工作前安全分析课件

工作前安全分析培训课件第一章工作前安全分析概述什么是JSA重要性与作用工作前安全分析（是预防事故的第一道防线，能够Job SafetyJSA）是一种系统化的安全管理有效降低作业风险，保护员工生命安Analysis方法，通过对作业活动进行全面分全通过系统化的分析，可以发现常解，识别每个步骤中的潜在危险因规检查中容易忽略的隐患，提高员工素，并制定相应的控制措施强的安全意识，促进安全文化建设，最JSA调预防为主，在作业开始前就消除或终实现零事故的目标控制风险适用范围工作前安全分析的核心目标01识别潜在危险全面系统地识别作业过程中可能存在的各类危险因素，包括物理、化学、生物、人机工程等方面的风险源02评估风险等级运用科学的风险评估方法，量化风险的可能性和严重性，确定风险的优先级和管控重点03制定控制措施根据风险等级和控制层次原则，制定切实可行的风险控制措施，确保作业安全进行事故警示真实案例剖析江苏化工厂升降机事故天津港8·12爆炸事故数据触目惊心某化工企业员工在使用升降机作业时，未进2015年天津港瑞海公司危险品仓库发生特别据国家安全生产监督管理总局统计，88%的行工作前安全分析，违规操作导致升降机突重大火灾爆炸事故，造成165人遇难事故生产安全事故源于人的不安全行为，其中绝然下坠，造成操作人员右臂严重受伤，最终暴露出企业安全管理严重缺失，危险化学品大多数是因为作业前未进行充分的安全分截肢事故调查显示，现场未进行风险识储存混乱，应急预案形同虚设，安全距离不析每一起事故背后，都是本可以避免的疏别，安全装置失效未被发现，作业程序严重符合规定等多项问题如果实施了有效的忽和侥幸心理违规JSA，悲剧本可避免第二章工作前安全分析管理流程组建JSA小组任务审查作业许可成立由作业负责人、安全管理人员、一线操作对工作任务进行详细审查，收集相关技术资建立作业许可制度，通过风险沟通机制确保所人员组成的小组，明确各成员职责分工，料，进行初步风险识别，确定需要重点关注的有参与人员了解风险和控制措施，获得必要的JSA确保分析的全面性和专业性危险环节作业许可后方可开工完善的管理流程是有效实施的基础每个环节环环相扣，缺一不可只有建立起规范的流程体系，才能确保安全分析工作落到实处，真正发挥防范JSA事故的作用现场监控与叫停原则现场安全核查要点•作业人员是否按照JSA分析结果执行•安全防护措施是否到位有效•作业环境是否发生变化•应急设备是否处于就绪状态•通讯联络是否畅通•监护人员是否在岗履职发现隐患及时叫停任何人都有权叫停不安全作业！当发现实际作业与JSA分析不符、出现新的危险因素、安全措施失效或人员违章操作时，必须立即停止作业，重新进行风险分析和评估宁可停工等安全，不可冒险图生产现场监控不是走过场，而是对生命负责的最后一道防线反馈与总结每次作业结束后，应及时总结JSA执行情况，收集一线员工反馈，持续完善分析方法和控制措施建立经验库，为后续类似作业提供参考第三章JSA实施步骤详解作业步骤分解将整个作业过程按照时间顺序或工艺流程分解为若干个具体步骤每个步骤应该简洁明了，便于识别和分析分解要合理，既不能过于笼统，也不能过于细碎，一般控制在5-15个步骤为宜危害因素辨识针对每个作业步骤，系统识别可能存在的危害因素包括物理危害（机械、电气、高温等）、化学危害（有毒有害物质）、生物危害、人机工程危害（姿势不当、重复动作）等多个方面风险评价工具采用科学的风险评估方法对识别出的危害进行量化评价常用方法包括LEC法（作业条件危险性评价法）、风险矩阵法等通过评估确定风险等级，为制定控制措施提供依据实施要点JSA不是纸上谈兵，而是需要结合现场实际情况，邀请有经验的作业人员参与，确保分析的准确性和实用性风险控制措施制定消除1替代2工程控制3管理措施4个人防护5风险控制遵循层次化原则，优先采用更高层次的控制方法消除危险源是最有效的措施，其次是替代和工程控制，管理措施和个人防护应作为补充手段具体措施示例PPE选择与使用消除取消高空作业，改用地面组装个人防护装备（PPE）是最后一道防线必须根据危害类型正确选择，确保符合国家替代用低毒物质替代高毒化学品标准使用前检查完好性，正确穿戴，定期维护更换记住PPE不能替代其他控制措施工程控制安装防护罩、通风系统管理措施制定操作规程、加强培训个人防护佩戴安全帽、防护眼镜、防毒面具第四章JSA的推广与运用面临的挑战应对策略推行JSA常遇到员工认为增加工作量、管理层建立激励机制，将JSA纳入绩效考核；领导以重视不够、缺乏专业人才、流于形式走过场等身作则，形成示范效应；配备专业安全人员；问题这些挑战需要系统化的解决方案简化流程，提供实用工具；定期检查督促，确保执行到位培训与文化开展全员安全培训，提高JSA技能；通过案例教育强化安全意识；营造人人关注安全的文化氛围；让安全成为企业核心价值观的重要组成部分日常作业中JSA的应用并非所有作业都需要进行详细的JSA重点应用场景包括高风险作业（动火、受限空间、高处作业等）、非常规作业、新工艺新设备、事故多发岗位、长时间停工后恢复生产常规低风险作业可采用简化版JSA或标准作业程序频次应根据作业性质灵活确定，高风险作业每次必做，日常作业可定期评审更新JSA与作业许可的结合作业许可范围与流程作业许可制度是安全管理的重要手段，适用于动火作业、受限空间作业、高处作业、临时用电、吊装作业、动土作业、断路作业、设备检修等高风险活动01申请作业单位提交许可申请02JSA分析进行全面风险分析03审批安全部门审核批准04执行按要求实施作业05验收作业完成后验收关闭第五章事故致因理论基础海因里希因果连锁论能量意外释放理论轨迹交叉理论美国安全工程师海因里希提出事故由五个因素依事故的本质是能量的意外释放或危险物质的泄事故是人的不安全行为轨迹与物的不安全状态轨次引发社会环境和遗传因素个人缺点不安漏，超出人体承受能力而造成伤害能量形式包迹在时间和空间上的交叉只要避免两条轨迹的→→全行为或不安全状态事故伤害移除连锁中括动能、势能、热能、电能、化学能等预防措交叉，就能防止事故防范措施包括改变人的→→的任何一环，就能防止事故发生这一理论强调施应围绕控制能量释放展开防止能量积聚、设行为轨迹（培训教育）、改变物的状态轨迹（设了预防的重要性置屏障、减弱能量强度备改进）、时空隔离（错开作业时间或空间）事故致因理论的实际应用如何利用理论指导风险识别事故致因理论为提供了科学的理论基础在进行风险识别时，我们可以运用因果连锁论追溯事故根源，不仅关注直接原因，更要深挖管理缺陷和组JSA织因素；运用能量理论识别各种能量源和危险物质，评估其释放可能性；运用轨迹理论分析人和物在时空中的运动规律，找出可能的交叉点预防事故的科学方法典型案例理论分析阻断连锁在事故因果链中设置多重屏障案例某工人在维修设备时被突然启动的机器夹伤手指控制能量从源头减少危险能量的积聚因果连锁分析安全意识薄弱（个人缺点）未挂警示牌（不安全行→隔离轨迹实现人机分离、时空错开为）他人误启动（不安全状态）手指夹伤→→冗余防护设置多道防线确保失效保护能量分析机械动能意外释放，超过人体承受极限持续改进基于事故调查不断完善措施轨迹分析手的轨迹与机器运动轨迹在维修时交叉预防措施上锁挂牌（阻断连锁）、断电（控制能量）、隔离作业（分离轨迹）工作风险分析的五大要素设备因素人员因素设备完好性、维护保养、安全装置、操作界面、设备年限、技术状态、备件储备技能水平、培训状况、经验资历、身体状态、心理压力、安全意识、团队协作作业环境照明条件、通风状况、温湿度、噪音振动、空间布局、安全通道、应急设施材料因素作业方法原材料性质、化学品危害、物料存储、运输方式、包装完整、标识清晰、相容性操作规程、工艺流程、作业标准、许可制度、监护要求、应急预案、沟通机制这五大要素相互关联、相互影响，共同决定了作业的安全性进行时必须全面考虑这五个方面，任何一个要素的缺陷都可能导致事故发生系统思JSA维是有效风险管理的关键风险评估实操风险矩阵法评估步骤详解1识别危害列出所有可能的危害因素2评估可能性判断危害发生的概率3评估严重性分析后果的严重程度4确定风险等级在矩阵中定位风险级别5制定控制措施针对不同等级采取相应措施可能性等级划分极低

（1）几乎不可能发生（1%）严重性等级划分低

（2）不太可能发生（1-10%）中

（3）可能发生（10-50%）可忽略

（1）轻微伤害，无需治疗高

（4）很可能发生（50-90%）轻微

（2）需简单治疗，短期恢复极高

（5）几乎肯定发生（90%）中等

（3）需医疗处理，可能误工严重

（4）重伤，长期影响灾难

（5）死亡或永久性伤残风险等级判定低风险（1-4）可接受，常规管理风险控制层次与措施优先级消除危险源从根本上消除危险，是最有效的控制方法例如改变工艺流程取消高风险环节、使用机械化自动化替代人工操作、重新设计避免危险作业替代危险材料或工艺用危险性较低的材料或方法替代高危险的例如水性涂料替代溶剂型涂料、低压替代高压系统、机械连接替代焊接作业工程控制通过工程技术手段控制危险例如安装防护罩和安全装置、设置通风排毒系统、加装联锁保护装置、改善作业环境照明管理措施通过规章制度和管理手段降低风险例如制定安全操作规程、实施作业许可制度、加强培训教育、设置警示标志个人防护装备作为最后防线的辅助手段例如安全帽、防护眼镜、防毒面具、安全带、防护服、绝缘手套重要原则优先采用高层次控制措施，低层次措施只能作为补充多层防护组合使用，确保即使某一层失效，其他层仍能发挥作用典型隐患排查与治理常见安全隐患类型设备隐患环境隐患行为隐患•安全防护装置缺失或失效•作业场所通风不良•违章作业、冒险蛮干•设备老化磨损超期服役•安全通道堵塞或不畅•不佩戴劳保用品•电气线路老化、接地不良•照明不足或损坏•无证上岗操作设备•压力容器未按期检验•地面湿滑、不平整•擅自拆除安全装置•传动部位无防护罩•消防设施配置不足•带病或疲劳作业•紧急停止按钮不灵敏•危险区域标识不清•安全意识淡薄麻痹大意隐患排查流程隐患整改与闭环管理建立日常检查、定期检查、专项检查、综合检查相结合的排查机制日常检查由班组长负隐患整改实行五落实整改措施、责任、资金、时限、预案重大隐患挂牌督办，限期整责，定期检查由安全部门组织，专项检查针对重点部位，综合检查由公司领导带队检查要改整改完成后组织验收，形成闭环对暂时无法整改的隐患，必须采取临时管控措施，确有记录、有整改、有验收、有考核保安全安全文化建设与员工责任一岗双责理念安全生产责任制每位员工既要完成生产任务，也要承担安全建立健全从主要负责人到一线员工的安全生责任管理者对本部门安全工作负全面责产责任体系明确各级各岗位的安全职责，任，员工对自己岗位的安全负直接责任安制定考核标准，严格奖惩兑现将安全绩效全工作不是安全部门一家的事，而是全员共与薪酬晋升挂钩，真正做到有责必担、失责同的责任必究员工意识培养通过入职教育、日常培训、事故案例警示、安全活动等多种方式，持续提升员工安全意识倡导安全第

一、预防为主的理念，让不安全不生产成为每个人的行动准则激励机制建设安全文化的核心是人人关注安全、人人参与安全、人人为安全负责只有当安全成为每个人的自觉行•设立安全奖励基金动，企业才能真正实现本质安全•表彰安全先进个人和班组良好的安全文化需要长期培育，通过制度约束、教育引•开展安全合理化建议征集导、行为养成，最终内化于心、外化于行•实施安全积分制管理•组织安全技能竞赛现场安全管理实务12人员管理设备管理持证上岗、培训到位、状态良好完好有效、定期维护、安全装置齐全34环境管理过程管理通道畅通、标识清晰、照明充足执行规程、监督到位、记录完整现场安全检查要点作业前检查人员资质、设备状态、作业环境、安全措施、应急准备作业中监督执行情况、异常处理、动态风险、持续沟通作业后验收现场清理、设备复位、经验总结、资料归档安全标志与警示牌规范设置禁止、警告、指令、提示四类安全标志标志应醒目、完整、准确临时作业设置临时警示牌，作业结束及时撤除定期检查维护，确保清晰可见结语安全无小事，预防为先工作前安全分析生命的第一道防线每一次作业前的认真分析，都是对生命的敬畏与守护JSA不是形式，而是责任；安全没有终点，只有起点持续改进、人人参与，让我们共同筑起坚不可摧的安全不是负担,而是保护防护墙持续改进人人参与共筑防护墙安全管理是一个PDCA循环的过程通过不断总结经安全工作需要全员参与从高层领导到一线员工，从让安全成为习惯，让事故远离岗位通过扎实的JSA工验教训，改进JSA方法，完善管理体系，推动安全管管理人员到操作工人，每个人都是安全链条上不可或作，我们有能力、有信心创造一个零事故的安全工作环理水平螺旋式上升缺的一环境安全承诺我承诺在每次作业前进行充分的安全分析,严格执行安全措施,对自己和他人的生命安全负责安全,从我做起!谢谢聆听欢迎提问与交流如有任何关于工作前安全分析的问题,请随时提出我们将为您详细解答,共同探讨安全管理的最佳实践后续培训安排我们将定期组织JSA专项培训、现场实操演练、案例研讨会等活动请关注培训通知,积极参与,不断提升安全技能联系方式安全提醒:培训结束后,请将所学知识应用到安全管理部实际工作中从明天开始,让JSA成为每次作业前的必修课!电话:内线8888邮箱:safety@company.com地址:办公楼3楼安全管理部让我们携手共创安全未来!。