还剩22页未读，继续阅读
本资源只提供10页预览，全部文档请下载后查看！喜欢就下载吧，查找使用更方便
文本内容:
锅炉管道制安施工方案1,工程概况本工程为辽源市北部新区集中供热工程锅炉工艺管道安装工程，包括2台70MW高温热水锅炉工艺管道安装涉及到的安装专业有工艺管道安装，锅炉本体安装，法兰阀门焊接，盲堵板安装，织物补偿器，水箱，鼓风系统，渣仓制作其明细如下序号系统名称制安状况单位数量1法兰100制安副2阀门87安装个3软连接制安个184水泵选购t525水箱制安公36工艺管道安装1122m2,编制依据
2.1《电力建设施工及验收技术规范》管道篇DL5031-
942.2《电力建设施工及验收技术规范》焊接篇DL5007-923,施工打算
3.1施工打算依据施工图，结合相关规范编制施工方案，进行技术交底依据现场规划，搭设预制平台，配置电焊机，进行材料堆放打算施工相关的工具，并对计量器具检查是否在检验5内，如不在检验器内，应刚好进行检验
3.2施工工序支配
3.
2.1管道制安材料检查—材料报也一放样，制作挂板.号料,切割组对，焊接管道安装
3.
2.2管道安装管道及组成件报检号料,管道及组成件检查100%
1.
1.
11.4在上述工作结束后，进行无损检测，无损检测采纳射线探伤，主蒸汽管377X12,力219X9的管道外径小于76mm的锅炉水压范围外的疏水，放水，排污取样管子，需进行100%射线探伤其余蒸汽管道和工作压力大于
1.6Mpa且小于4Mpa的汽，水，油,气管道应进行25%射线探伤
5.
1.5无损探伤的结果若有不合格时，除对不合格焊缝进行返修外，尚应从该焊工当日的同一批焊接接头中增做不合格数的加倍检验，加倍检验中如有不合格时，则该批接头评为不合格
5.
1.6对于不合格的焊接接头，应查明缘由，实行对策，进行返修，返修后还应重头进行检验
5.
1.7烟，风，煤，粉，灰等管道及附件应做100%渗油检查
5.2管道试验要求
5.
2.1管道安装完毕，热处理和无损检测合格后，应进行压力试验，压力试验采纳液体水为试验介质,当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入
5.
2.3压力试验完毕，不得在管道上进行修补
5.
2.4压力试验前应具备下列条件
5.
2.
4.1试验范围内的管道安装工程除涂漆，绝热外，已按设计图纸全部施工完毕
5.
2.
4.2焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热
5.
2.
4.3管道上的膨胀节已设置了临时约束装置
5.
2.
4.4管道上的仪表件，如调整阀，电动阀，流量计等已另作了临时管道
5.
2.
4.5试验用压力表已经校验，并在周转期内，其精度不得低于
1.5级，表的刻度值应为被测最大压力的
1.52倍，压力表不得少〜于两块，一块置于最高处，一块置于下面
5.
2.
4.6试验所用的水源已备齐
5.
2.
4.7待试管道及无关系统已用盲板或采纳其他措施隔开
5.
2.
4.8试验方案已经过批准，并已进行了技术交底
5.3液压试验
5.
3.1液压试验应运用干净水
5.
3.2试验前，注液体时应排尽空气
5.
3.3试验时，环境温度不宜低于5℃,当环境温度低于5℃,应依据冬季施工方案实行措施
5.
3.4承受内压的地上钢管试验压力应为设计压力的
1.5倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的
1.5倍，且不得低于
0.4Mpao
5.
3.5当管道及设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验，当管道试验压力大于设备的试验压力且设备的试验压力不低于管道设计压力的
1.5倍时，可按设备的试验压力进行试验
5.
3.6液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分种，此压力不降，无渗漏为合格
5.
3.7试验结束后，应刚好拆除盲板，膨胀节等限位设备，排尽积液时，排液时防止形成负压，并不得随地排放
5.
3.8当试验过程中发觉泄漏时，不得带压处理，消退缺陷后，应重新进行试验
5.4气压试验工艺管道中工艺膨胀气，排气管道安装完毕后应用压缩空气进行吹扫，清扫完毕后应用压缩空气进行强度试验和严密性试验，强度试验压力为设计压力L5倍，气密性试验压力为设计压力的
1.15倍
5.5管道密封性试验烟，风，煤管道安装完毕后，经外观检查合格后，应进行严密性试验6,管道系统的清洗
6.1内部的污垢和杂物，管道系统应进行水冲洗，空气吹洗,蒸汽吹洗
6.2管道系统清洗在系统试验合格后，按下列规定进行
6.
2.1主蒸汽和再热蒸汽系统必需进行蒸汽吹洗；
6.
2.2给水，凝聚水和锅炉补给水系统必需进行水冲洗或化学清洗（依据锅炉水质要求而定）；
6.3管道系统清洗前除设计要求外，应将系统内的流量孔板（或喷嘴），节流阀阀芯，滤网和止回阀阀芯等拆除，并妥当存放，待清洗结束后复装
6.4不参与吹洗的设备及管道，应及被吹洗系统妥当隔离
6.5吹洗前应考虑管道支吊架的坚固程度，必要时应予以加固
6.6管道清洗应按先主管，后支管，最终疏，放水管的依次进行
6.7水冲洗的放水管应接入指定地点，保证畅通和平安化学清洗时，放水应符合现行国家排放标准
6.8蒸汽吹洗的临时排汽管道应符合下列规定
6.
8.1排汽管管口应朝上倾斜（30°左右为宜），排向空处；
6.
8.2排汽管应具有坚固的支承，以承受排汽的反作用力；
1.
1.3排汽管的内径宜等于或大于被吹洗管子的内径，长度应尽量短捷，以削减阻力；
1.
1.4排汽管道对口焊接要求及正式焊口要求相同，并宜装设消音装置
6.9水冲洗应以系统内可能达到的最大流量进行，宜以系统内所装水泵供水冲洗用水可用澄清水冲洗作业应连续进行，直至出口处的水色和透亮度及入口处的目测一样时为合格
6.10主蒸汽及再热蒸汽系统的蒸汽吹洗，应结合锅炉过热器,再热器的吹洗进行蒸汽吹洗应达到下列要求
6.
10.1吹洗压力的选定，应能保证吹洗时蒸汽对管壁的冲刷力大于额定工况下蒸汽对管壁的冲刷力
6.
10.2吹洗效果用装于排汽管内（或排汽口处）的靶板进行检查靶板可用铝板制成，宽度约为排汽管内径的8%,长度纵贯管子内径在保证上述冲刷力的前提下，连续两次更换靶板检查，靶板上冲击斑痕的粒度大得大于
0.8mm,且斑痕不多于8点即认为吹洗合格
1.
110.3吹洗次数宜分两次以上进行，相邻两次吹洗宜停留12小时的间隔时间
6.11管道系统清洗后，对可能留存脏污杂物的部位应用人工加以清除
6.12管道经清洗合格后，不得进行其他可能影响管道内部清洁的工作应作为隐藏工程进行检查验收
6.13水清洗，蒸汽吹洗及化学清洗合格的管道，应实行有效的爱护措施
6.14蒸汽管道投入运行前，应在升压至
0.
30.5Mpa时，对全部法〜兰连接状况检查一次
6.15汽，水管道的疏，放水系统在试运前应试通汽，水进行冲洗，并检查有无堵塞7,施工机具及材料一览表机具名称规格单位数量备注序号18T1汽车吊台2卷板机1台3电焊机500A5台4氤弧机3台53切割机台6m400氧气带7m400乙快带84氧气表块94乙快带块1041006磨光机台11光谱分析仪台112手锤8磅3把13手锤4磅3把145m10卷尺把15钢板尺1m3把16钢板尺50m3把17松紧器30个8,劳动力配备一览表序号工种名称单位数量备注1施工队长名121技术员名34钾工名4名5管工5电焊工名66氤弧工名47起重工4名83无损检测名58力工名9,质量保证措施
9.1仔细贯彻我公司“细心施工，质量第一，优质服务，用户至上”的质量方针以我公司制定《质量保证手册》为主线，全面贯彻执行IS09001标准
9.2让“干精品工程，树企业形象，增企业效益”的经营思想贯穿整个工程的施工全过程
9.3技术保证措施
9.
3.1建立施工技术管理基本程序，保证各环节进度，推广“四新”技术，提高劳动生产率，确保质量仔细贯彻施工图纸，做好图纸自审，会审编制科学合理的施工方案
9.
3.3做好班组技术交底工作，使作业人员明确施工方法，施工要求，技术标准，熟识施工图纸
9.4材料质量限制
9.
4.1材料必需具有合格证材料从选购定货至验收入库至保证发放至材料运用全过程始终处于受控状态
9.5施工过程限制措施
9.
5.1操作者施工前应仔细做好打算工作，施工要集中精力，严格依据图纸，工艺，技术标准操作
10.
5.2充分发挥专兼职质量检查员的把关作用，以优质工序保优质工程，上道工序不合格不准进入下道工序，切实执行好“三检一评”制度
9.
5.3对重点部位的质量限制点制定特地技术措施，技术负责人要亲自把关，责任到人10,平安技术措施
10.1仔细贯彻公司职业健康平安管理体系的各项要求，坚持“平安施工，预控为主”的方针
10.2依据项目部《职业健康平安管理方案》的要求执行
10.3做好职工的进场平安教化，开好班前平安例会
10.4油漆，氧气，乙焕等均为危急品
10.5要专库存放，每日运用要预先通知种类和数量
10.6当日用完要当日清理封盖，不得泼撒，渗透
10.7施工人员进入现场，必需戴平安帽，严禁穿高跟鞋，塑料底鞋
1.18脚手架必需绑牢，跳板放置平稳，两头固定不准在探头板上站立作业
10.9患有高血压，心脏病，贫血，癫痫病或当天心情不好者，严禁高空作业，遇有恶劣天气（六级以上风）禁止高空吊装作业
10.10高空用物料，机具要放稳，放平工具，小零件装入工具袋内，不许随意乱放
10.11经梯上空时，梯子必需放稳，角度相宜，必要时要有专人扶梯，不许手持电焊把重物攀登
10.12超重的绳索具应坚固牢靠，有专人指挥，严禁高空抛掷传递物件
10.13施工机械和电气设备不得超负荷运转，各种电动机具必需按规定接零接地，要防雨防潮，下班时拉闸
10.14各工种交叉作业相互协作，上，下，左，右留意关照
10.15施工现场的材料，放工用具，机具等应放在指定地点，要排放整齐机具要常常擦洗，保持整齐施工中的垃圾应常常清除道路要畅通，做到工完料尽场地清，做到文明施工
10.16施工现场应配备灭火器，施工人员懂得灭火常识
10.17现场设专人看护，防止物品，机具的丢失夜间施工要做好照明工作
11.18全部施工人员必需听从领导的指挥，加强组织性和劳动纪律，严禁酒后上岗，不得擅自离岗，仔细坚守工作岗位
10.19严格执行《施工现场临时用电平安技术规范》JG46-88o
10.20全部用电设备必需装设漏电爱护器其额定漏电动作电流300mA,动作时间为
0.1S潮湿场地漏电爱护器额定漏电动作电流为
2.5mA,动作时间为
0.IS
11.21用电设备必需实行一机一闸制，严禁一闸限制两台及多台用电设备
10.22露天配电箱必需有防雨措施
11.23采纳TN-S接地系统，并重复接地11,环境爱护措施
11.1现场施工环境爱护的一般要求
1.
11.1在运输和堆放材料时，不得损坏四周的花草，树木和绿地
1.
2.2废旧涂料桶要集中回收，不得随处乱扔或就地点火焚烧
12.
1.3随时清理，打扫施工现场，建筑垃圾要分类堆放，集中处理的抢救工作全体工作人员均为义务消防员，发觉火灾隐患要马上报告并实行措施，有权制止任何人违反消防规定和平安操作规程的一切行为n.2文明施工措施n.
2.1循序作业一一按程序施工，作业依次合理，不因工序颠倒造成返工，奢侈和阻碍其它项目作业，作业支配明确，人员和机构支配有条理，不混乱，不窝工
11.
2.2路，水畅通一一施工支配得当，不发生切断或堵塞现场交通干线事务，土方，器材堆置合理，不发生阻碍场地排水事务
11.
2.3物料整齐一一施工中领出的设备，材料，构件码放整齐，不影响施工场所交通，并有适当的保管防护措施，不丢失损坏
11.
2.4清洁卫生一一工程作业场所及所属厂房内外一贯要保持卫生清洁
11.
2.5机械整齐一一工程运用的机械，车辆保养完好，外观清洁，无污垢，积尘机械，车辆停放整齐，有防护设施H.
2.6分区管理一一工程主要作业场所实行管理区域责任制，管理责任落实到人，管理好坏能定期检查刚好评比附表一拟投入本标段的主要施工设备表造设备型号国别生产备份年序号数量额定功用于施注名称规格产地实力制率KW工部位汽车起吊设175t1中国2010良好式起备重机汽车式起起吊设245t1中国2011良好重机备3砂轮2中国2010良好切割机焊44中国2010良好焊接电电琴5芦2t1中国2011良好起重附表二拟配备本标段的试验和检测仪器设备表造
1、/型号国别已运用份年仪器设数量用途备注号Jr规格产地台时数制备名称1Ds-312011240水平仪中国测量2角尺1中国2010240测量附表三劳动力支配表单位人工种按工程施工阶段投入劳动力状况2014年6月5日至2014年7月27日（按施工日期）6666663管工3333331焊工切割管道预制一管道煌％管道安装
3.3材料验收
3.
3.1管道组成件及管道支承件必需具有制造厂的质量证明书其质量不得低于国家现行标准的规定
3.
3.2管道组成件及管道支承件的材质，规格，型号，质量应符合设计图纸的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得运用
3.
3.3合金钢管道组成件应采纳光谱分析对材质进行复查，并应做标记，合金钢阀门的内件材质应时行抽查，每批同制造厂，同规格，同型号，同时到货，抽查数量不得少于1个
3.
3.4工艺管道中的主蒸汽管道，柴油罐区管道及输送设计压力大于IMpa管道阀门应逐个进行压力试验和密封试验，输送设计压力小于等于IMpa应从每批中抽查10%,且不得小于1个，进行壳体压力试验和密封试验，当不合格时，应加倍抽查，仍不合格者，该批阀门不得运用
3.
3.5阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的
1.5倍，试验时不得少于5min,以壳体填料无渗漏为合格，密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格
3.
3.6试验合格的阀门，应刚好排尽内部积水，并吹干
3.
3.7公称压力小于IMpa,且公称直径大于或等于800mm的闸阀可不单独进行壳行压力试验和闸板密封试验，闸板密封试验可采纳色印等方法进行检验，接合面上的色印应连续
3.
3.8管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥当保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清楚，
3.
3.9焊接工程所用的焊条必需具有制造厂的质量证明书，且应堆放在较为干燥的场所，并应建立保管，烘干，发放，回收记录
3.
3.10现场所采纳的氧气纯度不应低于
98.5%o2222221电工1010101010105力工附表四支配开，竣工日期和施工进度网络图锅炉安装施工横道图历时工作内容（天）177--1515—2121-2828-3535-42一管道制作安装28辅机安装7煤仓制作安装15锅炉本体安装10鼓风系统安装12系统调试3竣工验收2附表五施工总平面图附表六临时用地表用途面积（平方米）位置需用时间200生活区煤场院内整个工期200仓库煤场院内整个工期施工区300煤场院内整个工期300临时道路煤场院内整个工期100食堂煤场院内整个工期
3.4管道安装前应具备的条件
3.
4.1施工方案已编制完成，已审核，报验完毕，现场已进行了技术交底
3.
4.2施工材料已到施工现场，并经检查，报验
3.
4.3及管道连接的设备已安装完毕
3.
4.4施工运输路，水，电已通
3.
4.5施工机具已备齐，并能保证连续施工
3.
4.6及土建连接的管道土建已施工完毕，并经检查合格
4.
4.7阀门已经试压，且合格4,管道安装及焊接
4.1矩形管道制作依据现场到货的材料规格，结合设计图纸，进行排版依据设计图纸，进行号料，切割
4.
1.3对特别形态的制作部件，需现场依据图纸放样，制作样板，进行号料，切割
4.
1.4待钢板切割完毕后，热影响区内氧化铁，毛刺等应清除干净
5.
1.5待料切割清理完毕后，起先组装
4.
1.6组装时，组件长度偏差限制在W2%长度，全WIOmm组件弯曲度限制在W2%长度，且WIOmm
4.2卷管制作依据设计图纸，结合钢板详细规格，进行号料，切割
4.
2.2将外径换算成周长来检查，周长偏差为±5丽圆度偏差为外径的1%且不应大于4mmo
4.
2.3卷管的校弧样板的弧长应为管子周长的是以，样板及管内壁的不贴合间隙应符合下列规定
4.
2.
3.1对接焊缝处不得大于壁厚的10%加2mm,且不得大于3mmo
4.
2.
3.2离管端200mm的对接焊缝处不得大于2mmo
4.
2.
3.3其他部位不得大于lmmo
4.
2.4卷管端面及中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%,且不得大于3mm,平直度偏差不得大于lmm/mo
4.
2.5卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道，两纵缝间距不宜小于200mmo
4.
2.6卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm,支管外壁距焊缝不宜小于500mm o
4.
2.7卷管对接焊缝的内壁错边量不宜超过壁厚的10%且不大于2mm o
4.
2.
82.8当公称直径大于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊
4.
2.9在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤，对有严峻伤痕的部位必需进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚
4.
2.103工艺管道预制
2.1依据管道布置图，选定管道，并且依据管道材质，规格选配管道组成件
2.2依据设计图纸，号料，切割，并且切割完毕后要消退氧化物，熔渣等
2.3切口端面倾斜偏差不得大于管子外径的1%,且不得超过3mm o
2.4自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工
2.55自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下列要求允许偏差项目自由管段封闭管段长度士10士
1.5=tl.6士
1.6法兰螺栓孔对称水平度法兰面及DN
1000.
50.5管子中心100DN
3001.
01.0垂直度DN
3002.
02.
02.6预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应刚好封闭管口
4.4钢制管道安装
4.
4.1管道安装
4.
4.
1.1管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕，斑点等缺陷
4.
4.
1.2当大直径垫片须要拼接时，应采纳斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接
4.
4.
1.3软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应及结合密封面相符,其允许偏差符合下列规定法兰密封面形式平面型凹凸型内径外径内径外径125+
2.5-
2.0+
2.0-
1.52125+
3.5-
3.5+
3.0-
3.
04.
4.
1.4法兰连接应及管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装，法兰面应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的
1.5%.
4.
4.
1.5管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm,当管子公称直径大于或等于lOOmm时，允许偏差为2nlm，但全长允许偏差均为2nlln
4.
4.
1.6管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或多层垫等方法来消退接口端面的空隙，偏斜，错口或不同心等缺陷
4.
4.
1.7在合金钢管道上不应焊接临时支撑物
4.
4.
1.8排水管的支管及主管连接时，宜按介质流向稍有倾斜
4.
4.
1.9管道上仪表取源部件的开孔和焊接，应在管道安装前进行
4.
4.
1.10管道在穿隔墙，楼板时，位于隔墙，楼板内的管段不得有接口
4.
4.
1.11当管道工作间断时，应刚好封闭放开的管口
4.
4.
1.12合金钢管道系统安装完毕后，应检验材质标记，发觉无标记时必需查验钢号
4.
4.
1.13埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏防腐层
4.
4.
1.14管道安装的允许偏差应符合下表规定项目允许偏差室外25架空及地沟坐标室内15埋地60室外士20架空及地沟标［Wj室内士15埋地士25DN1002L%，最大50水平管道平直度DN1003L%,最大
804.
4.
1.15和机器相连的管道，其固定焊口应远离机器，管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷
4.
4.2阀门安装
4.
4.
2.1阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调整余量
4.
4.
2.2阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向
4.
4.
2.3当阀门及管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装
4.
4.
2.4水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应敏捷
4.
4.
2.5安装平安阀时，应符合下列规定平安阀应垂直安装
4.
4.
2.
5.2在管道投入试运行时，应刚好调校平安阀平安阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计要求平安阀调校后，在工作压力下不得有泄漏平安阀经最终调校合格后，应做铅封
4.
4.3补偿装置安装
4.
4.
3.1波形膨胀节应按设计文件规定进行预拉伸，受力应匀称
4.
4.
3.2波形膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应按介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部
4.
4.
3.3波形膨胀节应及管道保持同轴，不得倾斜
4.
4.
3.4安装波形膨胀节时，应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置
4.
4.4支吊架制作
4.
4.
4.1管道支吊架的型式，材质，加工尺寸及精度应符合设计图纸
4.
4.
4.2管道支吊架，钢结构的组装尺寸及焊接方式应符合设计图纸的规定，制作后应对焊缝进行外观检查，不允许漏焊，欠焊,焊缝及热影响区不允许有裂纹或严峻咬边等缺陷
4.
4.
4.3滑动支架的工作面应平滑敏捷，无卡涩现象
4.
4.
4.管道支吊架弹簧的外观及几何尺寸检查应符合下列要求
44.
4.
4.
4.1弹簧表面不应有裂纹，折断，分层，锈蚀，划痕等缺陷
4.
4.
4.
4.2弹簧尺寸偏差应符合图纸的要求
4.
4.
4.
4.3弹簧工作圈数偏差不应超过半圆
4.
4.
4.
4.4在自由状态时，弹簧各圈节距应匀称，其偏差不得超过平均节距的±10%
4.
4.
4.
4.5弹簧两端支承面及弹簧轴线应垂直，其偏差不得超出自由高度2%
4.
4.
4.
4.6管道支吊架弹簧应有出厂合格证件，支吊架弹簧如缺少出厂证件时，安装前应进行下列试验
4.
4.
4.
4.
6.1全压缩变形试验，压缩到弹簧圈相互接触保持5分种卸去载荷后其永久变形不应超过原高度的2%,如超过应作第二次全压缩，两次试验后永久变形的总和不得超过原高度的3%,不符合上述要求者不得运用
4.
4.
4.
4.
6.2工作荷载压缩试验，在工作荷载下，弹簧压缩量应符合设计要求，允许偏差如下弹簧有效圈数压缩量允许偏差24到2%〜5-10±10%10±8%
4.
4.
4.
4.7制作合格的支吊架应进行防锈处理，并完善分类保管，合金钢支吊架应按设计要求有材质标记
4.
4.
4.
4.8支吊架主根结构上的孔应采纳机械钻孔
4.
4.5支吊架安装
4.
4.
5.1管道安装时，应刚好固定和调整支吊架，支吊架位置应精确，安装应平整坚固，及管子接触应紧密
4.
4.
5.2无热位移的管道，其吊杆应垂直安装，有热位移的管道吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装，两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得运用同一吊杆
4.
4.
5.3固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定
4.
4.
5.4导向支架或滑动支架的滑动面应干净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得防碍其位移
4.
4.
5.5弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录，弹簧的临时固定件应待系统安装，试压，绝热完毕后方可拆除
4.
4.
5.6支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊，欠焊或焊接裂纹等缺陷，管道及支吊架焊接时，管子不得有咬口，烧穿等现象
4.
4.
5.7管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支吊架的形式和位置
4.
4.
5.8有热位移的管道，在热负荷运行时，应刚好对支吊架进行下列检查及调整
4.
4.
5.
8.1活动支架的位移方向，位置移值及导向性能应符合设计文件的规定
4.
4.
5.
8.2管托不得脱落
4.
4.
5.
8.3固定支架应坚固牢靠
4.
4.
5.
8.4弹簧支吊架的安装标高及弹簧工作荷载应符合设计
4.
4.
5.
8.5可调支架的位置应调整合适
4.
4.6管道焊接
4.
4.
6.1管道焊接见焊接作业指导书5,管道检验，试验
5.1管道检验
5.
1.1管道在遵丛焊接作业指导书焊接完毕后，应马上除去渣皮，飞溅，并应将焊缝表面清理干净，进行外观检验
5.
1.2外观检验完毕后，主蒸汽管道巾377X12需作焊后热处理，遵照焊接作业指导书
5.
1.3合金钢件焊后应对焊缝进行光谱分析复查，主蒸汽管。
个人认证
优秀文档
获得点赞 0
