印染行业安全培训课件下载

印染行业安全培训课件第一章印染行业安全现状与重要性印染行业的安全挑战复杂化学工艺有限空间危险高温高压设备染色、印花、漂白等工序使用大量化学品污水处理池、反应罐、管道等有限空间通风染色机、烘干机等设备运行温度高、压力大,,包括染料、助剂、酸碱等危险化学品存在不良易积聚硫化氢、甲烷等有毒有害气体操作不当可能导致烫伤、爆炸等严重事故,,,腐蚀、中毒、燃烧爆炸等多重风险作业风险极高年浙江美欣达印染厂硫化氢中毒事故2020事故基本情况事故暴露的问题发生时间年月:20206风险评估不充分未识别硫酸使用风险•,发生地点浙江省某印染企业污水处理站:缺乏有效的气体监测设备•伤亡情况造成人死亡人受伤作业人员未佩戴防护装备:4,5•应急预案不完善盲目施救导致伤亡扩大经济损失直接经济损失约万元•,:600安全培训流于形式事故直接原因•作业人员使用硫酸冲洗堵塞的污水管道硫酸与管道内沉积的污泥发生化学反应短时间内,,产生大量硫化氢气体由于现场通风不良、缺乏有效气体监测导致作业人员吸入高浓度,硫化氢中毒污水处理池密闭空间安全隐患硫化氢的危害特性预防控制措施剧毒性浓度达可瞬间致命作业前必须进行气体检测:1000ppm

1.隐蔽性低浓度有臭鸡蛋味高浓度反而无保持持续有效通风:,

2.味佩戴正压式空气呼吸器

3.易积聚比空气重易在低洼处积聚设置专人监护严禁单独作业:,

4.,腐蚀性对呼吸道和眼睛有强烈刺激:第二章印染行业主要工艺与危险源识别印染工艺流程简介前处理染色退浆、煮练、漂白去除织物杂质使用烧碱、双氧水等化学品使用各类染料和助剂在高温高压条件下进行产生染色废水,,,,印花后整理将图案印制到织物上使用印花浆料、溶剂等化学品柔软、防皱、防水等功能整理使用各类整理剂高温定型,,,主要污染物排放关键安全控制点废水漂练污水、染色污水、印花污水化学品储存和使用环节:•废气定型机油烟、溶剂挥发气体高温高压设备操作:•固废染料渣、污泥、废包装物污水处理设施管理:•典型有限空间及危险气体12污水处理设施储罐与反应釜包括调节池、厌氧池、好氧池、污泥浓缩池包括染料罐、助剂罐、化学品反应釜::危险硫化氢、甲烷积聚缺氧窒息风险最高危险有毒蒸气、缺氧可能发生中毒和窒息:,:,3管道与地沟包括污水管道、废气管道、地下排水沟:危险空间狭小通风困难易积聚多种有害气体:,,硫化氢₂甲烷₄一氧化碳氨气₃H SCHCO NH剧毒易燃易爆剧毒刺激性臭鸡蛋味高浓度麻痹无色无味易导致缺氧无色无味中毒不易察,,,嗅觉窒息觉事故案例分析绍兴爱利斯染整污水池中毒事故:事故经过回顾本可避免的悲剧某印染企业污水处理站调节池需要清理沉积污泥名作业人员在未进行气体检3如果做到以下几点这起事故完全可以避免测、未佩戴任何防护装备的情况下直接下池作业,:,✓作业前进行气体检测作业约分钟后名工人突然晕倒另外名工人见状立即下池施救结果也相继•10,12,中毒晕倒最终人全部死亡✓保持充分通风3•事故原因分析✓佩戴空气呼吸器•✓设置监护人员•直接原因污水池内硫化氢浓度严重超标作业人员吸入后急性中毒:,✓配备应急救援装备•间接原因企业安全管理缺失未建立有限空间作业许可制度:,✓严禁盲目施救•管理原因作业人员安全意识淡薄缺乏基本安全培训:,安全无小事预防是关键,!三人同时遇难留下三个破碎的家庭这血的教训告诉我们任何时候都不能心存侥幸必须严格遵守安全操作规程,,,第三章印染行业安全法规与规范《印染行业规范条件版》核心内容2023企业布局要求工艺装备要求资源消耗要求新建和改扩建印染项目应符合国家产业政策推广应用先进适用技术装备提高数字化、智建立完善的能源、水资源管理体系,和所在地区土地利用总体规划、城市总体规能化水平单位产品综合能耗和水耗达到规定指标划、主体功能区规划、环境保护规划等要求•采用具有节能、降耗、减排功效的设备中水回用率达到行业先进水平••应在依法设立、环境保护基础设施完善的配备在线监测和自动控制系统采用清洁能源和可再生能源••产业园区内建设•淘汰落后生产工艺和设备•实现集中供热、供气和污染物集中处理•强制执行的安全生产条款010203排污许可管理安全生产制度职业健康保护必须依法取得排污许可证按证排污不得无证排建立健全安全生产责任制完善安全管理制度和操配备必要的职业病防护设施定期进行职业健康检,,,,污或超标排放作规程查0405应急管理体系社会责任履行制定突发环境事件应急预案配备应急救援装备和物资建立企业社会责任报告制度接受社会监督,,违规处罚措施动态监管机制不符合规范条件的企业不得享受相关优惠政策建立企业规范公告制度••存在重大安全隐患的责令停产整改开展定期检查和不定期抽查••发生重大安全事故的依法追究刑事责任•《印染工厂设计规范》要点GB50426-2016总平面布置厂区功能分区明确生产区、辅助生产区、行政生活区合理分隔危险化学品仓库应远离生产和办公区域设置必要的安全距离道路宽度应满足消防和运输1,,要求工艺设计2采用先进适用、节能环保的工艺技术和设备生产流程应顺畅避免交叉和回流高温、高湿、有害气体的作业场所应设置有效的通风设施,建筑与结构3厂房建筑应满足生产工艺、防火、防爆、防腐蚀要求耐火等级、防火分区、安全疏散应符合消防规范地面应防滑、防渗、易清洁给排水与环保4给水系统应保证生产和消防用水排水系统实行雨污分流、清污分流污水处理设施应符合环保要求达标排放,安全与职业卫生第四章有限空间作业安全管理有限空间作业是印染行业最危险的作业之一建立完善的管理制度严格执行作业程序,,是防止有限空间事故的关键有限空间定义与风险特点什么是有限空间中毒窒息有限空间是指封闭或部分封闭、进出口受限、未设计为固定工作场所、自然通风不良,有毒有害气体积聚或氧气不足导致人员中毒或窒息易造成有毒有害、易燃易爆物质积聚或氧含量不足的空间,印染企业常见有限空间燃爆风险污水处理设施的各类池体•染料和化学品储罐易燃易爆气体达到爆炸极限遇火源发生爆炸•,反应釜、蒸煮罐•污水管道、地沟淹溺风险•地下泵房、电缆沟•突然进水或作业人员不慎跌入液体中溺水坠落伤害从进出口或作业面坠落造成摔伤,其他危险触电、物体打击、机械伤害等综合风险统计数据显示有限空间作业事故死亡率高达以上且常发生连环夺命的盲目施救事故:40%,有限空间作业安全管理制度建立台账清单1全面辨识企业内所有有限空间建立详细台账明确位置、类型、主要危险因素等信息并设置明显安全警示标志,,,作业审批制度2任何有限空间作业必须实行作业许可制度作业前须填写作业许可证经安全、设备、生产等部门审批后方可作业,风险评估机制3作业前组织相关人员进行风险评估识别危险因素制定针对性的安全措施和应急预案,,监护人制度4作业期间必须设置专职监护人全程监护保持与作业人员通讯联系发现异常立即报警严禁离岗,,,,应急救援预案5制定专项应急预案配备应急装备定期组织演练发生事故时监护人应立即报警严禁盲目施救,,,,有限空间作业防护措施气体检测通风换气作业前必须使用四合一气体检测仪检测氧气、有毒气体、可燃气体浓度检测合格后方可作采用机械通风方式强制换气确保空气流通自然通风不良的有限空间必须采用强制通风至少,,业作业过程中应持续监测分钟后再进入,30氧气浓度•:

19.5%-

23.5%硫化氢•:10ppm一氧化碳•:24ppm可燃气体•:10%LEL个人防护隔离警戒根据危险特性配备相应防护装备作业区域设置安全警戒线和警示标志防止无关人员进入对相关设备进行上锁挂牌确保隔离:,,可靠正压式空气呼吸器或长管呼吸器•防护服、防护手套、防护鞋•安全带、安全绳•安全帽、护目镜•通讯联络应急装备作业人员与监护人保持持续有效通讯可采用对讲机、手势、绳索信号等方式发现异常立即现场配备应急救援装备,:撤离三脚架、救援绞盘•备用空气呼吸器•急救药箱•应急照明设备•第五章典型事故案例深度剖析深入分析典型事故案例吸取血的教训是预防类似事故的有效途径让我们以案为鉴警,,,钟长鸣湖州美欣达污水处理站事故详细经过事故背景1年月某日上午湖州某印染企业污水处理站调节池进水管道发生堵塞影响生产废水20206,,排放需要紧急疏通,错误决策2维修班长决定使用浓硫酸冲洗管道以溶解堵塞物这是一个未经风险评估的非常规操作方法埋下了事故隐患危险作业,3名工人将约公斤浓硫酸倒入管道硫酸与管道内的有机污泥发生剧烈化学反应短时250,间内产生大量硫化氢气体事故发生4由于现场无任何通风措施和气体监测池内硫化氢浓度急剧上升名工人在池边观察时,1突然晕倒另名工人试图施救也随即中毒倒地盲目施救,15听到呼救后又有名工人相继赶来施救但均未采取任何防护措施结果全部中毒倒地最,3,,终造成人死亡、人受伤的严重后果45化学反应机理硫酸与有机污泥中的硫化物反应生成硫化氢:₂₄₄₂H SO+FeS→FeSO+H S↑密闭空间内硫化氢浓度可在数分钟内达到致死浓度而人体嗅觉在高浓度时会麻痹使受害者失去警觉,1000ppm,,事故教训总结风险评估缺失使用硫酸疏通管道是非常规操作但未进行风险评估未识别可能产生硫化氢的危险,,作业管理混乱未执行有限空间作业许可制度未进行气体检测未采取通风措施,,防护装备缺乏作业人员和施救人员均未佩戴空气呼吸器等必要防护装备应急预案不落实未制定针对性应急预案现场无应急救援装备盲目施救导致伤亡扩大,,培训流于形式员工缺乏基本的有限空间作业安全知识不了解硫化氢的危害特性,核心教训任何非常规作业都必须进行充分的风险评估有限空间作业必须严格执行先通风、再检测、后作业的原则发生事故后严禁盲目施救必须在采取有效防护措施后由专业人员实施救援:;;,第六章安全操作规程与应急响应制定科学的操作规程建立有效的应急响应机制是将安全管理要求落实到每个岗位、每,,个环节的关键措施印染车间安全操作要点化学品管理危险化学品应分类存放设置专用仓库•,建立化学品台账标识清晰完整•,储存场所配备通风、消防设施•领用实行双人双锁管理•使用时按照安全技术说明书操作•设备安全操作操作人员经培训考核合格上岗•严格执行设备操作规程•定期检查设备安全防护装置•高温高压设备作业前检查压力表、安全阀•设备维修时执行上锁挂牌程序•现场安全管理保持作业现场整洁有序•正确使用个人防护用品•及时清理泄漏的化学品•禁止在生产区域吸烟、使用明火•做好交接班安全确认•有限空间作业前的准备工作第一步作业申请:作业负责人填写《有限空间作业许可证》明确作业内容、时间、人员、危险因素及安全措施,第二步风险评估:组织安全、技术、设备等部门对作业风险进行评估制定针对性安全措施和应急预案,第三步多级审批:作业许可证经车间、安全、设备、生产等部门逐级审批确认安全措施落实到位,第四步隔离置换:对相关设备、管道进行可靠隔离必要时进行清洗、置换消除残留危险物质,,第五步通风检测:进行机械通风至少分钟然后使用气体检测仪检测确认各项指标合格30,,第六步现场准备:设置警戒区域配备防护装备、应急器材确定监护人和作业人员进行安全技术交底,,,第七步开始作业:各项准备工作确认无误后作业人员佩戴防护装备进入监护人全程监护,,重要提示作业许可证有效期一般不超过小时作业中断超过分钟的再次进入前应重新检测作业环境、作业人员发生变化的应重新办理作业许可830,,应急救援流程与人员培训有限空间事故应急救援流程发现险情1监护人发现作业人员异常或接到求救信号立即报警2第一时间拨打、同时向企业应急指挥中心报告119120,禁止盲目施救3监护人不得擅自进入防止事故扩大,启动预案4应急指挥中心启动应急预案调集救援力量,专业救援5救援人员佩戴空气呼吸器使用三脚架、救援绞盘等装备实施救援,医疗救治6将受伤人员移至安全区域进行现场急救等待送医,,120第七章安全文化建设与持续改进安全文化是企业安全管理的灵魂建设积极向上的安全文化营造人人讲安全、事事讲,安全、时时讲安全的良好氛围是实现安全生产长效机制的根本保证,建立安全责任体系企业主要负责人全面负责1分管领导分工负责、一岗双责2部门负责人部门安全管理职责3班组长现场安全管理4全体员工岗位安全责任人人有责5,安全生产责任制要点安全激励机制层层签订安全生产责任书设立安全生产奖励基金••明确各级各岗位安全职责表彰安全生产先进个人和班组••建立安全生产考核机制鼓励员工举报安全隐患••实行安全生产一票否决对安全改进提案给予奖励••将安全绩效与薪酬挂钩营造关注安全、关爱生命的文化氛围••安全培训与宣传专项安全培训警示教育三级安全教育日常安全教育有限空间作业、危险化学品管理、利用典型事故案例开展警示教育组新员工入职必须接受公司级、车间班前会安全讲话、每周安全活动日、,特种设备操作等高风险岗位人员接织观看事故警示教育片以案说法、级、班组级三级安全教育考核合格月度安全例会持续强化安全意识,受专项培训并持证上岗以案明责,,后方可上岗作业安全宣传多样化在厂区、车间设置安全宣传栏利用屏播放安全知识举办安全知识竞赛••LED•张贴安全标语、安全挂图开展安全生产月活动建立企业安全文化墙•••持续改进与技术创新风险评估分析评价安全风险确定风险等级隐患排查,定期开展安全检查全面排查安全隐患,制定措施针对隐患和风险制定整改措施验收评价验证整改效果评价管理成效落实整改,按照五定原则落实整改推广绿色环保工艺引入智能监控系统采用低温、低浴比染色技术污水处理设施安装在线监测系统••推广数码印花等清洁生产工艺有限空间入口安装气体监测报警器••使用环保型染料和助剂关键设备实现自动化控制••减少有毒有害化学品使用建立安全生产信息化管理平台••降低污染物排放和安全风险利用大数据分析预警安全风险••结语安全是印染行业的生命线:预防为主安全第一,事故是可以预防的只要我们牢固树立安全发展理念严格落实安全管理制度认真执行操作规,,程绝大多数事故都可以避免,人人参与共筑防线,安全生产需要全员参与从企业负责人到一线员工每个人都是安全链条上的重要一环让我们,携手并肩共同构筑牢固的安全防线,0100%24/7零事故全员培训持续监控我们的安全目标安全知识覆盖率安全管理不停歇安全生产人人有责让我们时刻绷紧安全这根弦把安全责任扛在肩上把安全措施落到实处为自,,,,己、为家人、为企业创造一个安全、健康、和谐的工作环境谢谢观看感谢您认真学习印染行业安全培训课程安全无小事预防是关键希望本课程能帮助,您提升安全意识掌握安全技能在工作中时刻牢记安全第一,,欢迎下载完整课件后续支持与服务本课件包含丰富的安全知识、典型案例如需进一步的安全培训、咨询服务或定分析和实用操作指南是印染企业安全培制化课程欢迎联系我们,,:训的重要参考资料技术支持提供安全技术咨询:可用于新员工入职培训现场指导开展安全检查与诊断•:可用于专项安全教育定制培训根据企业需求定制课程•:可用于日常安全学习持续更新提供最新法规标准解读•:可用于安全管理参考•安全生产从我做起,!。