冲压剪切安全技术课件讲解

冲压剪切安全技术课件讲解第一章冲压剪切机械的危险因素概述:冲压剪切机械的主要危险源高速运动部件巨大剪切力设备故障隐患冲压机械的滑块、飞轮、传动装置等部件在剪切机械通过上下刀片的相对运动产生数吨工作时高速往复运动,行程速度可达每分钟数甚至数十吨的剪切力,足以瞬间切断金属板十次操作人员若不慎将手部或身体接触运材任何误操作或防护失效都可能导致操作动部件,极易造成夹伤、挤压甚至截肢等严重人员肢体被剪切,造成不可逆的严重伤害甚至伤害死亡事故典型事故案例回顾案例一误操作致手指截断案例三维护期间触电事故::2023年某制造企业冲床操作员在清理工件时,未按规程停机断电,误触启动维修人员在检修剪板机电气系统时,未执行断电锁定程序,其他人员误合电按钮导致冲床突然下行,当场造成三根手指截断事故调查显示,该企业安源闸刀,导致维修工触电受伤此类事故暴露出企业安全管理制度执行不全培训流于形式,操作人员安全意识淡薄力,违规作业现象普遍存在案例二防护罩缺失挤压伤:血的教训:这些事故本可避免,但因企业重生产轻安全、操作人员违规作业、安全防护措施缺失而酿成悲剧安全生产必须警钟长鸣!某企业为提高生产效率私自拆除冲压机防护罩,导致半年内发生多起手部挤压伤害最严重一次事故造成操作工手掌骨折,企业被处以高额罚款并责令停产整顿危险瞬间冲床剪切作业:图中红色警示区域标示了冲压剪切机械作业中最危险的区域——模具闭合区在这个不到一秒的瞬间,滑块以极高速度下行,产生数吨冲击力任何异物或人体部位若处于此区域,都将遭受毁灭性打击这就是为什么必须安装可靠的安全防护装置,并严格禁止手部进入危险区域冲压剪切机械危险因素分类电气危险•控制系统故障导致设备误启动或失控机械危险•电气设备绝缘老化引发漏电触电事故•接地保护不良增加电击风险•运动部件高速往复造成挤压、剪切、冲•电气火灾引发次生灾害击伤害人为因素•锋利刀具、模具边缘导致割伤划伤•飞溅的金属碎屑、废料造成眼部或皮肤•未经培训或无证上岗操作失误损伤•违反操作规程手伸入危险区域•设备振动、噪声引发职业健康问题•疲劳作业注意力不集中•私自拆除安全防护装置•维护检修时未执行安全程序这三类危险因素相互交织,任何一个环节出现问题都可能引发事故建立多层次安全防护体系,从设备、管理、人员三个维度构筑安全防线,是预防事故的根本之策第二章最新国家标准与安全防护:技术规范国家高度重视机械加工行业的安全生产,不断完善相关法律法规和技术标准体系2025年新发布的GB15760-2025标准,对金属切削机床包括冲压剪切设备的安全防护提出了更严格、更系统的要求本章将深入解读最新国家标准的核心内容,对照国际先进标准,指导企业全面提升安全防护水平《金属切削机床安全防护通用技术规范》GB15760-2025标准发布时间防护装置规范安全联锁系统2025年8月正式发布实施,替代旧版GB明确规定防护罩、安全门、光电保护装强制要求安装紧急停止装置和安全联锁系15760-2004标准,全面涵盖各类金属切削及置等的设计原则、材料强度、安装位统紧急停止按钮应设置在操作者易于触成形机床,包括冲压机、剪板机、折弯机等置、动作可靠性等技术指标,确保防护及的位置,联锁系统确保防护装置打开时设设备的安全防护要求装置能有效隔离危险区域并防止误操备自动停止运行,防止误启动作重要提示:新标准实施后,所有新购置及在用设备必须符合标准要求企业应尽快开展设备安全评估,对不符合要求的设备进行技术改造或更新,否则将面临监管部门处罚和事故责任追究国家标准核心要求解读0102全面覆盖危险部位安全距离与警示防护罩、防护栏必须覆盖所有可触及的危险运动部件,包括滑块行程区、传操作区域周围设置明显的安全警示线和标识,规定最小安全距离禁止在危动机构、飞轮等防护装置应具有足够强度,能承受可能的冲击而不变形或险区域内堆放杂物或设置其他作业岗位警示标识应使用符合国家标准的脱落图形和文字0304定期检查制度风险评估机制建立设备日常点检、月度检查、年度全面检测的三级检查制度重点检查企业应对冲压剪切作业进行系统的风险评估,识别危险源,评估风险等级,制防护装置完好性、安全联锁功能、紧急停止装置动作可靠性,发现问题立即定针对性的控制措施风险评估应在设备投用前、工艺变更时及事故后进整改行,确保风险始终处于可控状态国际先进安全技术对比自动化防护系统传感器监测技术人机界面优化欧美发达国家广泛采用机器人自动上下料系统,操作人员光幕、激光扫描、压力传感等多种传感器组合应用,形成采用符合人体工程学的控制台设计,双手按钮、脚踏开关等远离危险区域,从根本上消除人机接触风险智能防护系立体防护网络一旦检测到人员或异物进入危险区,立即防误操作装置,触摸屏显示实时运行参数和安全提示直观统可实时监测设备状态,异常时自动报警并停机触发停机保护,响应时间可达毫秒级,大幅提升安全性的操作界面减少人为失误,提高作业效率和安全性我国正在加快推广这些先进技术,特别是在汽车、家电等大型制造企业已有成功应用案例中小企业也应根据自身条件逐步引入适宜的安全技术,提升本质安全水平标准化安全防护装置构成根据GB15760-2025标准要求,完整的冲压剪切机械安全防护系统应包括:

①固定式防护罩覆盖传动部件;

②可调防护挡板保护模具区域;

③光电保护装置监测作业区;

④双手启动按钮防误操作;

⑤紧急停止按钮红色蘑菇头分布在多个位置;

⑥安全联锁开关确保防护门关闭时才能启动;

⑦声光报警装置提示设备运行状态这些装置相互配合,构成多层次防护体系第三章安全操作规程与事故预防实践:再完善的技术防护措施,也需要规范的操作行为和有效的管理制度来保障本章从操作人员的资质要求、设备操作规程、维护检修安全、应急处置等方面,系统阐述冲压剪切作业的安全管理实践只有将技术防护、管理措施、人员培训三者有机结合,才能真正实现安全生产冲压剪切机械安全操作基本要求123持证上岗制度启动前安全检查规范操作动作所有操作人员必须经过专业技能培训和安全每班作业前必须进行设备巡检:检查防护装严格禁止手部伸入危险区域送取料,必须使教育,通过理论考试和实操考核后取得特种置完好、紧固件无松动、润滑系统正常、电用专用工具如送料架、机械手、磁力吸盘等作业操作证方可独立操作新员工须在师傅气开关灵敏、紧急停止按钮有效确认工作辅助工具作业时精神集中,禁止闲聊、玩指导下实习满规定时间才能转正区域无杂物和无关人员后,先空载试运行,正手机发现异常立即停机检查,不得带故障常后方可投入作业运行劳动防护用品穿戴要求:必须佩戴安全帽、防护眼镜、防砸安全鞋,穿着合身工作服且袖口扎紧,长发应盘入帽内,禁止戴手套操作防止被卷入,禁止佩戴围巾、项链等悬挂物设备维护与检修安全措施断电锁定程序LOTOLock OutTag Out是维护检修的黄金法则维修前必须切断总电源并上锁,挂上正在检修、禁止合闸警示牌,钥匙由维修负责人随身携带对于液压、气动系统还应释放残余压力,确保设备处于零能量状态防护装备穿戴维护人员必须按规定穿戴劳保用品,电气检修人员须穿绝缘鞋、戴绝缘手套,使用绝缘工具高处作业系好安全带,狭小空间作业须办理受限空间作业许可并配备监护人员遵守操作规程严格按照设备维护保养手册进行,拆卸部件做好标记和记录,更换的零部件必须符合原厂标准大修后须经试运行检验合格,安全装置功能测试通过后方可交付使用完整维护记录建立设备维护台账,详细记录每次检修的时间、内容、更换部件、检测数据、维修人员等信息定期对设备安全状况进行评估,对老旧设备及时进行技术改造或报废更新典型安全防护装置介绍光电保护装置由发射器和接收器组成,在危险区域形成不可见的保护光幕当操作者手或身体任何部位遮挡光束时,装置立即发出停机信号,滑块紧急制动响应时间小于20毫秒,适用于各种冲压设备双手控制装置要求操作者双手同时按压两个按钮才能启动设备,确保双手远离危险区两按钮间距大于300mm,防止单手误触松开任一按钮设备立即停止,有效防止误操作和注意力分散导致的事故安全操作双手控制保护:生命图中展示了正确的冲压操作姿势:操作人员佩戴符合标准的防护手套,站立在安全位置,双手同时按压控制按钮启动设备这种双手控制方式确保了操作者的手部始终远离危险的模具闭合区域,是防止手部伤害最有效的技术措施之一同时注意观察,操作台前方设置了透明防护挡板,既保证视野又能防止飞溅物伤害人为因素管理与安全文化建设据统计,90%以上的安全事故是由人为因素引发的建立全员参与的安全管理体系,培育良好的安全文化氛围,是预防事故的治本之策安全责任制安全培训教育应急演练隐患报告机制建立一岗双责制度,从企业负责人新员工入厂三级安全教育,在岗员工制定各类事故应急预案,每半年至少建立畅通的隐患报告渠道,鼓励员工到一线员工,层层签订安全责任书,明每年不少于20学时的再培训,班组每组织一次综合应急演练,每季度进行主动报告发现的安全隐患和违规行确各级各岗位的安全职责实行安周安全例会,关键岗位人员定期考专项演练通过实战演练检验预案为,对有效报告给予奖励实行隐患全绩效考核,将安全指标纳入薪酬和核采用案例教学、虚拟现实模拟可行性,提高员工应急处置能力,确保闭环管理,做到发现一起、登记一晋升体系,形成人人关注安全的机等多种形式,提高培训效果,确保员工事故发生时能快速响应、有效控起、整改一起、验收一起,消除事故制真正掌握安全知识和技能制萌芽事故应急处理流程紧急停机1事故发生时,立即按下紧急停止按钮,切断设备电源,防止事态扩大现场人员保持冷静,不要慌乱移动伤者,避免造成二次伤害2报警求助迅速拨打急救电话120和企业应急电话,报告事故地点、伤情和现现场救护3场情况启动企业应急预案,通知安全管理部门和相关领导,组织应急救援队伍赶赴现场在专业救援人员到达前,由经过急救培训的人员实施初步救护:止血、包扎、固定、转运注意保护现场,做好标识,疏散无关人员,4现场保护维护现场秩序事故现场在调查组到达前应严格保护,未经批准不得移动和清调查分析5理拍照、录像记录现场情况,为事故调查提供第一手资料,查明事故原因成立事故调查组,按照四不放过原则事故原因未查清不放过、责任人员未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受教育不放过进行调查处理,制定防范措施案例分析某企业冲床事故教训:事故经过2023年5月,某机械加工企业冲压车间发生一起手部严重受伤事故操作工张某在冲压作业时,为了赶进度私自拆除光电保护装置,采用手工送料方式在送料过程中注意力不集中,手指未及时抽出,被下行的滑块挤压,造成右手三根手指不同程度损伤,其中食指远端离断事故原因直接原因:防护罩拆除,操作人员违规手工送料进入危险区管理原因:车间主管默许拆除安全装置,现场监督检查流于形式深层原因:企业安全文化缺失,片面追求产量效益忽视安全事故后果•伤者住院治疗两个月,花费医疗费用15万元,右手功能部分丧失•企业被安监部门处以20万元罚款,责令停产整顿两周•损失产值约80万元,客户订单延误导致信誉受损•车间主管被追究管理责任,给予撤职处分事故现场违规操作标注事故调查组绘制的现场示意图清晰标注了多处违规点:

①光电保护装置被拆除并堆放在一旁;

②操作者站位不当,过于靠近危险区;

③模具周围无防护挡板;

④地面工件摆放凌乱,存在绊倒风险;

⑤紧急停止按钮被杂物遮挡难以触及这些看似不起眼的违规操作和安全隐患叠加在一起,最终酿成惨剧安全无小事,任何一个环节疏忽都可能导致严重后果!安全技术创新趋势智能监控与大数据利用工业物联网技术,在设备上加装各类传感器,实时采集温度、振动、压力、电流等运行参数通过大数据分析和人工智能算法,预测设备故障趋势,实现预防性维护系统可识别异常操作行为并自动报警,提升预警能力机器人替代危险作业在冲压、剪切等高危作业环节,采用工业机器人自动上下料,实现机器换人机器人可24小时连续作业,不知疲倦,精度高、效率高,从根本上消除人员伤害风险,同时降低人工成本,提高产品质量安全培训VR利用虚拟现实技术构建逼真的作业场景,学员佩戴VR眼镜进行沉浸式安全培训可以模拟各种事故场景和应急处置过程,让学员在安全环境下体验事故危害,掌握正确操作方法,培训效果远超传统课堂教学企业安全管理最佳实践体系认证风险分级管控安全绩效指标ISO45001建立符合国际标准的职业健康安全管理体系,对企业所有作业活动和设备设施进行全面风建立科学的安全绩效评价体系,包括事故率、通过体系运行实现安全管理的系统化、规范险辨识和评估,根据风险等级分为重大风险、隐患整改率、安全培训完成率、应急演练次化、持续改进包括制定安全方针和目标、较大风险、一般风险和低风险四级针对不数等量化指标定期统计分析安全数据,找出识别危险源和评估风险、制定控制措施、开同等级制定相应的管控措施,重大风险实行公薄弱环节,持续改进将安全绩效与部门和个展内部审核等完整流程司级管控,一般风险班组级管控,实现风险动人考核挂钩,形成安全工作的长效机制态监测某大型汽车制造企业通过实施上述管理措施,近五年实现了零死亡、零重伤的安全目标,千人负伤率控制在

0.5以下,远低于行业平均水平,成为行业安全管理的标杆企业企业安全管理闭环流程完善的安全管理体系是一个PDCA循环过程:

①计划Plan阶段进行风险辨识评估,制定安全目标和控制措施;

②实施Do阶段落实各项安全措施,开展培训教育和检查;

③检查Check阶段监测安全绩效指标,审核体系运行情况;

④改进Action阶段针对发现的问题制定纠正预防措施这个循环不断运转,推动安全管理水平螺旋式上升只有建立这种持续改进的机制,才能确保企业长治久安未来展望冲压剪切安全技术发展方向:随着科技进步和社会发展,冲压剪切安全技术正在经历深刻变革自动化和智能化是大势所趋,机器人、人工智能、大数据等新技术的应用,将大幅降低人工操作风险同时,国家对安全生产的重视程度不断提升,标准法规日益完善和严格企业必须主动适应这一趋势,加大安全投入,提升本质安全水平最终目标是实现零事故、零伤害的愿景,让每一位员工都能安全健康地工作,平安回家这需要政府、企业、员工共同努力,形成全社会关注安全、重视安全的良好氛围智能制造自动化与智能化深度融合,无人化工厂逐步实现工业互联网5G+实时监控,远程诊断和控制标准法规完善更严格的准入和监管机制互动环节安全隐患识别小游戏:现在让我们通过一个互动游戏来检验大家对安全隐患的识别能力下面将展示四张车间现场照片,每张图片中都隐藏着多处安全隐患,请大家仔细观察并找出这些隐患常见隐患类型提示游戏规则防护装置缺失或损坏、人员违规操作、劳保用品未穿戴、作业环境每位学员有5分钟时间观察图片,在答题卡上写下发现的隐患找出不符合要求、电气设备不安全状态、消防设施不完善等隐患最多且描述准确的前三名将获得精美奖品随后讲师将逐一讲解每张图片中的隐患及相应的防范措施课程小结认识危险因素遵守国家标准安全操作与管理冲压剪切机械危险因素多样复杂,涉及机GB15760-2025等国家标准为冲压剪切安全再完善的技术措施也需要人来执行持证械、电气、人为等多个方面高速运动部提供了明确规范防护装置全面覆盖、安上岗、规范操作、严格维护、应急准备是件、巨大剪切力、设备故障隐患是主要风全距离合理设置、定期检查评估是标准的安全作业的基本保障建立全员参与的安险源只有深刻认识这些危险,才能有针对核心要求企业必须严格执行,才能确保合全管理体系,培育良好安全文化,才能真正保性地采取防护措施规经营和安全生产障生命安全安全是生产的前提和基础,没有安全就没有一切每一个人都是安全链条上的重要一环,让我们共同努力,把安全理念内化于心、外化于行,为建设本质安全型企业贡献力量!参考资料与标准链接国家标准行业文献培训资源GB15760-2025《金属切削机床安全防护通《冲压剪切机械危险因素及安全技术要求》聊城大学《冲压技术训练安全操作规程》用技术规范》-国际金属加工网中国安全生产协会在线培训平台GB

5226.1-2019《机械电气安全机械电气设《机械制造企业安全生产标准化基本规范》应急管理部宣教中心安全生产教育视频库备第1部分:通用技术条件》-应急管理部GB/T28001-2011《职业健康安全管理体系《特种设备安全监察条例》-国务院令第549要求》号获取更多资料:扫描下方二维码或访问国家标准全文公开系统openstd.samr.gov.cn查阅最新国家标准企业可联系当地应急管理部门获取安全生产培训和咨询服务安全第一预防为主这是我国安全生产工作的基本方针,也是每个企业和员工必须牢记的准则安全第一就是要把安全放在一切工作的首位,任何时候都不能以牺牲安全为代价追求效益预防为主就是要主动识别风险、消除隐患,把事故消灭在萌芽状态,而不是等事故发生后再补救让这句话成为我们工作的座右铭,时刻提醒自己:生命至上,安全无小事!问答环节QA感谢大家的认真学习!现在进入问答环节,欢迎大家就冲压剪切安全技术提出疑问和分享经验以下是一些常见问题的解答:问老旧设备无法安装现代安全装置问小批量、多品种生产时频繁调试问员工认为安全措施影响效率不愿:::怎么办模具如何保证安全配合怎么办,答:可采取替代措施,如增设物理防护栏、强答:制定详细的调试安全操作规程,严格执行答:加强安全教育,用事故案例说明违规操作化操作规程、缩短单次作业时间、增加监护断电锁定,使用专用调试工具,必须两人配合的严重后果改进工艺流程和防护装置设计,人员等但从长远看,建议逐步更新设备或进作业可考虑采用快速换模技术,减少调试时使安全措施更加便捷人性化建立安全激励行技术改造,提升本质安全水平间和风险暴露机制,对遵守规程的员工给予奖励现场提问:请大家举手提问,或者扫描屏幕上的二维码在线提交问题对于共性问题,我们将整理成册供大家学习参考结束语携手共筑安全防线各位同仁,冲压剪切安全技术课程到此结束安全生产是一项系统工程,需要技术、管理、教育多措并举,更需要每个人的参与和坚守安全是生产的生命线,人人有责从管理者到一线员工,从设备维护到日常操作,每个环节都关系到安全大局让我们牢记血的教训,严格遵守操作规程,认真执行安全制度,主动排查消除隐患科技在进步,标准在完善,但安全意识和责任心永远是第一位的希望通过本次学习,大家能够真正树立生命至上、安全第一的理念,把学到的知识应用到实际工作中让我们携手共进,为建设零事故企业而努力,为每一位员工创造安全健康的工作环境,保障大家都能平安回家,拥抱美好未来!谢谢大家!。