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文件修正一览表版序修改者生效期制/修订内容摘要H认六新制定发行00X202066变更前:核准审查编写部门主管文管工程部认六X目的、
1.评估制程中潜在之失效模式，找出失效的原因与现有之管制方法，进而评估失效对顾客或下阶制程的影响，以便工程、制造、
1.品保等相关单位采取可行之矫正/预防措施藉由分析，了解产品在某生产工序环节上之风险领先指数值时，可参考列入关键工序加以关注管控
2.PFMEA PRN=90范围、
2.本公司生产特定（客户特别指定要求者）项目开发的产品适用参考文件、3,《产品控制计划》参考记录、
4.《表》PFMEA名词定义、
5.制程失效模式及后果分析PFMEA ProcessFailureModeandEffectsAnalysis如果在阶段做的比较好的话那么在阶段将不会出现影响较大的显质问题，但必竟是新产PFMEA DFMEAPFMEA品往往都会出现自身特有的问题点，而这些问题也通常都是要经过长时间的量产或者是交付给客户后才发生或发现的质量问题，这就要通过加以分析保证PFMEA最终的目的都是追求产品质量的稳定及良品最大化，同时也为大量生产提供可行性的保证维护单位
6.工程权责
7.工程的制作与修订；实施状况与效果确认及具体之改善措施提出
7.1PFMEA PFMEA研发/品保/生产之项目与建议改善措施实施日期之确认；实施状况与实施效果的讨论及具体之改善措施提出
7.2PFMEA作业程序与说明
8.针对特定开发项目产品（客户特别指定要求者）由工程部主导制定PFMEA填写制程流程图
8.1流程图应该列出与每一个作业相关的产品/制程的特性，从相应的来的产品后果的识别也应包含在内DFMEA依流程图研订制程中潜在失效模式
8.2潜在失效模式是指制程可能不符合制程要求或设计意图的项目
8.
2.1用失效模式描述规定作业的不合格事项它可能是引起下一作业程序失效的潜在原因，也可能是上一作业程序潜在
8.
2.2失效的结果根据零件、分系统、系统的工艺特性，依流程图对应的作业程序行出每一个潜在的失效模式鉴别失效模式发生后可能之后果及潜在原因
8.3潜在失效后果是指失效模式对客户的影响
8.
3.1当客户是最终使用者时，失效后果应该一律用产品或系统的性能来描述；当客户是下游操作/工序时，失效后果应该用工艺/制程性能来描述；潜在失效后果应该每一个客户都必须被考虑到失效模式发生之潜在原因按照失效怎样发生的迹象来定议，按照可纠正或可控制的情形来描述潜在原因是设计或
8.
3.2制程弱点的显示，后果就是失效模式在尽可能的范围内，完整且简要的列出每一个失效模式所有可以想得到的每一种潜在失效原因，以利针对相对应的失效原因采取改善措施判定严重度、发生率之计分
8.4严重度（）
8.
4.1Severity严重度是指潜在失效模式对客户所造成的失效后果最严重程度的评估指标，严重度仅适用于失效的后果严重度等级指数应该在至等级上计分110产品的后果判定标准对产品的严重性等级后果判定标准对制程的严重性（制造/装配后果）潜在失效后果影响端子台安全使用和/或设计失效符合安在没有预警情况下危害作业者（机械/装配）10不符合政府法规，失效发生时无预警全和/或法规未能符合安全要求和/或法规要求潜在失效后果影响端子台安全使用和/或设计在有预警情况下危害作业者（机械/装配）9不符合政府法规，失效发生时有预警基本功能损失（端子台不能正常使用，但不影响大规模中断的产品报废，厂内和/或厂外停止生产/100%8基本功能的损安全操作）出货、客户端要求巨额（〉货款）赔偿失或降级基本功能降级（端子台正常使用，但功能等级降显著中断制程中部分产品报废，使制程报废违背最初预7低）设的标准产品需脱机解体后重工100%次要功能损失（端子台正常使用，但便利性功能一般其中包含引起厂内和/或厂外重工的（包括丧失）6次要功能的损）sortingrework失或降级次要功能减弱（端子台正常使用，但便利性性能部分产品需脱机解体后重工5等级降低）•般中断外观或颜色不符合要求，端子台可正常使用，大产品需矫正后再进行后制程操作4100%（多数客户＞）有抱怨.75%外观或颜色不符合要求，端子台可正常使用，大部分产品可以在作业过程中挑选出，矫正后再外观项目3（多数客户）有抱怨.进行后制程操作50%外观或颜色不符合要求，端子台可正常使用，被微小中断2有识别能力的顾客抱怨（＜）对后制程操作造成轻微的不便利，但不需重工25%.无没有可辩别的影响没有后果对后制程没有可辨别的影响1（发生率）842Occurrence发生率是指具体的失效原因/机理发生的可能性在至等级范围内评估失效潜在原因发生的可能性110失效可能性评估标准潜在原因发生率等级PFMEA非常高（其中包含批量性不良）21/10101/209高1/5081/10071/5006一般1/200051/1000041/1000003低1/10000002非常低不可能发生失效失效通过预防控制消除了1说明现有控制方式，以及判定现有控制方式下难检度之计分
8.5现有控制方式
8.
5.1指出现有何种控制方式可以减少、避免或发现失效的发生现有控制方式，用来预防发生失效模式和探测出失效模式的发生这些管制方法可能包括治具的防呆或或后制程评估SPC（难检度）
8.
5.2Detection是指零组件离开作业程序或进行装配之前，假设失效模式己发生，用现有制程控制方法来阻止有该失效模式或缺陷的组件流出的能力评估指标探测机会评估标准过程控制探测的可能性探测可能性等级没有探测机会没有现有控制；不能探测或不能解析几乎不可能10在任何阶段不太可失效模式和/或错误（要因）不容易探测（如随机检查）非常微小9能探测加工后问题探测操作者通过目测/排列/耳听法/的事后失效模式探测微小8操作者通过目测/排列/耳听法在位置上做失效模式探测或操作者开始时问题探测非常低7通过使用特性测量（行/不行）做加工后探测操作者通过使用变量测量或操作者在位置上通过使用特性测量事加工后问题探测低6后失效模式探测（行/不行）操作者在位置上使用变量测量或通过位置上的自动控制探测差异开始时问题探测一般5零件和通知操作者（光、声等）在设置上或首件检验时执行测量由自动控制探测变异零件并锁住零件预防进一步加工的事后失效加工后问题探测f高4模式探测由自动控制在位置上探测变异零件并在位置上自动锁住零件预防开始时问题探测高3进一步加工的失效模式探测错误探测和/或问题由自动控制在位置上探测错误并预防制造中的变异零件的错误非常高2预防（要因）探测要夹具设计、机械设计或零件设计所做的错误（要因）预防因探测不能用，防错几乎确定1为过程/产品设计的防错项目，不会产生变异零件计算风险优先系数（）
8.6Risk PriorityNumber风险优先数是严重度（）、发生率（）、和难检度（）的乘积RPN=（S）X
（0）X（D）S0D根据风险优先系数决定所有失效模式的优先级，判定在制程上应加强控制的重点项目，优先系数越高表示该失效模式越重要拟订建议改善措施
8.7当失效模式已经由排定次序时，小组提出矫正措施应该先针对等级最高的关键项目进行改善动作，任何建
8.
7.1RPN FMEA议改善措施的目的是为了降低一个或全部之严重度，发生率和（或）难检度等级，应优先采用以预防为主的降低“发生率”之改善措施优先改善（）严重度计分者；
8.
7.2PFMEA18~10（））值（＞）时，可参考列入关键工序加以关注管控2PRN=90当质量管控良率状况有所下降异动时，该值可视质量状况加严（调降）调整PRN如果就一特定原因没有建议改善措施，请在表格中空出该字段
8.
7.3PFMEA拟订建议改善措施后，相关单位负责人排定改善措施的预计完成日期，并填入表874PFMEA记录各项已执行之改善措施并计算改善后之风险优先系数
8.8完成项目在一项建议改善措施已被执行后，填入对实际措施的简要描述和开始执行日期
8.
8.1改善结果在建议改善措施已得到执行后，估计改善结果的严重度，发生率及难检度等级，计算和记录建议改善措
8.
8.2施得到执行后的值RPN如果就一特定原因没有建议改善措施，请在表格中空出“完成项目”、“改善结果”这一栏
8.
8.3PFMEA所有的“改善结果”都应该加以检讨，若认为有进一步的建议改善措施，就重复到这些步骤.
8.
8.
48.
38.8制定、修订时机:
8.9PFMEA针对特定（客户特别指定要求者）新产品开发项目做制程可行性分析阶段制定
8.
9.1PFMEAo制程中有改善措施以及客诉后建议改善要求实施之前修订
8.
9.2PFMEAo是动态性的档案，应适时修正并能反映最新的制造制程和最近的改善措施，本着持续改善之精神，量产后之
8.
9.3PFMEA产品原则上每年修订次11PFMEAo附件
9.Attachment:无。
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