七大浪费培训课件

七大浪费培训课件第一章什么是浪费丰田大野耐一的定义精益生产核心理念凡是不能为产品创造价值的活动即为浪费这一简洁而深刻的定义揭示精益生产的目标是通过持续消除浪费实现成本最低化与效率最大化这,,,了精益生产的核心思想专注于价值创造剔除一切非增值活动不仅仅是削减成本的手段更是一种全新的生产哲学和管理思维:,,在生产过程中只有真正改变产品形态、使其更接近客户需求的活动才是,有价值的其他所有动作、等待、搬运、检查等虽然可能看似必要但本,,质上都是浪费精益生产的起源与意义丰田生产方式诞生成本降低的威力二战后的日本资源匮乏丰田汽车在大降低成本的效果等同于将经营规,10%,野耐一的带领下创造性地发展出模扩大一倍这意味着通过内部改善,丰田生产方式通过消除浪费实现获得的利润增长远比单纯扩大销售更TPS,,以少胜多加稳健和可持续竞争力的源泉丰田生产线对比通过消除浪费生产效率显著提升图片展示了实施精益生产前后生产线布局优化、物,,料流动顺畅、工作站配置合理化带来的巨大变化员工动作更经济、等待时间大幅减少、在制品库存明显降低整体生产周期缩短,30-50%七大浪费总览制造过多浪费等待浪费过早或过量生产人员或设备闲置加工浪费搬运浪费不必要的加工步骤不必要的物料移动库存浪费动作浪费过多的物料积压无效的人体动作不良品浪费缺陷产品造成的资源损失第二章七大浪费详解与案例分析上深入剖析前四种浪费的表现形式、成因及影响制造过多的浪费浪费特征真实案例制造过多是指在需要之前就进行生产或者生产数量超过实际需,某电子制造企业为完成月度产量目标在月末大量生产超出订单需求的,求这种浪费往往被误认为是提前完成任务的积极表现实际上,产品三个月后由于产品更新换代积压的万元成品只能降价处,,1500却带来严重后果理直接损失超过万元,600资金被大量占用在原材料和半成品中•改善后实施拉动式生产按订单生产库存资金占用降低资金周转:,,70%,仓储空间紧张管理成本增加•,率提升倍2产品积压可能导致过期或损坏•隐藏了生产过程中的其他问题•核心影响过量生产延长了整体生产周期使问题被库存掩盖阻碍了持续改善的进程,,等待的浪费12设备故障等待物料短缺等待机器突然停机维修人员响应不及时操作工只能等待某汽车零部件厂统计原材料供应不及时或上道工序延迟导致生产线停滞案例某家电企业因电,,,,:显示设备故障导致的等待时间占总工时的控盘延迟入厂导致台产品延期交付损失违约金万元,8-12%,200,5034工序不平衡等待监视机器的闲视各工序生产能力不匹配快工序等慢工序造成人员和设备闲置生产线平衡操作工站在自动化设备旁边看着机器运转既不能离开也无事可做这是典,,,率低于即存在严重浪费型的等待浪费需要通过多技能培训和一人多机实现人员效率提升85%,搬运的浪费搬运浪费的表现日本三洋成功案例搬运是指物料、半成品或成品在工厂内的移动虽然搬运在生产过程中不可避免,但大部三洋公司将原本分散在三个车间的生产工序,通过重新分搬运活动并不为产品增加价值,而是增加工时、增加损坏风险、占用人力资源布局整合到一个车间内,使物料搬运距离从平均150米缩短到米30常见搬运浪费场景改善成果搬运工时减少搬运人员从人减至人:50%,83,车间布局不合理工序间距离过远•,产品损坏率下降60%物料反复装卸、堆积、二次搬运•使用低效的搬运工具和方法•缺乏标准化的物料配送路线•仓库与生产线距离过远•优化原则生产布局应遵循物流最短路径原则尽可能实现工序间的直线流动减少迂回、倒流和长距离搬运:,,搬运路径优化对比150m30m50%优化前搬运距离优化后搬运距离工时节省物料在车间内平均搬运距离通过布局改善大幅缩短搬运工时显著降低动作的浪费动作浪费是指操作过程中不必要、不合理的人体动作弯腰与下蹲转身与扭动寻找与选择重复与多余动作频繁弯腰取放物料增加疲劳,降低效工作台布局不合理导致频繁转身优工具摆放混乱,零件未标识,导致寻找时未经过动作研究的作业方法包含大量率应将物料放置在腰部高度化布局使物料和工具在身前扇形区域间长实施和目视化管理消除此浪无效动作通过手法优化可减少5S IE30%内费以上动作案例某装配线通过动作分析发现操作工每小时弯腰取料次改用倾斜料架后弯腰动作消除作业效率提升员工疲劳度明显降低:,120,,,18%,动作经济原则要求减少动作数量、缩短动作距离、降低动作难度、实现动作的节奏性和对称性:第三章七大浪费详解与消除策略下深入探讨后三种浪费及管理浪费提供系统性消除方案,库存的浪费库存万恶之源真实案例:在精益生产理念中,库存被视为最严重的浪费,因为它像海水一样掩盖了生产中的各种问题——就像某机械制造企业库存周转天数高达90天,仓库中堆满了以防万一的物料和半成品暗礁被海水覆盖,只有当水位下降时才会显露财务分析显示,4500万元资金被占用,每年仅库存管理和资金成本就超过500万元库存的七大罪状更严重的是,当客户需求变化时,大量定制件成为呆滞库存,造成直接损失800万元

1.占用大量资金,降低资金周转率改善方向

2.需要额外的仓储空间和管理人员实施JIT准时化生产、建立拉动式生产系统、缩短换型时间、提高设备可靠性、加强供应链协同,

3.增加搬运、盘点、防护工作量系统性降低库存水平

4.物料老化、过期、损坏风险增加

5.先进先出难以执行,形成呆滞品

6.掩盖质量问题、设备问题、管理问题

7.延长交付周期,降低市场响应速度加工的浪费不必要的加工重复加工过度加工客户不需要的功能或精度要求过度包装多余由于缺乏标准或沟通不畅同一工序被重复执精度超过要求、表面处理超过标准、使用高档,,,的检验工序都是典型的加工浪费行或者前工序做错后工序返工重做材料替代普通材料增加成本却不增加价值,,,经典改善案例消除加工浪费的方法价值工程分析识别客户真正需求某空调企业热交换器组装线原有个工位分别进行定位、组装、固定三道工序需•,3,,要3名操作工•工序合并,减少不必要的工序工装夹具改善简化作业方法•,通过工序分析发现三道工序可以在一个工位完成工程团队重新设计工装夹具,,将三个工序整合为一个连续动作•标准化作业,防止过度加工与客户沟通明确质量标准•,改善成果人员从人减至人节省人工成本生产周期缩短场地利用率提:31,66%,60%,升这个案例完美诠释了消除加工浪费的价值40%不良品的浪费不良品浪费是最直观、最容易量化的浪费类型不良品的多重损失三不政策成功案例一个不良品的代价远不止一个产品的成本:某精密电子企业推行三不政策:材料浪费原材料直接报废或降级使用:不接受不良品发现上工序不良立即停线:人工浪费返工、检验、处理的额外工时:不制造不良品首件检查、自主检查:设备浪费机器运转时间和能源消耗:不流出不良品工序内全检、防错装置:信誉损失客户投诉、退货、品牌形象受损:机会成本:占用产能,影响正常生产实施成果:不良率从

2.3%降至

0.15%,客户退货率从

0.8%降至实现连续个月零返修记录客户满意度提升至

0.05%,18,98%研究表明在生产过程中发现并处理不良品的成本是如果流到客户手中,1,,处理成本将放大倍10-100预防为主设置质量控制点、应用防错装置、加强首件检查、实施过程控制从源头杜绝不良品产生:Poka-Yoke,不良品率持续改善通过系统性的质量改善措施不良品率呈现持续下降趋势图表清晰展示了实施三不政策、引入防错装置、强化过程控制后不良率从初期的逐月,,

2.3%下降最终稳定在以下的卓越水平,

0.15%

2.3%

0.15%93%改善前不良率改善后不良率不良率降低幅度管理浪费第八种浪费管理浪费往往是其他七种浪费的根源,它体现在决策、沟通、执行、监督等管理环节中12决策迟缓信息不畅管理层对市场变化反应慢,决策流程冗长,审批层级过多,错失市场机会某企业因决策延误两周,被竞争对手抢占了价值2000万的订单部门间信息孤岛,上下级沟通不透明,导致重复劳动或方向偏差生产部门不知道销售计划变更,造成500万库存积压34执行力不足资源浪费制度流于形式,标准不执行,改善措施不落实某企业制定了完善的5S制度,但因缺乏监督,现场依然混乱人员配置不合理,设备闲置,会议冗长低效统计显示,低效会议每年浪费企业10-15%的管理时间主动型工作组织改变被动应对的管理模式,建立主动型工作组织,实施四步工作法:计划:提前规划,预见问题准备:充分准备,万无一失协调:跨部门沟通,资源整合攻关:重点突破,持续改善七大浪费的共性成因员工技能不足标准作业缺失培训不到位技能单一缺乏问题意识无法识别和,,,解决工作中的浪费现象没有明确的作业标准操作方法各异导致质量不稳,,定、效率低下、浪费难以识别设备维护不当预防性维护不足设备故障频发可靠性差造,,,成大量等待浪费和不良品浪费布局规划不合理管理体系不完善生产线布局未经优化物流路线迂回工序衔接不,,畅导致搬运和等待浪费,缺乏系统的管理机制责任不清流程不顺考核不,,,到位改善没有持续性,这些根源相互关联、相互影响必须系统性地加以解决才能从根本上消除浪费,,消除浪费的核心原则标准化作业持续改善Kaizen建立最优作业方法统一作业标准固化改善成果为持续改进奠定基改善永无止境每天进步一点点建立持续改善文化鼓励全员提出改善,,,,,础标准化是消除浪费的前提建议并快速实施作业指导书可视化、简明化循环的应用••PDCA标准工时测定与更新快速改善••Kaizen Blitz标准作业组合表的应用改善提案制度与激励••全员参与现场管理5S浪费消除不是某个部门的事需要全员参与一线员工最了解问题所在整理、整顿、清扫、清洁、素养是现场管理的基础是目视化管,,——5S,管理层提供支持和资源理的前提是消除浪费的起点,小组活动定置管理与标识化•QC•跨职能改善团队目视化管理看板••员工授权与赋能审核与评比••5S现场管理转变5S实施前的混乱现场实施后的有序现场物料随意堆放工具找不到通道堵塞设备物品定置管理目视化标识清晰通道畅通,,,,,,脏污安全隐患多员工士气低落效率低设备整洁环境舒适员工自豪感提升生产,,,,,,下效率提高以上20%的深层价值不仅改善了现场环境更重要的是培养了员工的自律性和改善意识为消除5S:,,七大浪费创造了良好的基础条件实施三无管理三无管理体系成功案例分享某汽车零部件制造企业全面推行三无管理从高层到一线全员参与,无浪费实施措施:识别并消除七大浪费优化流程提升效率降低成本,,,成立浪费消除专项小组•开展全员培训提升识别能力•,无缺陷实施精益生产工具、、•VSM5S TPM源头预防质量问题,过程严格控制,实现零缺陷目标•建立快速响应机制设立改善激励基金•无等待实施成果个月后12:生产流程顺畅物料准时到达设备高可靠性人员充分利,,,生产效率提升•35%用不良率下降•82%库存周转天数从天降至天•4518设备综合效率从提升至•OEE68%89%客户满意度提升至•96%成本降低利润增长•28%,40%七大手法辅助浪费消除IE工业工程提供了系统的工具和方法论帮助企业科学地识别和消除浪费IE,防呆法动作改良法Poka-Yoke通过装置或方法设计使操作失误不可能发生或立即被发现例如分析操作动作消除不必要动作简化必要动作重排动作顺序应用,:,,,插头与插座形状唯一对应、计数器防止漏装、限位开关防止错误动作经济原则使作业更省力、更快速、更舒适,动作流程法五问法5Why绘制流程图分析每个步骤的增值性识别并消除不增值活动应用连续追问为什么五次找到问题的根本原因避免头痛医头、脚,,,原则取消、合并、重排、简化优化流程痛医脚从根源上解决问题ECRS,富士康应用案例富士康在生产线全面应用七大手法结合自动化改造通过流程优化、动作改良、防错装置应用整体浪费降低人均产出:IE,,30%,提升成为全球代工行业的标杆企业45%,生产线布局优化型生产线设计UU型布局是精益生产的经典布局方式,相比传统直线型生产线具有显著优势:缩短搬运距离:首尾工序相邻,物料流转路径最短提高沟通效率:操作工面对面,便于协作和问题反馈便于平衡生产:一人多机,灵活调配人力减少在制品:工序间距离短,减少物料停滞快速响应变化:容易调整生产节拍和人员配置物料流动最短路径原则遵循直线最优、转角次之、回流最差的原则理想的生产布局应使物料从原材料到成品呈单向流动,避免迂回、交叉和逆向流动布局改造案例某电子企业将传统直线型生产线改造为U型单元生产线改善前:12个工位,12名操作工,生产线长度45米,日产量320台改善后:8个工位U型排列,8名操作工,生产线长度18米,日产量380台成效:产能提升

18.75%,人员减少33%,占地面积减少60%,搬运距离减少70%自动化与防错装置自动检测系统防错装置应用机器人自动化在线检测设备实时监控产品质量,发现异常立即报警或停机视觉检测、在工装夹具中集成防错机制:零件装反无法放入、螺丝遗漏设备不启动、在重复性高、劳动强度大、精度要求高的工序应用工业机器人提高生尺寸测量、功能测试全自动完成,检测速度快、精度高、一致性好,不良工序顺序错误自动提示简单、可靠、成本低,从源头杜绝人为失误产效率、保证质量稳定性、降低人工成本、改善工作环境品流出率接近零某汽车厂自动化改造改造成果焊接车间引入80台焊接机器人,建立柔性自动化生产线同时在关键工序配置激光测量、视觉检测等自动检•焊接不良率从

1.2%降至

0.07%测设备•生产效率提升60%•人工成本降低45%•产品一致性显著提升培训与文化建设实践与固化浪费意识文化塑造组织改善实践活动,让员工在实际工作中应用所学知识通过成系统性技能培训通过宣传教育、案例分享、现场观摩,让每个员工认识到浪费的功案例分享、优秀员工表彰,强化正向行为定期评估培训效果,建立分层分级的培训体系:新员工岗前培训、在职员工技能提危害开展我身边的浪费征集活动,培养全员浪费识别能力持续优化培训内容升、多能工培养、管理人员精益知识培训培训内容包括专业将消除浪费融入企业文化和价值观技能、质量意识、改善方法、团队协作培训改变行为某制造企业实施全员精益培训计划,每位员工每年接受不少于40小时的精益培训培训后,员工改善提案从每年200件增长到3500件,员工浪费识别准确率从35%提升至85%企业形成了人人识别浪费、人人消除浪费的良好氛围长效机制打造量化管理体系绩效考核机制建立关键绩效指标体系量化浪费程度和改善成果设定生产效率、将浪费消除纳入部门和个人绩效考核与薪酬、晋升挂钩建立公平、透KPI,,不良率、库存周转率、设备稼动率等核心指标定期监控和分析数据驱明的考核标准既考核结果也考核过程避免短期行为鼓励长期持续改,,,,动决策让改善看得见、摸得着善,每日生产报表与异常分析部门浪费消除目标责任制••每周改善进度跟踪个人改善提案与绩效关联••每月绩效评估与对标改善成果与奖金分配挂钩••奖惩制度持续改善小组设立改善奖励基金对优秀改善案例和突出贡献个人给予物质和精神奖成立跨职能改善团队定期召开复盘会议回顾改善成果总结经验教训,,,,励同时对造成浪费、违反标准的行为进行处罚奖优罚劣树立正确导建立问题发现分析改善验证标准化的闭环管理循环永不停歇,,----PDCA,向持续追求卓越月度改善明星评选每周改善小组例会••年度精益标兵表彰每月改善成果发布会••重大改善项目特别奖励每季度最佳实践分享••持续改善循环PDCA计划执行检查行动循环是持续改善的核心方法论通过不断循环问题逐步解决标准不断提升企业竞争力持续增强PDCA---,,,计划Plan执行Do识别浪费、分析原因、制定改善计划、设定目按计划实施改善措施、收集数据、记录过程标行动检查Act Check固化有效措施、修正不足、制定新标准、进入评估改善效果、对比目标与实际、分析偏差原下一轮循环因关键要点不是一次性活动而是螺旋上升的持续过程每一轮循环都将企业带到更高的水平:PDCA,课程总结核心要点回顾实施路径建议浪费无处不在现状诊断:全面识别企业存在的浪费现象试点先行:选择典型车间或产品线开展试点七大浪费制造过多、等待、搬运、动作、库存、加工、不良品及管理浪费存在于生产经营的各个环节,消除浪费是提升企业竞争力的关键总结推广:固化成功经验,在全公司推广持续深化:建立长效机制,不断提升改善水平精益生产是系统工程不仅是技术和工具的应用,更是文化和管理理念的变革需要高层重视、全员参与、持之以恒改善永无止境通过标准化、培训、管理创新,建立持续改善机制,实现浪费最小化、价值最大化从浪费识别到价值创造携手迈向卓越生产践行精益理念打造高效体系让精益生产成为每个人的工作习惯,让消除浪费成为企业通过系统性的改善,建立低成本、高效率、高质量的生产的DNA从我做起,从现在做起,从小事做起体系,在激烈的市场竞争中立于不败之地创造无限可能浪费消除,利润倍增!每消除一分浪费,就增加一分竞争力企业的未来充满无限可能,让我们共同创造辉煌!改善无止境追求卓越永不停歇,!——感谢您的参与,祝愿您的企业在精益之路上越走越远,成就卓越!。