压铸技能培训基础试题及答案

压铸技能培训基础试题及答案

一、单选题（每题1分，共20分）

1.压铸过程中，合金液温度过高可能导致（）A.流动性好B.气孔C.组织细密D.表面光洁【答案】B【解析】合金液温度过高会导致卷气严重，形成气孔缺陷

2.压铸模具的型腔表面粗糙度一般要求达到（）A.Ra

0.8μmB.Ra

0.4μmC.Ra

1.6μmD.Ra

3.2μm【答案】B【解析】较低的表面粗糙度有利于获得光洁的铸件表面

3.压铸机锁模力的选择应主要考虑（）A.铸件重量B.模具温度C.合金种类D.浇口设计【答案】A【解析】锁模力必须足以防止合金液在高压下冲开模具

4.压铸过程中，分型面上的飞边厚度一般控制在（）mmA.

0.1-

0.2B.

0.2-

0.3C.

0.3-

0.5D.

0.5-

0.8【答案】C【解析】合理的飞边厚度是保证模具寿命和铸件精度的关键参数

5.压铸合金中，最常用的锌合金牌号是（）A.Zn-4B.Zn-5C.Zn-3D.Zn-7【答案】B【解析】Zn-5（5%铝）锌合金具有较好的强度和铸造性能

6.压铸模的滑块抽芯动作一般由（）驱动A.液压缸B.气动缸C.电机动D.机械凸轮【答案】A【解析】液压驱动能提供足够的抽芯力和稳定的动作速度

7.压铸时，铸件冷却速度过快会导致（）A.缩孔B.晶粒粗大C.气孔D.表面粗糙【答案】B【解析】快速冷却会导致组织过致密，晶粒细化

8.压铸模具的动模和定模一般采用（）配合A.间隙配合B.过盈配合C.过渡配合D.滑动配合【答案】A【解析】合理的间隙配合能保证开合顺畅并控制飞边

9.压铸工艺中，浇口套的材料一般选用（）A.H13B.H11C.H21D.H22【答案】A【解析】H13钢具有高耐磨性和高温强度，适合浇口套工作条件

10.压铸过程中，合金液的充型速度一般控制在（）m/sA.5-15B.15-25C.25-35D.35-45【答案】B【解析】适宜的充型速度能保证铸件完整性并减少喷射缺陷

11.压铸模具的型芯一般采用（）结构A.整体式B.组合式C.嵌入式D.浮动式【答案】A【解析】整体式型芯强度高，适用于复杂形状铸件

12.压铸工艺中，合金液的静压力一般保持在（）MPaA.10-20B.20-30C.30-40D.40-50【答案】B【解析】足够的静压力是保证铸件填充密实的关键

13.压铸模的导柱导向精度一般要求达到（）mmA.

0.01B.

0.02C.

0.03D.

0.04【答案】B【解析】高精度的导向能保证模具运动平稳和型腔精度

14.压铸时，铸件表面出现蜂窝状缺陷，主要原因是（）A.排气不良B.合金液温度低C.压力不足D.冷却过快【答案】A【解析】卷入气体未排出形成气孔群，呈蜂窝状分布

15.压铸模具的型腔表面硬度一般要求达到（）HRCA.30-40B.40-50C.50-60D.60-70【答案】C【解析】足够的表面硬度能抵抗合金液冲刷和磨损

16.压铸合金中，最适合制造薄壁精密铸件的是（）A.铝硅合金B.锌铝合金C.镁合金D.铜合金【答案】B【解析】锌铝合金流动性好且收缩小，适合薄壁件

17.压铸模具的动模垫板厚度一般设计为（）mmA.3-5B.5-8C.8-12D.12-15【答案】C【解析】合适的垫板厚度能保证型腔尺寸精度和承载能力

18.压铸过程中，铸件出现裂纹的主要原因不包括（）A.合金液冷凝收缩B.冷却速度过快C.浇口设计合理D.压力波动大【答案】C【解析】合理的浇口设计是防止裂纹的条件之一

19.压铸模具的型芯支撑结构一般采用（）A.点支撑B.线支撑C.面支撑D.环支撑【答案】B【解析】线支撑能提供均匀的支撑力，防止型芯变形

20.压铸工艺中，合金液的过热度一般控制在（）℃A.30-50B.50-70C.70-90D.90-110【答案】C【解析】适当的过热度能保证流动性并减少卷气

二、多选题（每题4分，共20分）

1.压铸模具的常见缺陷包括（）A.气孔B.飞边C.裂纹D.变形E.尺寸超差【答案】A、B、C、D、E【解析】这些是压铸件常见的质量问题和模具故障

2.压铸工艺的优点有（）A.生产效率高B.铸件尺寸精度高C.适合复杂形状D.材料利用率高E.加工成本高【答案】A、B、C【解析】压铸工艺具有高效率、高精度和复杂件成型能力

3.压铸合金的熔炼要点包括（）A.温度控制B.成分调整C.除气处理D.搅拌混合E.快速浇注【答案】A、B、C、D【解析】这些是保证合金质量的关键控制点

4.压铸模具的设计应考虑（）因素A.铸件结构B.合金性能C.充型条件D.冷却要求E.机械强度【答案】A、B、C、D、E【解析】模具设计需全面考虑工艺和结构要求

5.压铸生产的安全生产措施包括（）A.设备防护B.个人防护C.通风除尘D.合金防护E.应急预案【答案】A、B、C、E【解析】安全生产需关注设备、人员和环境防护

三、填空题（每题4分，共16分）

1.压铸工艺中，合金液充型速度和压力的选择原则是______和______【答案】保证完全填充；避免卷气和飞边（4分）

2.压铸模具的型腔表面处理方法主要有______和______【答案】喷砂；电镀（4分）

3.压铸工艺中，影响铸件组织细密度的因素有______、______和______【答案】合金种类；浇注温度；冷却速度（4分）

4.压铸模具的常见磨损部位包括______、______和______【答案】型腔表面；浇口套；滑块抽芯机构（4分）

四、判断题（每题2分，共10分）

1.压铸时，合金液温度越高越好（）【答案】（×）【解析】过高温度会导致卷气严重，且易氧化和过热

2.压铸模具的型腔和型芯可以采用不同材料制造（）【答案】（√）【解析】根据工作条件可选用不同硬度材料的组合

3.压铸工艺适合大批量生产（）【答案】（√）【解析】压铸具有高效率，适合自动化大批量生产

4.压铸件表面出现波纹状缺陷，主要是由于冷却不均（）【答案】（×）【解析】波纹缺陷多因合金液流动不稳定或模具振动引起

5.压铸模具的动模和定模必须完全贴合（）【答案】（×）【解析】合理的间隙配合是控制飞边厚度的关键

五、简答题（每题4分，共12分）

1.简述压铸工艺中合金液温度控制的重要性【答案】

（1）温度影响流动性过高易卷气，过低流动性差；

（2）温度影响充型速度过高充型快，过低易产生冷隔；

（3）温度影响冷却速度过高易过热，过低组织粗大；

（4）温度影响缺陷形成过高易氧化，过低易产生气孔（4分）

2.简述压铸模具设计时需要考虑的主要工艺参数【答案】

（1）充型速度和压力保证完全填充且无卷气；

（2）冷却系统控制冷却均匀性，防止热节和变形；

（3）排气设计设置排气槽，防止气孔缺陷；

（4）抽芯方式保证抽芯顺利，防止拉伤；

（5）浇口设计优化浇道布局，减少压力损失（4分）

3.简述压铸生产中常见的表面缺陷类型及产生原因【答案】

（1）气孔合金液卷气或排气不良；

（2）冷隔充型不连续或速度不足；

（3）飞边锁模力不够或配合间隙过大；

（4）裂纹收缩应力过大或模具强度不足；

（5）表面粗糙型腔表面磨损或粗糙度不当（4分）

六、分析题（每题10分，共20分）

1.分析压铸锌合金件出现气孔缺陷的可能原因及解决措施【答案】可能原因

（1）合金液温度过高或搅拌不当导致卷气；

（2）模具排气设计不合理或排气槽堵塞；

（3）铸件结构设计不合理，存在厚大区域（热节）；

（4）浇注速度过快，气体来不及排出；

（5）压室和浇道设计不当，增加卷气机会解决措施

（1）优化合金熔炼工艺，控制搅拌方式和温度；

（2）合理设计排气系统，增加排气槽或排气镶件；

（3）优化铸件结构，减少热节；

（4）调整充型参数，降低充型速度或增加压力；

（5）改进压室和浇道设计，减少气体卷入通道（10分）

2.分析压铸模具设计时如何平衡铸件质量、生产效率和模具寿命【答案】

（1）铸件质量优先保证尺寸精度、表面质量和结构完整性；

（2）效率提升优化浇道系统，减少充型时间和压力损失；

（3）模具寿命合理分配应力，采用耐磨材料，优化冷却系统；具体措施

①结构设计简化模具结构，减少运动部件；

②材料选择关键部位采用高硬度材料（如H13钢）；

③热处理保证模具硬度均匀，提高耐磨性；

④冷却设计设置分层冷却通道，控制型腔温度梯度；

⑤润滑管理采用模具润滑剂减少摩擦磨损；通过综合优化，在满足质量要求的前提下，平衡效率与寿命（10分）

七、综合应用题（每题25分，共50分）

1.某压铸件结构复杂，壁厚变化大（最厚10mm，最薄2mm），采用铝硅合金（ZL101）压铸成型试设计一套压铸工艺参数方案，并说明设计依据【答案】工艺参数方案

（1）合金熔炼温度范围680-720℃；搅拌方式机械搅拌；除气措施真空除气；

（2）压铸温度620-660℃；浇道温度630-670℃；

（3）压铸压力静压力40-50MPa；动压力30-40MPa；

（4）充型速度

0.3-

0.5m/s；充型时间

0.5-1s；

（5）模具温度180-220℃；冷却水道分层设计；

（6）开合模速度合模

0.1-

0.2m/s；开模

0.2-

0.3m/s；设计依据

（1）壁厚差异对厚壁区域提高充型压力和延长保压时间；对薄壁区域控制充型速度防止卷气；

（2）合金特性铝硅合金流动性好但收缩率较大，需控制冷却速度防止缩孔；

（3）结构复杂需加强排气设计，设置多个排气槽；抽芯动作要平稳，防止变形；

（4）温度控制保证充型时温度，降低冷却速度防止热节；模具温度影响收缩应力；

（5）压力参数需足够压力克服流动阻力，但避免过高导致裂纹；通过参数优化，在保证质量的前提下提高生产效率（25分）

2.某企业需大批量生产小型压铸件（材料为锌合金），现有两台不同吨位的压铸机（400t和600t）试分析选择压铸机吨位时应考虑的主要因素，并说明如何根据工艺要求确定最佳选择【答案】选择压铸机吨位应考虑

（1）铸件重量吨位需大于铸件重量并留有安全系数；

（2）铸件结构复杂结构需要更高锁模力防止变形；

（3）合金流动性流动性差的合金需要更高压力；

（4）生产批量大批量生产可适当提高吨位保证稳定；

（5）模具设计模具强度和结构需匹配压铸机能力；

（6）经济性吨位越高设备投资和维护成本越高；确定最佳选择的步骤

（1）计算铸件理论重量，乘以安全系数（

1.2-

1.5倍）；

（2）分析合金流动性能，查阅材料数据确定所需压力范围；

（3）评估模具强度，计算最大允许锁模力；

（4）对比两台压铸机的技术参数（如最大压力、合模力、压室容量）；

（5）考虑生产批量，大批量可选用600t压铸机；

（6）综合评估设备利用率、生产效率和投资回报率；根据实际需求，若400t可满足所有要求且成本更低，则选400t；若600t能显著提高效率或解决质量问题，则选600t（25分）---标准答案（此处省略，实际应用时需附在试卷末尾）。