制造业

制造业在时代浪潮中重构竞争力的中国路径演讲人01制造业在时代浪潮中重构竞争力的中国路径目录02制造业的战略定位与时代价值从“生存根基”到“强国密码”03制造业高质量发展的核心路径技术创新、模式重构与生态优化04典型实践案例区域协同与企业探索的“转型样本”05未来展望构建制造业强国的“生态体系”####制造业制造业在时代浪潮中重构竞争力的中国路径制造业在时代浪潮中重构竞争力的中国路径前言制造业——国家经济的“骨骼”与时代发展的“引擎”制造业从来不是冷冰冰的机器与流水线，它是一个国家经济实力的“压舱石”，是社会运转的“毛细血管”，更是无数产业工人用双手编织的“强国梦想”从蒸汽机轰鸣的第一次工业革命，到电力普及的第二次工业革命，再到数字技术驱动的第三次工业革命，制造业始终站在时代变革的最前沿对中国而言，制造业的意义更为特殊——它不仅是改革开放初期“世界工厂”的立身之本，更是新时代“制造强国”战略的核心支柱当前，全球制造业格局正经历深刻调整，技术竞争、产业链重构、绿色转型等多重浪潮交织，中国制造业正站在从“规模扩张”向“质量提升”、从“要素驱动”向“创新驱动”的关键转折点本报告将从制造业的战略价值出发，系统分析当前面临的挑战、转型的核心路径，结合区域实践与企业案例，探讨中国制造业在新时代重构全球竞争力的可能方向，为行业发展提供兼具深度与温度的思考制造业的战略定位与时代价值从“生存根基”到“强国密码”1全球制造业格局从“单点领先”到“体系竞争”制造业的全球竞争早已超越“单一产品”或“单一技术”的较量，进入“产业链体系化能力”的深度竞争阶段自工业革命以来，全球制造业经历了三次重大的格局变迁第一次格局英国的“世界工厂”（18世纪末-19世纪中）凭借蒸汽机技术突破与纺织、钢铁等产业的早期积累，英国以占全球10%的人口创造了50%以上的工业产值，主导全球制造业近百年第二次格局美德日的“三足鼎立”（20世纪中-末）二战后，美国依托强大的科研能力与资本优势，在航空航天、汽车制造等领域建立垄断；德国以“工匠精神”与精密制造立足高端装备；日本通过精益生产与电子产业崛起，形成“美日德”全球制造业前三极1全球制造业格局从“单点领先”到“体系竞争”第三次格局中国的“制造大国”崛起（21世纪至今）2010年，中国制造业增加值首次超过美国，成为全球第一制造大国；2023年，中国制造业增加值占全球比重达

30.3%，形成覆盖31个大类、179个中类、609个小类的完整产业体系，光伏组件、智能手机、船舶等200多种产品产量全球第一当前，全球制造业正面临新的重构一方面，以美国“再工业化”、欧盟“工业

4.0”、德国“数字化战略”为代表的国家战略，试图重塑产业链主导权；另一方面，地缘冲突、能源危机、技术脱钩等风险加剧，“近岸外包”“友岸外包”趋势抬头，制造业从“全球化分工”向“区域化集群”演变中国制造业既面临“高端技术壁垒”（如光刻机、工业软件）的外部压制，也面临“成本优势减弱”“产能过剩”等内部挑战，“体系化竞争力”的构建成为核心课题1全球制造业格局从“单点领先”到“体系竞争”

1.2中国制造业的“双重身份”全球产业链的“关键枢纽”与经济转型的“核心引擎”中国制造业的特殊性，在于它既是“全球产业链的关键环节”，也是“国内经济转型的核心抓手”，这种“双重身份”决定了其战略价值的不可替代性1全球制造业格局从“单点领先”到“体系竞争”

2.1全球产业链的“稳定器”与“贡献者”从全球供应链看，中国制造业已深度融入全球分工体系规模贡献中国是全球120多个国家和地区的最大贸易伙伴，2023年制造业出口额达

2.2万亿美元，占全球出口份额的

18.5%，在电子元件、机械装备、消费品等领域具有不可替代的产能优势技术协同中国既是高端技术的需求方（如半导体、航空发动机），也是中低端技术的供给方，在光伏、新能源汽车等新兴领域已形成“技术+制造”的双向输出能力——例如，中国动力电池产量占全球60%以上，新能源汽车出口量连续8年全球第一，直接推动全球新能源产业成本下降30%以上就业支撑制造业吸纳就业人口达

1.2亿，占全国总就业的

17.3%，是农民工、高校毕业生就业的主要渠道，其稳定发展直接关系社会民生1全球制造业格局从“单点领先”到“体系竞争”

2.2国内经济转型的“压舱石”与“创新源”对中国经济而言，制造业是“创新驱动”的主要载体与“高质量发展”的核心支撑经济增长支柱2023年制造业增加值达

38.6万亿元，占GDP比重

27.7%，每1元制造业产出可带动上下游

3.5元的经济活动，是投资、消费、出口“三驾马车”的重要纽带创新转化平台2023年制造业研发投入占全国研发总投入的70%以上，企业主导的产学研合作项目占比达65%，高铁、特高压、5G基站等“大国重器”的突破，均源于制造业的技术迭代产业升级引擎从“中国制造2025”到“十四五”规划，制造业始终是转型重点——通过“智能制造”“绿色制造”“服务型制造”等模式创新，推动产业从“价值链低端”向“中高端”跃升，例如，2023年数字经济核心产业增加值占GDP比重达

9.2%，其中制造业数字化转型贡献超60%3制造业的“温度”从“生产工具”到“民生底色”123如果说经济数据是制造业的效率提升2023年中国制造公平普惠智能手机、智能“骨架”，那么它与普通人业全员劳动生产率达

12.5万家居等产品的普及，打破了生活的连接则是“血肉”元/人，较2012年增长120%，城乡数字鸿沟——2023年农从出生时的婴儿床、成长中生产效率的提升让“中国制村地区智能手机普及率达的书包，到工作时的电脑、造”从“廉价”走向“优质手机，再到退休后的医疗设高效”，例如，家电产业通85%，电商直播、远程医疗备、养老护理产品，制造业过自动化生产线，产品不良等新业态依托制造业基础设产品渗透在生命全周期的每率从5%降至

0.5%以下，消施快速发展，让偏远地区的个场景更重要的是，制造费者能以更低成本获得更高人们也能享受技术进步的红业的进步直接改善了民生质品质的产品利量3制造业的“温度”从“生产工具”到“民生底色”人文关怀针对老龄化社会，制造业正加速研发适老化产品，如智能护理床、可穿戴健康设备，2023年中国康复医疗器械市场规模突破1000亿元，同比增长15%，体现了制造业对“人的需求”的响应

二、当前中国制造业面临的深层次挑战“成长的烦恼”与“转型的阵痛”尽管中国制造业已取得“规模全球第一”的成就，但在全球竞争加剧、国内转型深化的背景下，“大而不强”的问题依然突出，面临“内忧外患”的双重压力，需要清醒认识并系统破解1外部环境全球经济不确定性与技术壁垒的“双重挤压”全球制造业的“新冷战”趋势，正从根本上改变竞争格局，给中国制造业带来“外部不确定性”与“技术封锁”的双重挑战1外部环境全球经济不确定性与技术壁垒的“双重挤压”

1.1全球经济复苏乏力与贸易保护主义的“需求收缩”2023年全球经济增速仅为3%，低于过去20年平均水平，欧美等主要经济体需求疲软，直接影响中国制造业出口——2023年中国制造业出口增速较2021年下降12个百分点，部分劳动密集型产业（如纺织、家具）订单转移至东南亚、南亚国家同时，贸易保护主义抬头，美国通过《芯片与科学法案》《通胀削减法案》，对中国半导体、新能源等产业设置技术壁垒；欧盟出台《反强迫劳动法案》《碳边境调节机制》（CBAM），以“人权”“环保”名义实施隐性贸易限制，2023年中国光伏产品对欧出口额同比下降18%，部分企业面临“绿色关税”风险1外部环境全球经济不确定性与技术壁垒的“双重挤压”

1.2地缘冲突与产业链重构的“供应链扰动”俄乌冲突、巴以冲突等地缘事件，不仅推高能源、粮食价格，更导致全球供应链“区域化”“碎片化”加速2023年全球大宗商品价格波动幅度达25%，中国制造业原材料采购成本上升8%；美国推动“芯片四方联盟”（CHIPS），试图构建“去中国化”的半导体产业链；日本、韩国加速将高端制造环节从中国转移至本土或东南亚，2023年外资企业在华高端制造投资增速降至5%，较2019年下降15个百分点这种“脱钩断链”风险，使中国制造业面临“既要保市场，又要保供应链”的双重压力1外部环境全球经济不确定性与技术壁垒的“双重挤压”

1.3技术竞争与标准壁垒的“创新压制”在高端制造领域，“卡脖子”问题仍未根本解决中国制造业在基础零部件（如高端轴承、精密齿轮）、核心材料（如高温合金、光刻胶）、工业软件（如CAD、CAE）等领域对外依存度超70%——例如，光刻机被荷兰ASML垄断，高端工业软件市场中，达索、西门子、Autodesk占据全球80%份额更值得警惕的是，部分国家通过制定技术标准（如5G专利、人工智能伦理）构建“规则霸权”，中国企业在国际标准制定中的话语权仍较弱，2023年中国主导制定的国际标准仅占全球

1.5%，远低于德国（12%）、美国（10%）2内部瓶颈产业链自主可控与创新能力的“结构性矛盾”与外部挑战相比，中国制造业的“内部短板”更具根本性，主要体现在产业链协同、创新驱动、人才储备三个维度

2.

2.1产业链“大而不强”关键环节“断链”风险与区域失衡中国制造业虽覆盖31个大类、179个中类，但“大而全”不等于“强而优”，产业链存在“低端过剩、高端短缺”的结构性矛盾关键环节“卡脖子”在高端装备领域，五轴联动加工中心、航空发动机叶片等核心部件依赖进口；在半导体领域，28纳米以下先进制程芯片制造设备、EDA设计工具受制于人；在工业软件领域，国产CAD软件市场份额不足10%，且功能仅覆盖设计环节，缺乏全流程协同能力2内部瓶颈产业链自主可控与创新能力的“结构性矛盾”产业链协同不足大中小企业“断层”现象突出——龙头企业（如华为、三一重工）具备技术优势，但中小企业在精密加工、零部件配套上仍依赖外部采购，2023年中国制造业企业平均协作配套率仅为45%，低于德国（68%）、日本（72%）；区域产业链“同质化”严重，长三角、珠三角在电子信息、汽车制造领域重复建设，而中西部地区产业链配套能力薄弱，导致“东密西疏”的区域失衡2内部瓶颈产业链自主可控与创新能力的“结构性矛盾”

2.2创新驱动“质效不高”基础研究薄弱与成果转化不畅创新是制造业升级的核心动力，但中国制造业的创新仍存在“重应用、轻基础”“重模仿、轻原创”的问题基础研究投入不足2023年中国制造业研发投入强度为

1.5%，低于德国（

2.5%）、日本（

3.2%）；基础研究占研发总投入的比重仅

6.3%，而美国、德国均超过12%，导致“源头创新”能力薄弱——例如，在新能源领域，中国企业虽在电池制造环节领先，但关键材料（如固态电解质）的基础理论研究仍落后于日本；在人工智能领域，应用场景丰富，但底层算法（如深度学习框架）依赖国外开源技术成果转化“最后一公里”梗阻企业、高校、科研院所“各算各账”，产学研协同机制不健全——2023年中国高校专利转化率仅35%，低于美国（45%）、德国（52%）；科研成果与市场需求脱节，大量“论文专利”停留在实验室阶段，未能转化为实际生产力，例如，某高校研发的新型复合材料，因缺乏企业参与产业化，最终因成本过高无法推广2内部瓶颈产业链自主可控与创新能力的“结构性矛盾”

2.2创新驱动“质效不高”基础研究薄弱与成果转化不畅

2.

2.3人才储备“结构性短缺”高端人才“引不进、留不住”与技能人才“用不上”制造业转型需要“懂技术、会管理、善创新”的复合型人才，但当前中国制造业面临“高端人才荒”与“技能人才荒”的双重困境高端人才缺口巨大工业机器人工程师、数据分析师、材料科学家等新兴岗位需求激增，但供给不足——2023年中国智能制造人才缺口达300万，其中工业软件工程师缺口超10万；高端人才“引不进”（国际顶尖专家来华工作签证复杂）、“留不住”（薪酬待遇、科研环境与国际差距大），导致部分核心技术攻关“后继无人”2内部瓶颈产业链自主可控与创新能力的“结构性矛盾”

2.2创新驱动“质效不高”基础研究薄弱与成果转化不畅传统工人技能老化中国制造业一线工人中，45岁以上占比达58%，数字化技能（如工业软件操作、智能设备维护）掌握率不足20%，难以适应“智能制造”需求；同时，年轻一代不愿从事制造业的“刻板印象”加剧，2023年制造业高校毕业生签约率仅为62%，低于服务业（78%），导致“招工难”与“就业难”并存3转型压力绿色低碳与成本上升的“双重挤压”在“双碳”目标约束下，制造业绿色转型成为“必答题”，但传统制造模式的路径依赖与转型成本，给企业带来沉重压力3转型压力绿色低碳与成本上升的“双重挤压”

3.1绿色转型成本高企实现“碳达峰碳中和”目标，需要制造业从“高耗能、高污染”向“绿色低碳”转型，但转型成本巨大技术改造成本传统工厂设备升级（如引入光伏、储能）、生产工艺优化（如清洁生产技术）需投入大量资金，中小企业平均改造成本占年营收的15%，部分中小企业因资金不足被迫推迟转型；能源结构调整制造业能源消耗占全国总能耗的65%，火电占比超70%，2023年能源价格波动使企业能源成本上升12%，而可再生能源（如风电、光伏）替代面临“入网难、储能贵”问题，例如，某钢铁企业引入光伏电站，初期投资超2亿元，但因储能配套不足，实际发电量仅能满足生产需求的30%3转型压力绿色低碳与成本上升的“双重挤压”

3.2成本优势减弱与“低端锁定”风险随着劳动力成本、土地成本、环保成本上升，中国制造业“低成本竞争”优势逐渐减弱2023年制造业平均工资较2012年增长85%，单位劳动力成本较东南亚国家（如越南、孟加拉）高2-3倍；同时，部分企业陷入“低端锁定”——在中低端消费品领域，因缺乏品牌与技术，价格竞争激烈，利润空间被压缩至5%以下，而高端市场又难以突破，导致“上不去、下不来”的困境制造业高质量发展的核心路径技术创新、模式重构与生态优化制造业高质量发展的核心路径技术创新、模式重构与生态优化面对内外部挑战，中国制造业的转型不能“头痛医头、脚痛医脚”，而需从技术、模式、生态三个维度系统发力，构建“自主可控、安全高效、绿色智能”的现代化产业体系

3.1以技术创新突破“卡脖子”瓶颈从“跟跑”到“并跑”再到“领跑”技术创新是制造业转型的“核心引擎”，需聚焦“基础研究-关键攻关-成果转化”全链条，实现从“技术引进”向“自主创新”的跨越

1.1强化基础研究，筑牢创新根基基础研究是技术突破的“源头活水”，需通过“政策引导+资源倾斜”提升创新能力加大基础研究投入落实“十四五”规划中“基础研究经费投入年均增长10%以上”的目标，将基础研究占研发总投入比重提升至10%；设立“基础研究基金”，重点支持数学、物理、材料等基础学科，鼓励高校与科研院所开展“自由探索式”研究，例如，国家自然科学基金2023年投入超400亿元，重点支持“量子材料”“脑科学”等基础领域建设“基础研究特区”在长三角、珠三角等创新资源密集区，试点“新型研发机构”模式，赋予科研人员更大自主权——例如，深圳鹏城实验室、合肥科学岛等机构，通过“市场化用人、项目制管理”，打破体制机制障碍，已在人工智能、量子计算等领域取得突破

1.2聚焦关键核心技术，实施“揭榜挂帅”针对“卡脖子”领域，需集中优势资源开展“攻坚战”，实现“单点突破”带动“系统能力提升”构建“攻关清单”梳理半导体、工业软件、高端装备等重点领域的“卡脖子”技术，形成“一技术一专班”机制，例如，“光刻机专项攻关组”整合上海微电子、中科院光电所等单位资源，已实现90纳米DUV光刻机国产化；创新攻关机制采用“揭榜挂帅”“赛马机制”，打破“论资排辈”，让企业、科研团队“凭实力拿项目”，例如，工信部2023年发布的“工业软件揭榜挂帅”项目，吸引华为、中望软件等12家单位参与，推动CAD、CAE等核心工业软件功能突破；强化产业链协同发挥龙头企业“链主”作用，联合上下游企业组建“创新联合体”，例如，中国商飞牵头组建大飞机产业链创新联盟，联合200多家企业、高校研发机身、航电等核心部件，国产大飞机C919国产化率达60%以上

1.3加速成果转化，打通“最后一公里”技术成果只有转化为生产力，才能真正推动产业升级，需构建“产学研用金”深度融合的转化体系建设“中试基地”在长三角、珠三角布局一批“制造业创新中心”，提供中试放大、测试验证等服务，降低中小企业技术转化风险——例如，上海张江药谷中试基地，已帮助200多家生物医药企业完成从实验室到产业化的转化；完善“金融支持”推广“知识产权质押融资”“首台套政策”，设立“成果转化基金”，支持科研人员创业——例如，深圳“科创贷”为科技型中小企业提供最高5000万元信用贷款，2023年放贷超300亿元；培育“产业生态”鼓励企业、高校、科研院所共建“技术转移机构”，例如，清华大学技术转移研究院已在全国建立20多个分院，促成技术交易超5000项，金额超100亿元

1.3加速成果转化，打通“最后一公里”

3.2以智能制造重构生产方式从“传统制造”到“智能工厂”再到“数字生态”智能制造是制造业转型的“核心抓手”，通过“数字技术+制造过程”的深度融合，实现生产效率提升、成本下降、质量优化

2.1推动“数字技术”与“制造过程”深度融合智能制造的本质是“数据驱动的生产变革”，需从“设备联网”“数据打通”到“智能决策”逐步推进设备智能化改造推动传统设备“上云用数赋智”，通过加装传感器、工业互联网模块，实现设备状态实时监控与远程控制——2023年中国工业机器人密度达322台/万人，较2015年增长3倍，三一重工北京桩机工厂通过5G+工业互联网改造，设备联网率达98%，生产效率提升50%，人均产值达1000万元；数据要素价值释放建立“数据中台”，整合生产、供应链、客户等全流程数据，通过AI算法优化决策——美的微波炉工厂通过数据中台分析客户需求，实现订单响应速度提升50%，产品不良率下降50%；

2.1推动“数字技术”与“制造过程”深度融合数字孪生技术应用构建“物理工厂”的数字镜像，实现生产流程模拟、故障预测与工艺优化——中国商飞C919大飞机通过数字孪生技术，将研发周期缩短20%，制造成本降低15%

2.2发展“工业互联网平台”，构建产业协同生态工业互联网平台是智能制造的“操作系统”，需通过“平台+生态”模式，推动产业链上下游协同培育“平台龙头”支持海尔卡奥斯、树根互联、用友精智等平台发展，2023年中国工业互联网平台市场规模达

1.2万亿元，连接设备超1亿台，覆盖机械、化工、汽车等20多个行业；推动“中小企业上云用平台”通过“政府补贴+平台让利”降低中小企业上云成本，2023年中小企业上云率达35%，较2020年提升18个百分点；构建“跨行业协同”生态鼓励平台开放数据接口，实现产业链数据共享——例如，树根互联“根云”平台连接三一重工、徐工机械等企业设备数据，帮助上下游企业实现供应链协同，物流成本降低12%

2.3建设“智能工厂”与“灯塔工厂”，树立转型标杆以“智能工厂”为基础，以“灯塔工厂”为引领，推动制造业生产方式从“经验驱动”向“数据驱动”转变打造“智能工厂标杆”在汽车、电子等行业建设“智能工厂”，例如，格力智能工厂通过自动化生产线与MES系统，实现订单交付周期缩短30%，能源消耗下降15%；对标“灯塔工厂”标准学习西门子成都工厂、美的微波炉工厂等“灯塔工厂”经验，推广“端到端”数据集成、人机协作等先进模式，2023年中国有18家工厂入选全球“灯塔工厂”，数量居全球第二；推动“柔性生产”转型通过智能排产、模块化设计，实现“小批量、多品种”生产，满足个性化需求——例如，红领集团通过“C2M”模式与智能工厂，实现西服定制交期从30天缩短至7天，毛利率提升至50%

2.3建设“智能工厂”与“灯塔工厂”，树立转型标杆

3.3以绿色转型推动可持续发展从“被动减排”到“主动降碳”再到“绿色增值”绿色转型是制造业的“必答题”，需从“政策约束”向“价值创造”转变，通过“技术创新+模式重构”实现“环保”与“效益”双赢

3.1发展“绿色制造技术”，降低单位产值能耗绿色技术是实现“双碳”目标的核心支撑，需重点突破节能降碳、循环利用等关键技术推广“新能源装备制造”发展光伏、风电、储能等新能源产业，2023年中国光伏组件产量占全球80%，风电整机制造占全球75%，新能源汽车产量占全球60%，形成“绿色制造”与“制造绿色”的双向赋能；应用“节能降碳技术”在钢铁、水泥等重点行业推广“短流程炼钢”“碳捕集利用与封存（CCUS）”技术，2023年中国钢铁行业吨钢碳排放较2012年下降18%，水泥行业CCUS项目年捕集二氧化碳超100万吨；推动“传统设备升级”通过电机变频改造、余热回收等技术，降低设备能耗，2023年制造业重点行业能效水平提升12%，相当于减少碳排放超2亿吨

3.2构建“绿色供应链”，实现全链条减碳绿色转型不仅是企业自身的事，需推动产业链上下游协同减碳制定“绿色采购标准”将环保要求纳入供应商选择体系，2023年中国制造业企业绿色供应商占比达45%，较2020年提升20个百分点；推广“绿色物流”模式发展新能源物流车、智能仓储，降低运输环节碳排放，京东物流“亚洲一号”智能仓通过自动化分拣，仓储效率提升3倍，能耗下降25%；探索“循环经济”模式推动动力电池、汽车零部件等产品回收利用，2023年中国动力电池回收量达140GWh，可回收锂、钴等金属超10万吨，减少原生资源开采30%

3.3发展“服务型制造”，从“卖产品”到“卖服务”绿色转型与服务型制造的结合，能创造更高附加值，实现“绿色增值”提供“产品全生命周期服务”从“卖设备”到“卖运维”“卖租赁”，例如，徐工机械通过“徐工汉云”平台提供设备远程运维服务，客户满意度提升25%，服务收入占比达30%；开发“绿色产品”推出节能家电、新能源汽车等绿色产品，2023年中国一级能效家电市场份额达60%，新能源汽车渗透率达30%，绿色产品成为消费新趋势；打造“绿色品牌”通过ISO14001环境管理体系认证、碳足迹核算等，提升品牌形象，2023年中国制造业绿色品牌价值超5000亿元，较2020年增长40%典型实践案例区域协同与企业探索的“转型样本”典型实践案例区域协同与企业探索的“转型样本”制造业转型不是抽象的概念，而是无数区域与企业在实践中探索的结果通过分析长三角、珠三角等区域的协同发展，以及三一重工、美的等企业的转型经验，可为行业提供“可复制、可推广”的实践路径1长三角“产业链协同+数字化集群”的“创新高地”长三角作为中国制造业最集中的区域，通过“龙头带动、中小企业配套、数字赋能”，正打造世界级产业集群1长三角“产业链协同+数字化集群”的“创新高地”

1.1半导体产业集群从“单点突破”到“系统能力”以上海张江、苏州工业园、合肥长鑫为核心，长三角半导体产业形成“设计-制造-封测”全链条布局龙头引领中芯国际在上海、深圳建设晶圆厂，2023年14纳米芯片量产，打破国外技术垄断；中小企业配套苏州、无锡聚集了超1000家半导体配套企业，形成“光刻机-特种气体-封装材料”完整产业链；数字赋能通过“长三角半导体产业大脑”，整合设计、制造、封测数据，实现产业链协同，2023年长三角半导体产业规模达

1.2万亿元，占全国35%1长三角“产业链协同+数字化集群”的“创新高地”

1.2新能源汽车产业集群“技术+制造”双轮驱动12以上海、杭州、合肥为核心，长三角新能源汽车产业已形整车企业引领上汽、蔚来、小鹏等企业聚焦智能电动汽成“整车+电池+电机+电控”的全产业链优势车研发，2023年新能源汽车产量占全国40%；34核心部件突破宁德时代（动力电池）、精进电动（电机数字生态构建通过“长三角新能源汽车创新联盟”，推控制器）、中车时代电气（IGBT）等企业技术领先，全动车路协同、电池回收等技术落地，合肥“新能源汽车之球市占率超60%；都”已吸引超200家配套企业，形成千亿级产业集群2珠三角“专精特新+外向型升级”的“活力样本”珠三角依托“改革开放前沿”优势，通过“中小企业专精特新化、传统产业智能化”，实现从“加工组装”到“研发设计”的转型2珠三角“专精特新+外向型升级”的“活力样本”

2.1“专精特新”企业集群“小而强”的隐形冠军1234东莞、深圳涌现出东莞松山湖“散裂深圳大疆创新专佛山陶瓷产业集群通过绿色改造，采一批“单项冠军”中子源”为新材注消费级无人机，用天然气替代煤，企业，聚焦细分领料研发提供“超级自主研发芯片、算二氧化硫排放下降域形成技术壁垒显微镜”，支持华法，全球市占率超80%，产品出口量为、中兴等企业突70%，成为中国高占全国30%，实现破5G材料瓶颈；科技企业“出海”“环保+效益”双赢标杆；2珠三角“专精特新+外向型升级”的“活力样本”

2.2“工改工”与“数字化改造”传统产业焕发新生东莞、佛山通过“旧厂房改造”与“数字化升级”，推动传统制造业转型东莞“智能制造走廊”投入超500亿元推动规上工业企业数字化转型，2023年规上工业企业数字化转型率达60%，电子信息、纺织服装等产业通过工业机器人替代，人均产值提升50%；佛山“智能制造试点示范项目”美的微波炉工厂、格兰仕洗衣机工厂通过“黑灯工厂”改造，生产效率提升30%，订单交付周期缩短至7天；政策支持珠三角通过“技改补贴”“数字化服务商培育”等政策，降低企业转型成本，2023年珠三角制造业技改投资增长20%，高于全国平均水平5个百分点3企业案例三一重工的“灯塔工厂”转型之路三一重工作为全球最大的桩机制造商，通过“智能化改造+服务型制造”，实现从“传统工厂”到“智能生态”的跨越，成为制造业转型的典范3企业案例三一重工的“灯塔工厂”转型之路

3.1从“传统制造”到“智能工厂”效率提升3倍三一重工北京桩机工厂投资15亿元建设智能工厂，引入5G、工业互联网、AI等技术0自动化产线85%的工序实现自动化，机器人数量达120台，40焊接效率提升50%，产品不良率从3%降至

0.5%；30数据驱动决策通过“三一根云”平台，实时采集全球2万台设备运行数据，预测性维护使故障率下降40%，客户满意度20提升25%；1效率提升人均产值从300万元提升至1000万元，是传统工厂的3倍，年节约成本超2亿元3企业案例三一重工的“灯塔工厂”转型之路

3.2从“卖设备”到“卖服务”服务收入占比超30%01030204三一重工拓展“设备租赁业务推出“以全生命周期服务”，租代购”模式，降低远程运维通过“根绿色服务为客户提构建“制造+服务”双客户购机门槛，2023云”平台提供设备监供设备回收、再制造业务模式年租赁收入占比达控、故障预警、保养服务，2023年再制造30%，同比增长15%；建议等服务，客户复业务收入超5亿元，实购率提升至85%；现“循环经济”价值未来展望构建制造业强国的“生态体系”未来展望构建制造业强国的“生态体系”中国制造业的转型之路，不是“单兵突进”，而是“政府、企业、人才、生态”的协同发力面向2035年，中国制造业需构建“自主可控、安全高效、绿色智能、开放包容”的现代化产业体系，真正实现从“制造大国”向“制造强国”的跨越1政府“政策引导+制度保障”的“护航者”01优化产业政策从“普惠式补贴”转向“精准化支持”，聚焦基础研究、关键核心技术攻关；02完善要素市场推动数据要素市场化配置，建立“知识产权强国”制度，加强反垄断与反不正当竞争；03深化改革开放对接国际高标准经贸规则，在RCEP框架下加强产业链合作，同时防范“脱钩断链”风险2企业“创新驱动+精益管理”的“践行者”加大研发投入从“跟随01创新”转向“原始创新”，在人工智能、量子制造等前沿领域布局；推进数字化转型将工业02互联网、数字孪生融入生产全流程，提升柔性生产与快速响应能力；培育“工匠精神”重视03技能人才培养，通过“师带徒”“技能比武”提升一线工人素质3人才“引育留用”并重的“支撑者”0102完善人才政策优化高端人才签证、深化产教融合推动高校、职业院校落户、薪酬体系，吸引国际顶尖专家与企业共建“现代产业学院”，定向来华；培养技能人才；03弘扬“劳动精神”通过“大国工匠”评选、技能大赛等，提升制造业工人的社会认同度4生态“开放协同+绿色共享”的“构建者”打造“产业大脑”推动跨区域、跨行业数据共享，实现产业链“降本增效”；推动“绿色供应链”建设将ESG理念融入企业战略，实现经济效益与环境效益统一；参与“全球治理”在国际标准制定、技术规则制定中发挥更大作用，提升中国制造业话语权结语制造业的温度，是强国的底气制造业的价值，从来不只是冰冷的GDP数字，更是无数劳动者的汗水、企业家的远见、国家的战略决心从19世纪末张之洞创办汉阳铁厂，到新中国成立后“两弹一星”的突破，再到今天新能源汽车、高铁列车的“走出去”，中国制造业的每一步跨越，都承载着“实业救国”的梦想4生态“开放协同+绿色共享”的“构建者”当前，全球制造业正站在“技术革命”与“产业变革”的十字路口，中国制造业既面临“卡脖子”的阵痛，也迎来“换道超车”的机遇正如三一重工的一位老工人所说“机器会老，但人的手不会，只要我们肯学、肯干，中国的制造业就永远有希望”未来已来，制造业的转型之路或许充满挑战，但只要我们坚持以创新为笔、以实干为墨，定能在新时代的画卷上，书写出“制造强国”的壮丽篇章这不仅是经济的胜利，更是无数中国产业工人用智慧与汗水，为国家发展铸就的坚实底气谢谢。