CNC工厂安全培训课件

工厂安全培训课件CNC第一章安全意识与责任安全是生命线持证上岗违规警示安全生产不仅关系到企业的长远发展，更关所有操作人员必须经过专业的安全培训CNC系到每一位员工的生命安全和家庭幸福人和技能考核，取得相应的操作资格证书后方人都是安全责任主体，必须将安全意识融入可上岗作业未经培训或考核不合格者严禁日常工作的每一个环节独立操作设备安全事故震撼案例案例一机械夹伤某工厂一名操作员在未停机的情况下伸手清理切屑，手臂被高速旋转的主轴夹住，造成终身残疾事故原因违反操作规程，未执行停机-断电-清理流程案例二维修火灾某企业维修人员在未断电情况下进行设备检修，引发电气短路起火，造成直接经济损失超过百万元，幸运的是未造成人员伤亡安全无小事，警钟长鸣第二章个人防护装备（）PPE个人防护装备是保护操作人员免受伤害的第一道防线正确选择和佩戴是每位员工的基本职责，也是企业安全管理的重要组成部分PPE123工作服与安全鞋防护眼镜与手套头发与饰品管理必须穿着贴身的工作服，袖口扎紧，避免衣加工过程中会产生飞溅的切屑和冷却液，必女员工必须将长发束入工作帽内，严禁披物被机械卷入安全鞋需具备防砸、防穿刺须佩戴防护眼镜注意操作机床时禁止戴散所有员工不得佩戴手表、戒指、项链等功能，严禁穿拖鞋、凉鞋或高跟鞋进入生产手套，但搬运工件时必须佩戴防割手套饰品，防止被旋转部件缠绕造成伤害区域正确穿戴示范PPE头部防护工作帽佩戴规范，将全部头发收入帽内，帽檐向前，确保视线清晰且头发不会外露眼部防护防护眼镜与面部贴合紧密，镜片清晰无划痕，侧面具有防护设计，有效阻挡飞溅物身体防护工作服袖口扎紧，前襟拉链拉至顶端，下摆不外露安全鞋系带牢固，鞋面无破损重点提示袖口必须扎紧或使用袖套，防止在操作过程中被旋转的主轴、卡盘或刀具卷入，这是最常见的机械伤害原因之一第三章设备检查与准备设备开机前的全面检查是预防事故的关键环节系统的检查流程能够及时发现设备隐患，避免带病运行，确保加工过程的安全性和产品质量0102电源与气源检查润滑系统检查确认电源电压稳定，接地线连接可靠检查气压表读数是否在正常范围查看润滑油箱油位是否在标准刻度线之间，观察油质是否清澈启动润滑（通常），气路无漏气现象泵，观察各润滑点是否正常供油

0.5-

0.7MPa0304安全装置检查工作区域清理检查防护罩是否完好无损，固定螺栓是否锁紧测试急停按钮、安全门开清除加工台面和机床周围的切屑、杂物确认工件、刀具、量具等物品摆关等保护装置功能是否正常放整齐，通道畅通无阻碍设备检查关键点检查要点详解主轴润滑系统油位应在油窗中间位置，油质透明无杂质低油位会导致主轴过热损坏，必须及时补充冷却液系统液面高度充足，浓度适当（通常）不足时会影响刀具寿命和加工质量，5-10%甚至引发工件变形变速手柄位置确认变速手柄位于正确档位，与控制面板设定一致错误的档位会导致主轴转速异常刀具装夹检查刀具必须夹紧牢固，伸出长度适当松动的刀具可能在高速旋转中飞出，造成严重安全事故程序代码核对仔细检查加工程序的坐标系、刀具补偿值、进给速度等参数，确保与加工要求一致，避免撞刀或超程设备异常警示异常声音温度异常设备运行时出现异常响声、振动或摩擦主轴、电机或液压系统温度过高，触摸声，可能是轴承损坏、刀具松动或传动感到烫手，说明润滑不良或负载过大系统故障必须立即停机检查，不得继应停机降温并查明原因后再启动续使用报警信息控制系统显示报警代码时，应查阅设备手册了解具体含义，按照规定程序处理不得强行清除报警继续操作异常即停，安全第一发现任何异常情况都应立即按下急停按钮，切断电源，通知维修人员处理禁止带病操作，防止小问题演变成重大事故所有异常情况必须记录在设备日志中第四章操作规程详解

（一）基本操作安全要求严格遵守操作规程是保障安全生产的核心任何违章作业都可能导致严重后果，每位操作人员必须将规程要求内化于心、外化于行按规程执行严格按照设备操作手册和工艺文件要求进行操作，不得擅自更改参数或简化步骤每个操作环节都有其安全考量，不可忽视禁止伸手进入设备运行时，严禁将手或任何物体伸入加工区域、主轴旋转范围或防护罩内即使是观察工件状态，也必须在停机后进行不得戴手套操作操作机床控制面板、装卸刀具时禁止佩戴手套，因为手套容易被旋转部件缠绕，造成手部严重伤害甚至被卷入机械操作规程详解

（二）程序运行与监控01程序输入仔细输入或调用加工程序，逐行检查代码的正确性，特别关注坐标值和刀具号02模拟运行首次运行新程序前，必须使用机床的模拟功能或空运行模式，确认刀具轨迹无误03试切验证降低进给速度进行首件试切，确认加工尺寸和表面质量符合要求后，再正常加工04全程监控关键提示发现切削声音异常、振动加剧、刀具磨损或工件尺寸偏差时，应立即暂停加工，分析原因并调整参数后再继续加工过程中操作人员不得离岗，密切关注设备运行状态、切削声音和工件质量紧急情况下，毫不犹豫地按下红色急停按钮，这是保护设备和人员安全的最后一道防线急停后应查明原因，确认安全后才能解除急停并重新启动操作规程详解

（三）装卸与停机管理123装卸时机手套管理离岗规定装卸工件、更换刀具或测量工件尺寸时，必须确再次强调操作机床按钮、手轮时严禁佩戴手操作人员因任何原因需要离开机床时（包括短暂保机床完全停稳，主轴转速归零，并将操作模式套但在搬运热工件、带尖角工件或重型工件离开），必须按下暂停按钮或执行停机程序，将切换至手动或编辑状态时，必须佩戴防护手套防止烫伤或割伤设备置于安全状态停机标准流程

1.完成当前加工循环，将刀具退到安全位置

2.按下循环停止按钮，等待主轴完全停止

3.关闭冷却液供应，清理工作台面切屑

4.将各轴移动到原点位置，关闭数控系统

5.关闭主电源开关，清理设备周围环境

6.填写设备运行记录，交接班时做好交接第五章应急处理与事故防范尽管我们采取了严密的预防措施，但仍需为可能发生的紧急情况做好准备掌握正确的应急处理方法，能够最大限度地减少事故损失和人员伤害火灾事故处理触电事故处理机械伤害处理发现火情立即按下急停按钮，切断电源使发现有人触电，首先切断电源或用绝缘物体发生机械夹伤、切割伤时，立即停机并呼叫用就近的干粉或二氧化碳灭火器对准火源根使触电者脱离电源，切勿直接用手拉拽立帮助轻微伤口简单包扎止血，严重伤害拨部扑救火势较大时迅速撤离并拨打报即拨打急救电话，在专业人员到达前实打并保持伤者平卧，避免移动加重伤119120120警，同时启动消防疏散预案施心肺复苏等急救措施情使用急救箱进行初步处理科学施救原则组织施救时要保持冷静，评估现场危险后再行动禁止盲目施救导致次生伤害救援人员必须做好自身防护，在确保安全的前提下实施救援及时报告事故信息，配合专业救援力量应急演练流程事故报警流程发现险情第一时间发现火灾、泄漏或人员伤害等紧急情况启动报警按下就近的报警按钮或通过对讲系统通知控制室拨打急救根据事故类型拨打

119、120或110，说明位置和情况组织疏散引导现场人员沿安全通道有序撤离到集合点现场管控要点隔离危险区域使用警戒带或安全锥围挡事故现场，设置警示标志，禁止无关人员进入人员疏散指定疏散引导员，按照预定路线疏散，优先疏散老弱病残人员，在安全区域清点人数应急器材熟悉灭火器、急救箱、担架、防毒面具等应急器材的存放位置和使用方法，定期检查确保可用信息报告向上级报告事故类型、人员伤亡、财产损失等信息，保持通讯畅通便于指挥调度第六章设备维护与保养良好的设备维护保养是延长使用寿命、保证加工精度和防止故障事故的关键建立规范的维护制度，培养良好的保养习惯，能够显著降低设备故障率润滑检查冷却液管理每日开机前检查润滑油箱油位和油质，定期更每日检查冷却液液位和浓度，及时补充每周换润滑油各导轨、丝杠润滑点每班加注润滑清理冷却液箱沉淀物，每月更换冷却液并清洗脂水箱清洁维护气压监控每班清理工作台、导轨、防护罩上的切屑和油每班检查气压表读数，保持在范

0.5-

0.7MPa污每周彻底清洁机床内外，保持设备整洁干围定期排放储气罐积水，检查气路接头有无净漏气设备维护注意事项断电维修防止误启动完整记录任何维修保养作业前，必须切断总电源开关，保养时将操作面板切换到锁定状态，移除启动每次维护保养后必须详细填写设备保养记录并挂上正在维修，禁止合闸的警示牌使钥匙并妥善保管在显眼位置放置警示标识，卡，包括保养日期、内容、更换配件、异常情用万用表确认设备已断电后方可开始作业电防止他人误触开关多人协同维修时要有专人况、保养人员签字等信息建立设备健康档气维修必须由持证电工执行监护案，为设备管理提供依据维护保养周期表周期项目内容每班日常保养清理切屑、检查油位液位、清洁设备表面每周一级保养彻底清洁、润滑加注、紧固松动螺栓、检查电气元件每月二级保养更换冷却液、清洗过滤器、校验精度、检查液压系统每季度三级保养全面检查调整、更换易损件、检测电气性能、精度校准第七章现场管理与5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养）是现场管理的基础，不仅能提升工作效率，更是保障安全生产的重要手段一个整洁有序的工作环境能有5S效减少安全隐患整理整顿清扫清洁物料管理区分必需品和非必需品，清理不用物品工具、保持工作区域地面干净无油污、无积水设备擦原材料、半成品、成品分区堆放，标识明确通量具、刀具定位存放，标识清晰，用后归位建拭干净，无灰尘、切屑建立清扫责任区，每日道宽度保持不少于米，消防通道严禁堵塞

1.2立工具领用登记制度检查评分重物下轻物上，防止倒塌带来的改变通过持之以恒的管理，某企业将设备故障率降低了，工伤事故减少了，生产效率提升了良好的现场管理是企业5S5S40%60%25%竞争力的重要体现典型隐患排查常见安全隐患识别电气隐患机械隐患•电线绝缘层老化、破损或私拉乱接•防护罩缺失、损坏或固定不牢•配电柜门未关闭或缺少防护罩•传动皮带防护装置缺失•接地线脱落或接地电阻不合格•紧固螺栓松动，设备异响振动•电气元件积尘、受潮或线路过热•刀具磨损严重未及时更换•插座、开关损坏或带负荷拉闸•安全装置失效或被擅自拆除环境隐患•工作区域杂物堆积，通道不畅•地面油污、积水导致湿滑•照明不足，存在视觉盲区•通风不良，有害气体积聚•消防器材被遮挡或超期未检建立隐患排查治理制度，实行日检、周查、月巡的三级检查机制发现隐患立即整改，重大隐患报告管理层并制定整改方案，确保闭环管理安全标识与警示牌安全标识分类禁止标识（红色）禁止烟火、禁止入内、禁止触摸、禁止启动等，表示不允许或制止某种行为警告标识（黄色）当心触电、当心机械伤害、注意安全、当心坠落等，提醒注意危险指令标识（蓝色）必须戴安全帽、必须穿防护鞋、必须戴防护眼镜等，要求必须遵守提示标识（绿色）安全通道、紧急出口、急救点、消防器材位置等，提供安全信息警示牌设置规范警示牌应设置在醒目位置，高度为

1.5-2米，保持清晰可见内容简洁明了，使用规范的图形符号和文字定期检查维护，破损褪色及时更换重点危险区域设置多重警示，确保警示效果第八章法律法规与企业安全文化安全生产不仅是企业的管理要求，更是法律法规的强制性规定了解相关法律法规，建设积极的安全文化，是实现长治久安的根本保障职业健康安全管理体系GB/T45001-2020该标准等同采用ISO45001:2018国际标准,为组织提供了管理职业健康安全风险和机遇的框架核心要素包括领导作用与承诺、风险评估与控制、运行策划与控制、绩效评价与改进等12危险源辨识风险评价系统识别生产过程中的各类危险有害因素评估风险发生的可能性和严重程度34制定措施持续改进针对性制定控制措施和应急预案定期评审体系运行效果并优化提升企业安全生产责任制建立党政同责、一岗双责、齐抓共管、失职追责的安全生产责任体系总经理为第一责任人，各级管理人员层层签订安全责任书，明确安全生产职责和考核指标安全生产双重预防机制风险分级管控与隐患排查治理风险辨识与分级管控隐患排查治理流程隐患排查1定期组织全面排查，覆盖设备、环境、人员、管理各方面2登记建档发现隐患立即登记，建立隐患台账，明确整改责任整改治理3重大风险按照五落实要求整改措施、责任、资金、时限、预案红色预警，可能造成群死群伤或重大经济损失，需要企业高层直接管控并制定专项方案4验收销号较大风险整改完成后组织验收，合格后销号，不合格继续整改橙色预警，可能造成严重伤害或较大损失，由部门负责人管控并定期检查一般风险黄色预警，可能造成轻微伤害，由班组长管控并采取常规防范措施低风险蓝色预警，风险较小，由岗位员工按操作规程执行即可典型问题解决案例某车间通过风险辨识发现数控机床防护罩频繁开启存在夹伤风险，被评定为较大风险整改措施包括加装防护罩开启自动断电装置、设置警示灯、强化人员培训实施后有效杜绝了该类风险事故第九章特殊作业安全管理CNC工厂中的动火、临时用电、高处作业等特殊作业具有较高风险，必须严格执行作业许可制度，落实安全防护措施，确保作业安全动火作业安全要求禁火区域内进行焊接、切割等动火作业前，必须办理动火许可证清理作业区域可燃物，配备灭火器材，设置监护人员作业中严禁离岗，作业后检查现场无火种方可离开临时用电安全规范临时用电必须由电工敷设，使用合格的电缆和插座实行三级配电、两级保护，安装漏电保护器电缆架空或埋地敷设，严禁拖地或与金属物接触用电设备必须一机一闸一保护高处作业防护措施2米以上作业定义为高处作业，必须使用稳固的脚手架或升降平台作业人员佩戴安全带并正确系挂，安全带应高挂低用作业区域设置围栏和警示标志，防止物体坠落伤人数控车床安全操作规程标准化操作流程010203启动前检查程序输入工件装夹检查电源指示灯、润滑油位、冷却液液位确认根据加工图纸和工艺要求编制或调用加工程序选择合适的卡盘或夹具装夹工件，确保夹紧可卡盘钥匙已取下，尾座锁紧检查刀塔旋转是否仔细核对刀具号、坐标系、切削参数使用图形靠对于细长轴类零件使用尾座顶尖支撑装夹灵活，各开关位置正确模拟功能检查刀具轨迹完成后手动旋转卡盘，确认工件无晃动0405对刀与试切加工监控使用对刀仪或试切法建立工件坐标系降低进给速度进行首件试切，测量加工过程中禁止戴手套操作，不得将手伸入防护罩内严禁靠近旋转的卡尺寸确认程序正确后正式加工盘和移动的刀架密切观察切削状态，出现异常立即暂停关键安全要点数控车床主轴转速高，卡盘夹持力大，一旦发生事故后果严重必须严格遵守不戴手套、不触摸旋转部件、不在加工中测量的三不原则数控剪板机安全操作要点操作前设备检查刀片状态检查上下刀片是否锋利、平整，有无崩刃刀片间隙调整适当，通常为板厚的5-10%液压系统检查液压油位、油质，管路无漏油试运转确认压力正常，动作灵敏后挡料装置确认后挡料位置准确，定位可靠，移动顺畅无卡滞安全装置光电保护装置功能正常，双手操作按钮灵敏有效，急停按钮工作可靠个人防护装备必须佩戴防护眼镜防止飞溅，穿戴防割手套搬运板材严禁穿宽松衣物，袖口必须扎紧女员工长发必须盘入工作帽内严禁行为•禁止剪切超过设备额定厚度的板材•禁止在剪切过程中用手扶持板材•禁止剪切堆叠的多层板材•禁止擅自调整剪切角度和刀片间隙操作中安全规范送料时双手平稳推送板材至后挡料处，确认位置准确后退手双手同时按下操作按钮启动剪切，单手操作无效剪切中严禁将手伸入压料板下方板材剪切完成后等待压料板完全抬起再取料常见违规操作及后果未穿戴防护用品设备异常继续加工拆除安全防护装置不戴防护眼镜导致飞溅的切屑或冷却液伤眼，造设备出现异响、振动或报警后不停机检查，继续为图方便擅自拆除防护罩、安全门或光电保护装成视力损伤甚至失明不穿安全鞋被掉落工件砸强行加工轻则造成工件报废、刀具损坏，重则置，失去最后一道安全屏障一旦发生意外，人伤脚部，造成骨折头发未束起被卷入旋转部引发主轴损坏、导轨拉伤等重大设备事故，维修体直接接触高速运动部件造成严重机械伤害，,件，后果不堪设想费用高昂，停机损失巨大甚至截肢或死亡违规操作的连锁反应一次违规操作可能引发连锁反应个人受伤影响家庭幸福，设备损坏影响生产进度，事故调查影响企业声誉，经济赔偿影响企业效益更严重的是，违规操作会形成示范效应，影响整个团队的安全意识因此，必须坚决杜绝任何形式的违规操作安全培训与考核构建系统化培训体系入职培训日常培训新员工入职必须接受三级安全教育公司级、部门级、班每月组织安全学习会，每季度开展专题培训，定期进行应组级，学习安全制度、操作规程、应急处理急演练和技能竞赛1234岗位培训复训提升针对具体岗位进行专项技能和安全培训，实操演练，师傅操作证到期前组织复训考核，新设备投用前强化培训，事带徒弟，考核合格后独立上岗故后开展警示教育考核评价体系事故案例分析教育理论考试安全知识、操作规程、应急处理等书面考试，80分合格定期组织观看事故视频，分析事故原因、经过和后果邀请事故幸存者现身说实操考核现场操作演示，评估规范性、熟练度、安全意识法，用血的教训警醒员工开展我身边的隐患讨论，提高风险识别能力建立案例库，持续更新典型事故案例日常观察班组长日常记录员工操作行为，纳入绩效考核模拟演练定期组织应急演练，评估应对能力和协作水平员工安全责任与权利安全生产不仅是企业和管理者的责任，每一位员工都是安全生产的主体，既承担安全责任,也享有安全权利明确责任与权利，是建立安全文化的重要基础拒绝危险作业及时报告隐患参与安全管理员工发现直接危及人身安全的紧急情况时，有权停员工有责任也有义务及时报告发现的设备故障、安员工有权参与企业安全生产管理，对安全工作提出止作业或在采取紧急措施后撤离现场企业不得因全隐患或违章行为企业应建立隐患报告奖励制建议和意见可以通过职工代表大会、安全生产委此降低员工工资、福利待遇或解除劳动合同这是度，对有效报告给予表彰对瞒报、漏报隐患的行员会等渠道参与安全决策企业应认真听取并采纳《安全生产法》赋予的法定权利为要严肃处理合理化建议安全责任清单员工基本责任员工基本权利

1.遵守安全生产规章制度和操作规程

1.了解作业场所和岗位存在的危险因素

2.正确佩戴和使用劳动防护用品

2.获得符合要求的劳动防护用品

3.接受安全生产教育培训并考核合格

3.接受安全生产教育和技能培训

4.发现隐患及时报告并采取措施

4.拒绝违章指挥和强令冒险作业

5.服从管理，正确使用设备设施

5.在紧急情况下停止作业并撤离安全文化建设实例成功案例分享50%200+95%事故率降低建议采纳数员工满意度某企业通过安全激励机制，连续两年实现零重伤年度收集员工安全改善建议超过200条，采纳率达安全文化建设后员工安全感显著提升，满意度调事故，轻伤事故率下降50%65%，有效提升现场安全水平查中安全管理评分达95分员工安全建议采纳案例设备改进建议操作员建议在数控车床增加刀具防护罩透明视窗，既保证安全又便于观察加工状态，被采纳后在全厂推广流程优化建议维修工建议改进设备点检表格式，增加图片对照功能，使点检更直观准确，降低漏检率环境改善建议班组长建议调整车间照明布局，消除暗区和眩光，改善后视觉疲劳明显减轻，误操作减少安全标语与文化墙在车间醒目位置设置安全文化墙，展示安全理念、安全承诺、优秀员工、事故案例等内容定期更新安全标语安全第一，预防为主、关注安全，关爱生命、安全是最大的效益等，营造浓厚的安全氛围未来安全发展趋势随着科技进步和管理理念更新，CNC工厂安全管理正在向智能化、系统化、人性化方向发展把握趋势、主动适应、持续创新，是提升安全管理水平的必然选择智能监控与预警系统应用AI视觉识别技术实时监控作业现场，自动识别未戴安全帽、违规操作等行为并报警通过大数据分析设备运行参数，提前预警设备故障，实现预防性维护物联网传感器实时监测温度、压力、振动等参数，超限自动报警自动化设备安全升级推广机器人自动上下料系统，减少人工干预，降低机械伤害风险采用协作机器人与人共同作业，内置多重安全传感器，接触即停升级数控系统安全功能，增加虚拟仿真、碰撞检测、超程保护等智能防护持续改进安全管理体系建立PDCA循环改进机制，定期评审安全管理体系有效性引入安全行为观察（BBS）方法，关注人的不安全行为并及时纠正推行安全领导力培训，提升各级管理人员安全管理能力应用安全文化成熟度模型，持续提升安全文化水平未来的安全管理将从被动防护转向主动预防，从经验管理转向科学管理，从关注结果转向关注过程技术进步为我们提供了更多工具，但人的安全意识和责任心始终是最关键的因素课程总结安全生产核心要点回顾人人有责遵守规程持续学习安全是每个人的责任，从企业负责人到一线操作操作规程是用血的教训总结出来的经验,每一安全知识需要不断更新，安全技能需要反复练员，都是安全生产的责任主体只有人人重视安条都有其存在的必要性严格遵守操作规习，安全意识需要时刻保持通过持续学习和培全、参与安全管理，才能真正实现安全生产程，不图省事、不走捷径、不违章作业，是训，不断提升安全意识和应急处理能力，才能适防患于未然的根本应不断变化的安全形势关键知识点回顾安全理念内化于心•个人防护装备的正确佩戴与使用通过本次培训，希望大家深刻认识到安全生产的重要性，将安全理念内化于心、外化于行让我们共同努力•设备开机前的全面检查流程•严格遵守操作规程的重要性•把安全当成一种习惯，融入日常工作•应急事故的正确处理方法•把规程当成一种信仰，始终严格遵守•设备维护保养的标准要求•把隐患当成一种警示，及时发现消除•5S现场管理与隐患排查•把事故当成一种教训，深刻反思改进•特殊作业的安全管理规定记住安全无小事，责任大于天！•员工的安全责任与权利安全第一，生命至上让安全成为习惯将安全意识融入每一个工作细节，让规范操作成为自然而然的行为当安全成为习惯，事故将远离我们的车间让事故远离车间通过系统化的管理、标准化的流程、人性化的关怀，构建坚实的安全防线零事故不是梦想，而是我们共同的目标共筑安全防线，携手创造零事故工厂安全生产需要每个人的参与和付出让我们携起手来，从我做起，从现在做起，从每一个细节做起，共同打造一个安全、和谐、高效的工作环境记住您的安全，就是家人的幸福；我们的安全，就是企业的效益安全伴我行，幸福你我他！。