苯胺管道施工方案提要

2002-南化建七分公司-南化苯胺-SHF-082南化万吨/年苯胺工程工艺配管施工方案编制郑家才审核批准平安会签质量会签南化建立公司南化工程工程经理部2002年5月1日目录

1.工程概况

2.编制说明及依据

3.材料检验

4.管道预制

5.管道安装

6.管道焊接及无损检测

7.管道试压

8.管道吹洗

9.劳动力组织

10.主要机具一览表

11.管道安装HSE技术措施

1.工程概况刚好更换e,具在运用前应细致检查，合格机，索，具严禁运用f装管道下严禁站人g严禁带压紧法兰螺栓和补焊焊口h管道施工四周严禁堆放易燃易爆物品i氧气瓶和乙焕瓶之间距离要保持在10米j各工种必需遵守各工种的操作规程k管道吹扫口要设置戒备线，非施工人员严禁入内1施工完的管道要做到工完料尽m现场焊机排列要整齐n现场预留孔，洞，必需用脚手管和脚手板盖好并扎牢以防坠落o管道施工现场要依据实际状况设置一定数量的灭火器具以防火灾发生

12.质量保证体系

12.1管道施工中建立三级质保体系由施工责任人自检，施工负责人检验,专（兼）职质检员检验的质量限制体系，确保管道施工质量符合标准要求工程经理常伟质保工程师于东暄专职质量检查员王和进管材起料

12.2质量限耳道重负架责子人队队队制点名利田陈董J等级丁仕金宝宝康洪无损探伤大员资质的BR焊工须持证上岗审查.•管件，焊接材料的质量检查（核查材质，2C规格，型号，外观，材料的分类堆放，质量证明书）及必要的抽检3阀门强度及严密性试验B4管道组对前材料标记检查C管内清洁度，管道布置，管道支架，仪5表一次部件，静电接地检查C焊接记录，焊缝检查（包括不锈钢管焊6C缝的酸洗钝化）7BR焊缝的无损探伤〔RT,UT,PT等〕报告及底片送交监理审核8管道强度，严密性试验前检查A9管道强度，严密性试验AR10管道吹扫，冲洗检查AR11管道泄漏/真空试验〔如有要求）AR12管道线复位检查A说明:表中A（AR）——由建立单位，监理部门，施工单位三方质量检查部门联合检查；C〔CR由施工单位质量检查部门和施工队（组〕门联合检查B〔BR〕——由监理部门，施工单位双方质量检查部门联合检查；南化化工集团2万吨/年苯胺工程工艺管道由南京化工厂设计所设计，南化建立公司承当施工主要管道分布在外管和车间内，管道材质有304,20#,Q235等，最大管径为DN600,最小管径为DN15最高工作压力

3.0MPA,最低工作压力常压管道累计长度为6700M管道介质主要o有苯，硝基苯，苯胺，氢气，蒸汽,氮气，空气，硝酸，盐酸，水等由于设计时间紧，施工周期较短，而且存在边施工边设计，给工艺管道施工增加了困难甲方要求管道安装质量要求高，且施工工期短，施工场地也较狭小，工作难以全面铺开只有和设计院及业主亲密协作,加上细心组织，合理支配，才能保质保量，平安，准点地完成管道施工任务

2.编制说明及依据

2.1编制说明本施工方案是南化化工集团2万吨/年苯胺工程工艺管道安装工程特地编制的，主要表达了工艺管道施工的方法，程序及要点

2.2编制依据

2.

2.1石油化工剧毒，可燃介质管道工程施工及验收标准SH3501-

972.

2.2工业金属管道工程施工及验收标准GB50235-

972.

2.3现场设备，工业管道焊接工程施工及验收标准GB50236-

983.材料检验

3.1全部管道组成件及管道支撑件必需具有制造厂的合格证明书及出厂标记，其质量不得低于国家现行行业标准的规定

3.2管道组成件及管道支撑件的材质，规格，型号，质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进展外观检验，不合格者不得运用不锈钢管子及管件要和碳钢管及管件分开堆放

3.3UT管道和一般碳钢管要分开堆放UT管道有连续黄色色标

3.4苯，氢气，苯胺，硝基苯有毒介质及高压蒸汽管道阀门，应逐个进展壳体压力试验和密封试验，不合格者不得运用；其余介质管道阀门应从中抽取10%〔至少一个〕进展壳体压力试验和密封试验假设有不合格，应加倍抽查，如仍有不合格时，该批阀门不得运用

3.5阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的

1.5倍，试验时间不少于5分钟,以壳体，填料无渗漏为合格；密封试验压力为公称压力的

1.1倍，停压4分钟，以密封面没有泄漏为合格试验合格的阀门应刚好排尽阀门内部积水，吹干试完压的阀门，封闭出入口，做出明显标记，并做好试验记录平安阀应按设计文件规定的开启压力进展调试调压时压力应平稳，启闭试验不得少于三次调试合格后，应刚好进展铅封

3.6焊条（焊丝）应有质量证明书，标记齐全，包装完整，无药皮破损，受潮按GB3223检验，保管

4.管道预制

4.1为了保证管道施工质量和进度，提高管道施工机械化水平，局部管道采纳先预制，后安装的方法施工

4.2管道预制深度为60%左右，预制过程运用流水作业，尽可能的提高机械化程度

4.3预制程序见工艺管线预制程序图

4.4管道预制要求

4.

4.1管线预制应严格按施工图及管线单线图进展施工，并考虑运输和安装的便利

4.

4.2为预防因设计尺寸和实际安装尺寸之间的误差造成返工，要求在预制时在X,Y,Z三个方向都留一个自由尺寸，以便调整活口尽量留在便于实测尺寸的位置，同时要留意；焊口尽可能躲开管架和柱子，土啬，以便于焊工焊接法兰应置于简单拧紧螺丝的位置，并留余量；

4.

4.3管道在预制过程中要做好材质及其他标记的移植工作，管道预制加工后，应刚好标注好管线号和管道编号

4.

4.4钢管的切割可依据小口径管道采纳机械切割，大口径管道则采纳氧乙块切割，不锈钢管道采纳等离子切割或机械切割方法，切割坡口必需符合标准要求不锈钢管道采纳等离子切割时，须加强对里口的爱护，以防止耐腐蚀层被破坏

4.

4.5预制管道组合件，应具有足够的刚度，不得产生永久性变形，必要时可加临时支撑

4.

4.6坡口应按设计标准要求加工，尽量采纳机械方法加工

4.

4.7焊口组对焊接前应先检查坡口质量，检查合格前方可施焊

4.

4.8焊工应严格执行焊接工艺说明书，焊工持证上岗

4.

4.9焊口完成后按规定比例探伤检验，对不合格局部必需返修，同一部位焊缝返修次数，碳钢管不超过三次，合金钢不超过二次

4.

4.10管道预制完毕，应细致核对最终尺寸，标注管线号，去除管内杂物,并实行措施封口，防止杂物进入

5.管道安装批阅图纸及相关资料，材料验收,阀门试压

5.1管道安装程序:管道预制管架制安，管道安装及仪表一次元件安装，管道无损检测管道试耳,，吹扫，管道复位管道中间交接

5.2管道安装必需在设备就位找蚯，找平后，二次灌浆层强度到达设计强度以前方可进展配管管道预制前应细致核对设备本体法兰和管道法兰的连接尺寸是否相符，以免在安装时造成返工

5.3管道安装应按先主管后支管，先大管后小管的依次进展安装，管架制作,安装应同管道安装应同步进展

5.4法兰连接时应保持同轴及相互平行，其偏差要符合标准要求，并不得用强紧螺栓的方法消退偏差

5.5管道连接尤其是和动设备相联的管线，不得强力组对，安装完后应协作钳工对传动设备进，出口管法兰联接做无应力检查

5.6管道安装时，在调整阀安装位置应设临时管，以免试压，吹扫时因屡次拆装而损坏管道试压，吹扫完毕后再安装调整阀

5.7管道安装的位置，标高，坡度，支架型式及位置均应严格按设计图纸施工管道安装完毕后应按设计要求逐个核对支，吊架的型式，材质和位置以及数量

5.8连接机器的管道安装

5.

8.1连接机器的管道，其固定口应远离机器

5.

8.2对不允许承受附加外力的机器，管道和机器连接前应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度是否符合标准要求

5.

8.3管道系统和机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移,

5.9水纹膨胀节的安装

5.

9.1水纹膨胀节应按设计规定进展预拉伸，受力应匀称

5.

9.2水纹膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部

5.

9.3水纹膨胀节应和管道保持同轴，不得偏斜

5.

9.4安装水纹膨胀节时，应设临时约束装置，待管道安装固定后再撤除临时约束装置

5.10蒸汽伴管的施工应在被伴的主管线安装完后进展

5.11现场施焊焊工须严格持证上岗，施焊应执行焊接工艺说明书规定的工艺参数焊口施焊完毕按规定比例探伤

5.12管道上三通可以现场开，三通开好后要刚好去除内部杂物三通组对应采纳全焊透的坡口形式

5.13管道安装完成后，经有关部门检查合格，方能进展管道试压工作，管道试压应遵照施工验收标准的规定，并和甲方共检

5.14高温管道上的紧固螺栓，在投用时，必需按规定进展热紧，以免温度改变引起螺栓松动，造成泄漏热态紧固应在保持工作温度2小时后进展，紧固应适度，并应有平安技术措施，保证操作人员平安

5.15全部法兰连接螺栓均为双头螺柱

5.16有机介质（苯胺，硝基苯），酸，废水管道的法兰采纳

1.6MP突面带颈法兰，垫片采纳聚四氟垫片

5.17介质为苯，氢气的管道法兰，垫片按设计管段表的要求执行

5.18介质为水管道的法兰采纳

1.6MP突面带颈法兰，垫片用XB450橡胶石棉板垫片

5.19小于

1.0MP蒸汽管道的法兰采纳

2.5MP突面带颈法兰，垫片用金属缠绕垫片

5.20大于

1.0MP蒸汽管道的法兰采纳

4.0MP凸面带颈法兰，垫片用金属缠绕垫片

5.21压缩空气，碱及其它介质的法兰采纳

1.6MP突面带颈法兰，垫片用XB450橡胶石棉板垫片

6.管道焊接及无损检测

6.1焊条，焊丝的选择:序号管道材质管道介质选用焊条选用焊丝备注氢气，苯，苯胺，硝基120钢管道J427HlOMnSi瀛电联焊苯其它介质，如水，空气，220钢管道酸，NaOH J422HlOMnSi氨电联焊3304不锈钢管道A132H0Cr21Nil0Ti氤电联焊

6.2管道无损检测按以下要求进展:

6.

2.1管道焊接接头无损检测后焊缝缺陷等级的评定，应符合现行压力容器无损检测JB4730的规定

6.

2.2每名焊工焊接的同材质，同规格管道的焊接接头射线检测不少于1道口在被检测的焊接接头中，固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%,且不少于一个序合格渗透检管道类别管道代号拍片比例等级测比例1苯，苯胺，硝基苯管道PL,PG40%II10%2氢气管道PG10%II10%硫酸，NaOH,蒸汽3PL,MS,LS5%5%IIIIMPa）管道4氮气管道N1%III1%空气，水，低压蒸汽（＜IMPa）,AR,CWS,CWR,LS,5不拍片疏水阀后管道SC,VT,DR,VE

7.管道试压

7.1试压条件

7.

1.1所试验的管道系统必需全部按施工图，设计修改施工完毕，且安装正确试压前，应进展三方共检确认以下试压条件

7.

1.2管道支，吊架正确安装完毕，试压临时加固措施已完成

7.

1.3焊接工作完毕，并经检验合格，焊口拍片比例和扩拍比例到达标准要求

7.

1.4管线上不参与试验的设备，阀门已用盲板隔离，平安阀已撤除，爆破板已撤除，膨胀节已设置了临时约束装置

7.

1.5施工记录齐全

7.

1.6管道试压用的压力表已经校核合格，压力表精度不低于

1.5级，表的满刻度为试压压力的2倍，每一被测系统至少设置2块压力表

7.

1.7试压用临时管线安装完毕，试压用盲板位置已经做好标记

7.

1.8对于奥氏体不锈钢管道，试压用水的氯离子含量应小于25PPm

7.2试压过程

7.

2.1管道试压系统在注水时，翻开管道各高点排气口，将空气排尽待水注满后逐个由低到高关闭排气阀门，直至整个系统充溢水为止

7.

2.2整个系统充溢水后，用试压泵向试压系统加压，强度试验要求缓慢升至试验压力后，停压10分钟检查，以无泄漏，无异样，变形为合格

7.

2.3液压强度试验压力依据管道管段表介质工作压力的

1.5倍及液压泄漏试验压力管段表介质工作压力的

1.0倍

7.

2.4采纳气压强度试验压力为管段表介质工作压力的

1.15倍和泄漏试验压力为管段表介质工作压力的

1.0倍当管道设计压力大于

0.6MP时，即可能采纳液压试验气压强度试验压力时，当压力升至试验压力50%时，如未发觉异状或泄漏,接着按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3分钟，直至试验压力停压10分钟,再将压力降至设计压力，以不泄漏为合格

7.

2.5系统试压合格后，试验介质应在相宜地点排放，排放前需翻开放空口缓慢泄压，然后将水排尽，撤除全部试压盲板，复原管路系统

7.

2.6系统试压尽可能和设备分开

8.管道吹洗

8.1管道系统试压完毕并检验合格后，依据不同的管路系统分别采纳蒸汽，水和空气进展吹洗

8.2水冲洗工作介质为水的管道尽可能用水冲洗

8.

2.1水冲洗应以管内可能到达的最大流量或不小于米/秒的流速进展

8.

2.2水冲洗应连续进展，直至杂物完全冲洗干净，冲洗泵入口处应设置临时过滤器

8.

2.3管道冲洗后应将水排尽，须要时可用压缩空气吹干或实行其它爱护措施

8.3气体吹扫

8.

3.1工作介质为气体的管道，一般应用空气或氮气吹扫

8.

3.2排气口旁边设置适当防护措施，并做好平安标记

8.

3.3空气吹扫时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如五分钟内检查其上无铁锈，尘土，水分及其他脏物即为合格

8.4蒸汽吹扫

8.

4.1蒸汽吹扫前，管道支架已经施工完毕，管线膨胀量已经过核算，符合设计要求

8.

4.2出口处做好临时爱护措施，做好平安警示标记，为保证平安，出口处应设置临时排汽管

8.

4.3管道蒸汽吹扫时应按暖管，恒温，吹扫，降温，再升温，暖管,恒温，吹扫，降温，如此反复一般不少于三次，直至吹扫合格

8.

4.4吹洗工作完毕后，撤除盲板等临时装置，复原管路系统

9.劳动力组织管道工48人电焊工25人气焊工5人架子工4人起重工4人维护电工2人平安员1人管道工程师2人材料员2人探伤工3人

10.主要机，具一览表16吨汽车吊1台8吨汽车吊1台5吨货车1台电焊机25台等离子切割机2台砂轮切割机2台手提砂轮机18台脚手管600M脚手板40块恒温箱1台烘烤箱1台保温桶12个探伤机1台

11.HSE管道安装技术措施及平安风险预防措施a管道施工人员的平安教化和专业教化b管道施工人员进展平安，技术交底c进入施工人员现场要戴平安帽，高空作业要系平安带，平安带要高挂低用,平安带要系在牢靠的地方d场全部用电设备必需经过漏电爱护器，电源线要定期检查，不合格电源线要。