cnc安全与5s培训课件

安全与管理培训课件CNC5S第一章加工中心安全概述CNC高风险特点安全警示加工中心作为现代制造业的核心设备，具有高速旋转、精密加工、近年来，加工行业发生的典型事故案例触目惊心操作员因未穿戴CNC CNC自动化程度高等特点这些特性在带来生产效率的同时，也伴随着机械防护装备被飞溅切屑击伤眼睛、违规操作导致手指被夹断、疲劳作业引伤害、电气危险、切屑飞溅等多重安全风险发严重设备事故等设备的高速运转和复杂操作要求操作员必须具备扎实的安全意识和规范的操作技能任何疏忽都可能导致严重的人身伤害和设备损坏安全事故震撼数据CNC60%30%2X机械伤害占比误操作停机率防护不当事故率机械伤害占制造业工伤事故总数的以上，误操作导致设备非计划停机率提升，严重影现场防护措施不到位，事故发生率翻倍增长，安60%30%设备相关事故是重要组成部分响生产效率和经济效益全投入不足带来巨大隐患CNC加工中心主要危险源CNC旋转刀具与高速主轴电气与气动系统飞溅切屑与高温工件主轴转速可达数万转分钟，刀具高速旋转设备涉及高压电气系统，存在触电风险气/具有极大的切削力和惯性，一旦接触人体将动系统高压气体泄漏可能导致人员受伤电造成严重伤害刀具破损飞出可能造成致命气故障还可能引发火灾等次生灾害打击个人防护装备（）必备清单PPE安全鞋防护眼镜具有防砸、防穿刺功能的安全鞋是车间作业的基本要求钢头安全鞋能有防飞溅防护眼镜是操作设备的必备装备高速切削产生的金属碎屑和CNC效防止重物砸伤脚部，防穿刺底板可防止锐利物品刺穿鞋底冷却液飞溅是眼部伤害的主要原因，佩戴防护眼镜可有效防护防护手套标准工作服根据作业内容选择合适的防护手套搬运工件时使用防割手套，接触化学合身的工作服不应有宽松的袖口和下摆，避免被旋转部件卷入长发必须品时使用耐化学腐蚀手套注意操作设备时严禁戴手套，防止被卷入束起或戴工作帽严禁穿拖鞋、凉鞋、短裤进入车间作业区域安全从细节开始每一件防护装备都是生命的守护者，正确穿戴个人防护装备是对自己和家人负责的体现作业前安全检查要点0102电源与气源检查安全装置确认确认设备电源连接正常，电压稳定，无漏电现象检查气源压力是否在规检查安全门、防护罩是否完好且能正常开闭确认安全联锁装置功能正定范围内，气管连接牢固无泄漏电气柜门应关闭并上锁常，门打开时设备应自动停止光栅、安全地毯等防护装置工作正常0304刀具工件固定紧急停止按钮检查刀具安装是否牢固，刀柄清洁无油污确认工件装夹稳固，夹具锁紧测试紧急停止按钮功能，确保按下后设备能立即停止所有运动了解紧急可靠试运行时观察是否有异常振动或噪音，发现问题立即停机检查停止按钮的位置分布，确保在紧急情况下能迅速触及安全提示作业前检查是预防事故的第一道防线宁可多花几分钟检查，也不要冒险开机作业发现隐患必须先排除，不得带病运行设备作业中安全操作规范严禁伸手进入运行区域异常情况立即停机禁止疲劳或带病操作设备运行时，严禁将手伸入加工区域或试发现设备运行异常声音、振动、烟雾、异身体不适、精神疲劳、情绪不佳时不得操图调整工件、刀具即使是低速运行，旋味等情况，应立即按下紧急停止按钮不作设备操作需要高度集中注意力，CNC转部件也具有巨大危险性需要调整时必要试图在运行中诊断或排除故障，这样做状态不佳极易发生误操作导致事故须先停机，等待主轴完全停止后再操作极其危险严禁酒后上岗，严禁在服用影响精神状态清理切屑时必须使用专用工具如钩子或刷停机后向主管报告，等待专业维修人员检的药物后操作设备感觉身体不适应立即子，绝不可用手直接清理切屑边缘锋利查处理记录异常情况发生时间和具体表报告，申请调整工作安排且可能高温，极易造成割伤或烫伤现，为故障诊断提供信息作业后安全维护与现场清理设备关闭程序现场清理与保养按照操作规程正确关闭设备使用专用工具清理机床内外的切屑和杂物，特别注意导轨、丝杠等关键部位的清洁用

1.抹布擦拭设备表面，保持机床清洁关闭主轴、冷却系统

2.切断电源，挂上正在维护标识

3.将所有工具、量具归还到指定位置，不得随意放置检查刀具磨损情况，及时更换或刃关闭气源阀门磨按照保养计划添加润滑油，检查液压油、冷却液液位

4.确认所有运动部件已停止

5.保持工作台面整洁，不得堆放杂物清理地面的油污和切屑，防止滑倒检查灭火器、急救箱等安全设施是否完好紧急事故应急处理流程立即停机与隔离按下紧急停止按钮，切断电源和气源如有火情，切断总电源隔离事故区域，禁止无关人员进入，防止次生事故发生伤员救护与报警触电事故立即切断电源，用绝缘物体将伤员移至安全处，进行心肺复苏机械伤害止血、包扎、固定，不要随意移动伤员立即拨打急救电话120火灾扑救与疏散小火使用灭火器扑灭，电气火灾使用干粉或二氧化碳灭火器火势较大立即拨打并组织人员疏散疏散时保持冷静，按照疏散指示标119志有序撤离事故报告与改进向主管和安全部门报告事故情况，保护现场配合事故调查，如实陈述事故经过分析事故原因，制定改进措施，举一反三，防止类似事故再次发生一键守护生命安全紧急停止按钮是最后的安全防线熟记它的位置，在危急时刻果断按下，可能挽救生命第二章管理基础知识5S管理起源于日本，是现代企业管理的基石方法代表五个日文单词的罗马拼音首字母整理（）、整顿（）、清扫（）、清洁5S5S SeiriSeiton Seiso（）、素养（）Seiketsu Shitsuke整顿Seiton整理Seiri必要物品合理定位，标识清晰，方便取用区分必要与不必要的物品，清除不需要的物品清扫Seiso彻底清洁设备和环境，消除污染源素养Shitsuke清洁Seiketsu养成良好习惯，遵守规则，持续改善维持前三项成果，建立标准化管理不仅是整理整顿，更是一种管理思想和企业文化通过管理，可以创建安全、整洁、高效的工作环境，为安全生产提供坚实保障5S5S的五大步骤详解5S整理区分必要与不必要全面检查工作现场，将物品分为必要和不必要两类不必要的物品包括破损无法使用的、过期的、多余的、长期不用的制定红牌作战，对不必要物品贴红牌标识并移除现场必要物品按使用频率分类管理整顿定位与标识为必要物品确定固定位置和数量遵循三定原则定位、定量、定标识常用物品放在最方便取用的位置使用颜色管理、看板管理，实现秒内找到任何物品的目标地面划30线标识通道、工作区、存放区清扫彻底清洁清除工作场所的垃圾、污垢、灰尘清扫不仅是打扫卫生，更是一次全面点检在清扫过程中发现设备异常、漏油、松动等问题建立清扫责任区，制定清扫基准，明确清扫频率和标准清洁标准化维持将前三项活动制度化、标准化制定管理手册，明确各区域的管理标准建立检查制度，定期巡查运用目视管理，让异常一目了然防止整理、整顿、清扫活动的退5S化，维持成果素养习惯与文化培养员工自觉遵守规章制度的习惯通过教育培训提升全员素质让成为每个人的自觉行为而非强制要求领导以身作则，营造全员参与的氛围从被动执行到主动改善，5S最终形成企业文化管理的四大效益5S效率提升环境优化物品定位存放，取用时间减少通道畅通，物流效率显著提工作场所整洁明亮，员工心情舒畅减少职业病危害因素提升企70%高标准化作业，减少错误和返工业形象和客户信任度安全改善品质保障消除杂物堆积的绊倒风险设备清洁易发现故障隐患紧急通道畅清洁的环境减少产品污染标准化作业确保质量稳定及时发现和通，应急响应更快解决质量问题据统计，实施管理的企业，工作效率平均提升，安全事故率下降以上，产品不良率降低是企业提升竞争力的有效工具5S20-30%50%30-40%5S现场管理实操案例5S某精密机械加工企业在推行前，车间现场混乱不堪工具乱放找不到、切屑堆积无人清理、通道被物料占用、设备长期不清洁导致故障频发通过系5S统推行管理，车间面貌焕然一新5S改善前的状况5S实施后的成效工具散落各处，寻找时间占工作时间工具定位管理，工具柜标识清晰，取用时间缩短•15%•90%切屑堆积，造成多起滑倒事故每日清扫制度，切屑及时清理，安全事故零发生••物料杂乱堆放，阻塞逃生通道物料区域规划，通道畅通无阻，符合消防要求••设备污垢严重故障率高达设备日常保养，故障率下降至以下•,8%•2%员工抱怨工作环境差，离职率高工作环境改善，员工满意度提升，离职率降低••60%该企业推行六个月后，生产效率提升，产品合格率从提升至，客户满意度显著提高带来的不仅是现场的改变更是企业管理水平的5S25%93%

98.5%5S,整体提升整洁带来安全与效率改善不是一蹴而就，而是持续改进的过程每一次小改善都在为企业创造价值5S,推行组织与职责分工5S高层领导1决策与资源支持5S推进委员会2统筹规划与监督5S推进小组3具体实施与指导部门责任人4本部门5S管理全体员工5执行与持续改善推进委员会职责推进小组职责部门与员工职责•制定5S推进方针和年度目标•制定5S实施细则和检查标准•落实本区域5S日常管理•审核5S实施计划和预算•组织5S培训和宣传活动•参加5S培训,提升技能•解决推进过程中的重大问题•定期巡查现场,指导改善•主动发现问题,提出改善建议•评审5S成果,决定奖惩•汇总问题,跟踪整改•维持5S成果,养成良好习惯成功关键领导的重视和参与是5S成功的关键领导要以身作则,带头遵守5S标准,才能带动全员参与推行计划与目标设定5S第一阶段启动准备第三阶段全面展开1-2个月3-6个月成立组织、制定方案、开展培训、样板区选定推广至全公司、定期检查、持续改善1234第二阶段样板推进第四阶段巩固提升2-3个月持续进行样板区深入实施、总结经验、形成标准形成文化、自主管理、不断创新年度5S目标示例目标项目现状年度目标5S合格率65%90%以上设备故障率8%3%以下寻找时间占比15%5%以下安全事故12起/年3起/年以下员工满意度70分85分以上5S教育培训与宣传造势多层次培训体系全方位宣传策略01视觉宣传在车间、办公区域张贴5S宣传海报、标语,制作5S宣传栏展示优秀案例和改善前后对比照片高层管理培训会议宣传在早会、周会、月度总结会上宣讲5S理念,分享改善成果,表彰优秀个人和团队活动宣传举办5S知识竞赛、改善提案大赛、最美工位评选等活动,提升员工参与度和积极性5S理念与战略意义,领导力与推动方法新媒体宣传利用企业微信、内部网站发布5S动态,展示改善成果,形成良好氛围02中层干部培训5S实施方法,检查与评价技巧03基层员工培训5S基础知识,实操技能,案例学习04新员工入职培训公司5S文化,岗位5S要求5S巡回检查与持续改进建立定期巡查机制是维持5S成果的关键通过检查发现问题、跟踪整改、评比激励,形成持续改善的良性循环定期巡查记录问题每日自查、每周互查、每月总查拍照记录,填写检查表,量化评分总结提升通报反馈分析共性问题,修订标准,持续改进问题及时通报,责任部门限期整改评比奖惩验证改善月度评比排名,优秀表彰,落后曝光复查整改效果,确认问题解决检查要点奖惩机制•地面是否清洁无杂物、无油污奖励措施•设备是否干净整洁、运行正常•月度5S优秀班组奖金500-1000元•工具是否定位存放、标识清晰•年度5S标杆个人奖励2000元•物料是否分类摆放、先进先出•优秀改善提案奖励100-500元•通道是否畅通、标识线完好•在全公司大会上表彰并颁发证书•看板、标识是否齐全准确惩罚措施•员工是否按规范着装、佩戴PPE安全与结合的现场管理CNC5SCNC加工车间的安全管理与5S现场管理是相辅相成、互相促进的关系5S为安全生产创造良好环境,安全意识推动5S深入实施环境安全设备安全整洁的现场减少绊倒滑倒风险,通道畅通便于紧急疏散,消防设施易于接近通过清扫及时发现设备隐患,定期保养延长设备寿命,安全装置完好有效工具安全工具定位管理避免丢失,损坏工具及时发现更换,减少因工具问题导致的事故管理安全可视化管理使异常一目了然,标准化流程确保操作规范,持续改善提升行为安全管理水平5S培养员工良好习惯,标准化作业减少违规操作,安全意识融入日常行为5S助力设备维护安全文化深入人心实施5S后,设备保持清洁,油污、灰尘、切屑得到及时清理操作员在清扫过程中更容易发现设备异常,5S不仅是方法,更是一种文化通过持续推进5S,员工从被动执行到主动改善,从要我做到我要做,安全如漏油、螺丝松动、电线破损等问题,从而及时报修,防止故障扩大意识和责任感显著提升定位管理使润滑油、工具等维护用品易于取用,提高了维护效率标准化的保养计划和记录表确保维护员工习惯于发现问题、解决问题,形成了全员参与安全管理的良好氛围这种文化一旦形成,将成为企业工作不遗漏,设备始终处于良好状态最宝贵的财富,为企业长期稳定发展奠定基础典型违规操作与安全隐患案例分析案例一未穿戴防护用品导致夹伤事故事故经过某操作员嫌戴防护眼镜不舒服在操作设备时摘下眼镜加工过程中一块切屑高速飞出击中操作员右眼造成眼球破裂最终导致右眼失明,CNC,,,1事故原因违反安全操作规程未佩戴防护眼镜缺乏安全意识存在侥幸心理现场管理不到位未及时制止违规行为,;,;,预防措施严格执行佩戴制度班组长现场巡查加强安全教育用事故案例警示员工将佩戴纳入考核违者重罚PPE,;,;PPE,案例二设备异常未停机引发刀具飞出事故经过某设备在加工过程中出现异常振动和噪音操作员想完成这批零件再停机检查突然刀具断裂飞出击穿防护罩所幸当时无人经过未造成人员伤亡CNC,,,,,2但设备严重损坏事故原因发现异常未立即停机存在违规冒险作业片面追求产量忽视安全刀具磨损超限未及时更换,;,;预防措施严格执行异常必停机原则建立刀具寿命管理制度到期必换强化安全意识任何时候生命安全第一;,;,案例三现场杂物阻塞逃生通道事故经过某车间发生电气火灾浓烟迅速弥漫员工按疏散路线逃生时发现紧急出口被物料和废料堵塞耽误了宝贵的逃生时间虽最终人员安全撤离但多人吸,,,,3入浓烟导致身体不适事故原因管理不到位物料随意堆放疏散通道被占用应急预案形同虚设日常检查流于形式隐患未及时消除5S,;,;,预防措施严格执行管理通道标识清晰严禁占用每周检查消防通道发现问题立即整改定期组织应急演练提升逃生技能5S,,;,;,安全无小事，警钟长鸣每一起事故背后都有无数的隐患每一个隐患背后都有违规操作从案例中吸取教训,,时刻绷紧安全这根弦设备日常维护与结合CNC5S将5S理念融入CNC设备日常维护,不仅能保持设备清洁,更能通过规范化管理延长设备寿命、提高加工精度、减少故障率设备维护5S要点每班清洁下班前清理机床内外切屑,擦拭设备表面油污清洁导轨、丝杠等关键部位,检查是否有异物用气枪吹净电柜内灰尘,保持散热良好每周保养检查润滑油路是否通畅,油量是否充足检查冷却液浓度,及时补充或更换清理排屑器,保证排屑顺畅检查各轴限位开关、接近开关功能每月维护检查主轴轴承温升是否正常检查伺服电机连接线是否松动检查液压、气动系统压力是否稳定测试紧急停止等安全装置清洁即点检功能日本丰田公司提出清扫即点检的理念操作员在清洁设备时,能够定位管理近距离观察设备状态,及时发现异常维护工具、备件定位存放,标识清晰润滑油、清洁用品指定位置摆放维护记录表悬挂在设备旁,填写完整可视化管理设备状态标识牌:正常/维修中/停用润滑点位置标识,润滑周期明确安全操作规程上墙,重点内容突出显示与（全面生产维护）的协同推进5S TPMTPM（Total ProductiveMaintenance）全面生产维护是一种全员参与的设备维护管理体系5S是TPM的基础,TPM是5S的深化,两者结合能够实现设备效率最大化5S奠定基础自主保养通过5S建立整洁有序的现场环境,设备保持清洁,为自主保养创造条件整理整顿后备件、工具易于取用,提高维操作员负责日常清洁、点检、润滑等基础保养工作我的设备我负责,培养操作员设备主人翁意识发现异常护效率及时报告,不带病作业计划保养追求零故障维修部门制定周保养、月保养、年保养计划按计划执行预防性维护,减少突发故障建立设备台账,记录维护历通过5S+TPM持续改善,消除设备六大损失:故障、调整、刀具更换、启动、速度、不良提升设备综合效率OEE,史,为改善提供数据实现零故障目标协同推进的具体做法推进步骤5S活动TPM活动第一步清除设备周围杂物,建立整洁环境初期清扫,彻底清洁设备,发现隐患第二步制定设备清洁标准和责任区域制定自主保养基准,明确点检项目第三步建立工具、备件定位管理完善润滑管理,建立备件库存管理第四步可视化管理,标识设备状态建立设备点检体系,记录设备履历第五步培养员工5S素养,养成良好习惯提升操作技能,实现自主管理员工安全意识与5S素养培养企业安全生产和5S管理的成功,归根结底取决于人培养员工的安全意识和5S素养,是一项长期的系统工程,需要教育培训、制度约束、文化引领多管齐下常态化安全培训5S文化融入日常激励机制促参与新员工入职必须完成安全培训并考核合格每月组织安全例会,学习事故案例邀请专家将5S要求写入员工手册和岗位说明书在工作场所张贴5S提示和标语通过早会、周会设立安全生产奖、5S改善奖每月评选安全之星、5S标兵优秀事迹在全公司宣传表开展专题安全讲座利用班前会进行安全提醒强化5S理念让5S成为员工的行为习惯彰建立员工建议制度,采纳即奖励从意识到行为的转变领导以身作则的示范作用培养安全意识和5S素养是一个从认知到认同、从被动到主动、从他律到自律的过程:领导的行为是最好的教育如果领导视察现场时随手捡起地上的垃圾,员工就会效仿;如果领导进入车间也穿戴PPE,员工就不会违规认知阶段通过培训了解安全和5S的重要性理解阶段理解为什么要这样做,认同其价值某企业总经理每周五下午到车间参加5S清扫活动,与员工一起清洁设备、整理现场这一行为传递的信号是:5S不是口号,而是每个人的责任,包括最高领导实践阶段在工作中按要求执行,养成习惯人人参与，安全共享安全和不是某个部门或某个人的事而是全员共同的责任只有人人参与才能人人5S,,受益结语安全与，企业发展的双引擎5S持续推进的决心安全是生命线安全与不是一次性活动而是持续改进的过5S,没有安全一切归零企业的利润、员工,程没有最好只有更好今天比昨天进步一,的幸福、家庭的和谐都建立在安全的基,点明天比今天再好一点日积月累就是质的飞,,础上跃安全生产不是成本而是投资不是负担而,;,让我们下定决心持之以恒推进安全管理和,5S,是保障投入安全就是投资未来,打造零事故车间创建卓越企业,共创美好工作环境5S是管理基石安全、高效、整洁的工作环境是我们共同的追,5S看似简单,实则深刻它不仅改变现场求这样的环境不会自动出现,需要我们每个人面貌更改变员工思维和行为方式的努力,通过5S建立的标准化、规范化、精细化管从我做起,从现在做起,从小事做起让安全与理,是企业核心竞争力的重要组成部分整洁成为我们的习惯与文化,成为我们引以为豪的企业名片互动环节安全与知识问答5S现在进入互动环节请大家踊跃参与巩固今天学习的内容回答正确的同事将获得精美礼品,,!问题一问题二操作中发现设备出现异常振动和噪音正确的做法是什么中的整顿是指什么请举一个具体例子CNC,5S答案立即按下紧急停止按钮停机检查向主管报告不得继续作业答案整顿是指必要物品合理定位标识清晰方便取用例如工具柜内每个工具都有固定位:,,,:,,:置和标识用完后放回原处,问题三问题四列举至少三种操作必须佩戴的个人防护装备管理能为企业带来哪些效益CNC5S答案安全鞋、防护眼镜、工作服其他防护手套、安全帽等答案提升工作效率、降低安全事故、改善工作环境、促进标准化作业与品质稳定:::经验分享时刻欢迎大家分享在日常工作中关于安全操作和改善的经验或心得你的分享可能给其他同事带来启发共同进步5S,!讨论话题:你在工作中遇到过哪些安全隐患是如何解决的•你实施过哪些改善措施效果如何•5S对于公司的安全与管理你有什么建议•5S,致谢与行动号召感谢大家在百忙之中参加本次CNC安全与5S管理培训!你们的认真学习和积极参与,是我们企业不断进步的动力源泉从我做起改变从自己开始每个人都是安全生产和5S管理的主角,不是旁观者从今天起,严格遵守安全操作规程,积极参与5S活动从现在做起行动从此刻开始不要等待,不要拖延今天回到岗位就开始实践所学知识,整理你的工作区域,检查你的设备,纠正不安全行为持之以恒成功需要坚持安全与5S不是一时兴起,而是长期坚持的结果让每天的小改善累积成大成就,让良好的习惯成为我们的文化让安全与整洁成为我们的习惯与文化安全生产,人人有责;5S管理,全员参与让我们携手共进,为建设安全、高效、整洁的工作环境而努力,为企业的可持续发展贡献力量!联系方式:如有任何关于安全或5S的问题和建议,请随时与安全部或生产部联系我们的目标是:零事故、零伤害、卓越现场!。