对性和有效性95%培训合格率安全培训考核合格率目标不低于95%，未达标人员必须补训至合格100%培训覆盖率安全培训必须实现全员全岗位100%覆盖，无一遗漏90%培训满意度培训质量评估满意度应达90%以上，确保培训内容实用有效考核方式与要求理论知识考核•采用笔试、口试或在线测试等方式•题目应覆盖法规要求、操作规程和应急处置•合格标准为80分以上，特种作业要求更高•未通过者需重新培训后再次考核实操技能考核•设置岗位关键操作项目进行现场考核•重点检验安全操作规程执行情况•评估应急处置能力和个人防护技能•采用评分表逐项打分，确保客观公正企业层面日常行为观察•安全生产法律法规培训•班组长进行日常安全行为观察•企业安全文化建设•记录和纠正不安全行为•管理人员安全责任培训•将观察结果纳入月度安全评价•对多次违规者进行针对性教育车间层面总结与答疑培训核心要点回顾风险识别预防措施轮胎制造涉及多种安全风险，包括机械伤害、化学暴露、粉尘危害、高温烫伤等准确识别预防措施遵循三级预防原则工程控制优先，管理控制其次，个人防护最后切实落实各项风险是预防事故的第一步安全规程和防护措施应急处置掌握应急处置流程和技能，熟悉紧急疏散路线，掌握基本急救知识，确保在事故发生时能够迅速有效应对安全第

一、预防为主理念安全生产是轮胎企业可持续发展的基础和保障安全第

一、预防为主不仅是一句口号，更是必须贯彻到生产经营各环节的基本原则开放互动提问。