关于浪费的质量培训课件

关于浪费的质量培训课件第一章浪费的认知与重要性什么是浪费浪费的定义浪费的深远影响浪费是指在生产和运营过程中，任何不能为产品或服务增加价值的资源消耗活浪费对企业的影响是多维度的动这些活动占用了时间、空间、人力和资金，却没有为客户创造任何实际价•直接增加运营成本，降低利润率值•延长生产周期，影响交付速度从精益生产的角度来看，只有那些能够改变产品形态、提升产品功能或满足客•占用宝贵的资源和空间户需求的活动才是增值的，其他一切都属于浪费范畴•削弱市场竞争力•降低员工工作效率和士气企业经营中的浪费现象真实案例分析利润影响触目惊心某大型制造企业在进行精益改善前，通过经过六个月的持续改善，该企业成功消除详细的成本分析发现，由于各类浪费导致了主要浪费源的隐性成本高达年营业额的35%•库存周转率提升60%主要浪费来源包括库存积压占用资金•一次合格率从85%提升至96%2000万元，返工和报废损失达800万•生产效率提高40%元，等待和停机时间造成产能损失•利润率从12%回升至17%25%隐藏成本的冰山效应浪费的真实成本往往远超我们的想象就像冰山一样，我们能看到的直接损失只是冰山一角，水面下隐藏着更大的成本质量与浪费的关系质量不良是最大的浪费质量问题会引发一系列连锁反应返工浪费重复投入人力、材料和时间报废浪费完全损失已投入的所有资源检验浪费增加额外的质检环节和成本客户流失影响企业声誉和长期发展关键洞察提升质量意识是消除浪费的根本途径只有全员树立第一次就做对的理念，才能从源头上杜绝浪费的产生浪费，就是看不见的成本每一件废品、每一次返工、每一分钟等待，都在悄无声息地侵蚀着企业的利润识别浪费、消除浪费，是每一位员工的责任第二章精益生产与浪费管理基础学习精益生产的核心理念和方法论，为系统化消除浪费提供理论支撑和实践指导精益生产简介丰田生产方式的诞生精益生产的核心理念全球影响力精益生产（Lean Production）起源于日本精益生产强调以客户价值为中心，通过持续改从汽车制造业开始，精益理念已经扩展到各行丰田汽车公司，由丰田英二和大野耐一等人在善和全员参与，系统性地识别和消除生产过程各业，包括服务业、医疗、软件开发等领域20世纪50年代创立面对资源匮乏和市场需中的各类浪费全球众多企业通过实施精益管理，实现了显著求多样化的挑战，丰田开发出了这套革命性的的效率提升和成本降低关键要素包括生产管理方式精益生产不仅是一套工具和方法，更是一种企•准时化生产（JIT）其核心思想是通过消除一切浪费，以最少的业文化和思维方式的转变•自働化（Jidoka）投入创造最大的价值•持续改善（Kaizen）•尊重人性精益生产的五大原则010203价值定义（）价值流识别（）流动（）Value ValueStream Flow从客户角度出发，明确什么是真正创造价值的活动绘制产品从原材料到成品的完整流程，识别每个环节消除生产过程中的停滞和等待，让产品和信息顺畅流只有客户愿意为之付费的功能和服务才是价值，其他是增值、必要非增值还是浪费，为改善提供清晰的路动，减少在制品库存和生产周期时间都是潜在的浪费线图0405拉动（）完美追求（）Pull Perfection根据实际需求进行生产，避免过度生产后工序向前工序拉动生产，而不是前持续改善永无止境，不断追求零浪费、零缺陷的完美境界通过PDCA循环，持工序向后工序推动库存续提升价值创造能力八大浪费分类总览精益生产识别出生产运营中的八大类浪费，这些浪费存在于几乎所有企业的日常运作中系统性地识别和消除这些浪费，是精益改善的核心工作过度生产等待生产超出需求或提前生产人员、设备、物料的闲置等待搬运加工不必要的物料和产品移动过度加工或不必要的工序库存动作超出需要的原料和成品积压员工多余或无效的动作不良品管理缺陷导致的返工和报废决策延误和信息不畅这八大浪费相互关联、互相影响例如，质量不良会导致库存积压，过度生产会引发搬运和等待浪费因此，需要系统性地分析和改善八大浪费可视化图示浪费的识别特征浪费的相互关系•不直接改变产品形态或功能八大浪费往往形成恶性循环过度生产→库存增加→搬运频繁→占用空间→管理复杂→等待•客户不愿意为之付费增多打破这个循环需要从根源入手•占用时间、空间或资源•可以通过改善减少或消除第三章八大浪费详解

（一）深入剖析前三类浪费的表现形式、产生原因和改善方向，掌握识别和消除这些浪费的实用方法过度生产的浪费浪费特征与影响过度生产被誉为浪费之王，因为它会引发其他所有类型的浪费主要表现为•生产数量超过客户订单需求•提前生产，形成大量在制品•为保持设备运转而盲目生产造成的连锁反应•占用大量流动资金•增加仓储和管理成本•掩盖质量问题和流程缺陷•产品过期或技术淘汰风险案例某电子厂的警示改善措施某消费电子制造企业为追求规模效应，大批量生产某款产品然而市场需求突然下•实施拉动式生产，按订单生产滑，导致3000万元库存积压产品更新换代后，这批库存最终以成本价30%的价格•缩短生产周期，提高响应速度清仓处理•小批量、多批次的柔性生产教训盲目追求产量，忽视市场实际需求，最终导致巨额损失和资金链紧张•建立合理的生产计划机制等待的浪费设备停机信息延迟设备故障、换模调试、维护保养期间的停机等待，直接造成产能等待审批、等待图纸、等待技术确认、等待沟通反馈损失1234人员等待流程阻塞工人等待物料、等待设备、等待指令、等待检验结果前后工序不平衡导致的等待，物流不畅造成的停滞真实案例分析改善方向某汽车零部件装配线由于供应商延迟交付关键零件，导致整条生产线停工等待预防性维护建立设备TPM管理体系快速换模应用SMED方法缩短换线时间数据统计显示供应链协同建立准时化供应体系•每次停工平均等待2小时流程优化平衡各工序节拍•涉及员工50人信息化建立实时信息沟通平台•月产能损失达20%•年度损失超过500万元搬运的浪费搬运浪费的典型表现物料在生产过程中的任何移动都不会增加产品价值，只会增加成本和风险常见的搬运浪费包括•车间布局不合理导致的长距离搬运•重复搬运、来回运输•仓库与生产区域距离过远•物料存放位置频繁变动•使用不当的搬运工具和方法搬运浪费的隐性成本除了直接的人工和设备成本，搬运浪费还带来损坏风险搬运次数越多，产品损坏概率越大时间损失延长生产周期，影响交付速度空间占用需要额外的通道和临时存放区域安全隐患增加工伤事故发生概率改善案例与启示某机械制造企业通过重新规划车间布局，将工序按物料流动顺序排列，实现了•搬运距离减少65%•搬运时间节省40%•产品损坏率降低50%•生产周期缩短2天关键措施采用U型布局、实施一个流生产、物料配送到工位、使用合适的搬运工具第四章八大浪费详解

（二）继续深入学习剩余五类浪费，全面掌握浪费识别的系统方法和消除策略加工的浪费什么是过度加工？加工浪费是指超出客户要求的加工精度、不必要的工序、重复的检验等不增值的加工活动常见表现形式•精度要求过高，超出实际需要•不必要的抛光、打磨等美化工序•过多的检验环节真实案例•使用过于精密的设备完成简单任务•不合理的工艺标准某机械加工厂对一款支架零件进行精度为

0.01mm的加工，但客户实际要求仅为

0.05mm产生的根本原因结果加工时间增加50%，刀具损耗加倍，返工率高达•设计部门与生产部门沟通不足15%，年度损失超过200万元•缺乏价值工程分析改善后采用合理精度标准，成本降低30%，质量合格率反•标准制定不合理或过时而提升•完美主义而忽视成本库存的浪费过期报废1资金占用2仓储成本3管理成本4掩盖问题5库存被称为万恶之源，它像水库一样掩盖了生产过程中的各种问题高库存会让企业产生虚假的安全感，延误问题暴露和解决资金危机过期损失改善成效某电子元件企业因原材料库存积压3500万元，导致大量库存占用仓储空间，增加管理难度部分原料实施JIT供应和看板拉动后，库存降低60%，资金周资金周转困难，不得不高息借贷维持运营，年财务因存放时间过长超过保质期，直接报废损失达150万转率提升2倍,仓储成本减少40%，年度综合收益超费用增加280万元元过1000万元动作的浪费无效动作的识别动作浪费是指员工在作业过程中不必要的、无效的或多余的动作这些动作不创造价值，反而增加疲劳、降低效率典型的浪费动作寻找寻找工具、物料、图纸等伸手取物距离过远，需要弯腰或伸展翻转反复翻动、调整物料姿态移步频繁走动取料或放置选择在多个工具或物料中挑选检查过度的目视检查和确认不良品的浪费返工成本报废损失不良品需要重新加工，投入额外的人力、设备和时无法修复的不良品只能报废,前期投入的所有材料、间，有时返工成本甚至超过新品生产成本人工和加工成本全部损失客户投诉流出到客户的不良品会导致投诉、退货、索赔，严重损害企业信誉和品牌形象震撼案例百万件召回事件某知名汽车零部件制造商因一批产品存在安全隐患，不得不召回已售出的100万件产品损失统计•直接召回成本8000万元•生产替换件成本5000万元•物流和安装成本3000万元•品牌信誉损失无法估量•主要客户订单取消年损失超过2亿元根本原因为赶交期忽视质量检验，一个小小的疏忽导致灾难性后果这个案例深刻说明了质量是生产出来的,不是检验出来的这一理念的重要性管理浪费决策迟缓信息不畅决策流程冗长、层级过多、权责不清，导致市场机会丧失某项目因审批流程需要跨部门之间信息孤岛、沟通渠道不畅、重要信息传递失真或延迟销售、研发、生产各越7个部门15个环节，决策周期长达2个月，最终错失市场先机自为政，造成大量沟通成本和重复劳动重复工作无效会议缺乏标准化流程、文档管理混乱、知识无法传承，导致重复劳动员工花费大量时间会议过多、时间过长、没有明确目标和成果某企业统计显示，中层管理者每周平均寻找文档、重新编写已有资料、重复解决相同问题参加12次会议，占工作时间的40%，但其中60%的会议缺乏实际价值典型案例改善建议某公司因管理层沟通不畅，研发部门按照旧版需求开发了3个月的新产品，而市场部•简化审批流程，下放决策权限早已调整了产品定位•建立高效的信息共享平台损失项目延期3个月，研发成本浪费200万元，市场推广计划全部作废•推行标准化和知识管理•优化会议制度，提高会议效率第五章浪费识别与分析方法掌握科学的浪费识别和分析工具，从理论走向实践，学会在实际工作中发现和解决浪费问题现场观察与数据收集1现场三现主义现场（Genba）问题发生的实际地点，必须亲临现场观察现物（Genbutsu）实际的产品、设备、材料等物品，用眼睛和手去感知现实（Genjitsu）基于事实和数据，而非猜测和假设丰田管理者要求用双脚管理，只有深入现场才能真正理解问题本质2价值流图析法（）VSM价值流图是识别浪费的强大工具，它能够可视化地呈现整个生产过程绘制步骤•选择产品族•绘制当前状态图•识别增值和非增值活动•计算增值比率•设计未来状态图•制定改善计划通过VSM分析，某企业发现生产周期30天中，真正增值时间仅有

2.5天，增值比率仅

8.3%，改善空间巨大浪费根因分析分析法5Why通过连续问5次为什么，逐层深入找到问题的根本原因案例分析问题机器停机为什么停机？因为超负荷，保险丝烧断了为什么超负荷？因为轴承润滑不够为什么润滑不够？因为润滑泵吸不上油为什么吸不上油？因为油泵轴磨损了为什么轴磨损？因为没有安装过滤器，混入了铁屑根本原因缺少过滤器如果只是更换保险丝，问题会反复出现鱼骨图（因果图）由日本质量管理大师石川馨发明，用于系统分析问题的潜在原因四大要素（）4M人员（Man）技能、培训、疲劳机器（Machine）设备、工具、维护材料（Material）质量、规格、供应方法（Method）流程、标准、操作有时还会加入测量（Measurement）和环境（Environment），形成6M分析小组互动识别你工作中的浪费点互动任务一个人反思（5分钟）请回顾你的日常工作，列出至少3个你认为存在浪费的地方思考•这属于八大浪费中的哪一类？•这个浪费每天/每周造成多少时间或成本损失？•如果消除这个浪费，会带来什么改变？互动任务二小组讨论（10分钟）以4-6人为一组，分享各自发现的浪费，并共同选出1-2个最具代表性的浪费问题使用5Why或鱼骨图工具，分析这个浪费产生的根本原因互动任务三改善方案（10分钟）针对选出的浪费问题，小组共同设计一个可行的改善方案包括•具体的改善措施•实施步骤和时间表•预期效果•所需资源互动任务四成果分享（15分钟）每组派代表分享•发现的浪费问题•根因分析结果•改善方案全体学员投票选出最佳改善方案，获奖小组将获得优先实施支持第六章浪费消除与持续改善学习持续改善的理念和方法，建立全员参与的改善文化,将浪费管理从意识转化为行动，从行动固化为习惯改善理念（持续改进）KAIZEN改善的核心理念Kaizen（改善）源于日语，意为变得更好它不是一次性的大规模变革，而是持续不断的小步改进改善的三大特点小步快跑不追求完美方案，先做起来再优化人人参与每个员工都是改善者持续进行改善永无止境丰田章男的改善哲学小改善，大成效改善不是为了达到完美，而是为了变得更好今天的标准化是为了明天的改善我们要营造一个鼓励尝试、容忍丰田每年收到超过60万条员工改善提案，实施率达95%虽然每条提案带来的改善可能很小，但累积起来的效果失败、持续学习的环境惊人——丰田章男，丰田汽车前社长一位员工提出的在工具上绑红绳便于识别的小建议，每年为公司节省寻找工具的时间超过1000小时消除浪费的具体措施标准化作业现场管理自动化与防错培训与激励5S建立最优作业方法，确保每次作业的整理、整顿、清扫、清洁、素养——设计防错装置（Poka-Yoke），使错持续提升员工技能,建立改善提案制一致性和稳定性包括作业顺序、节5S是创造高效工作环境的基础通过误操作无法进行或立即被发现用技度，对改善成果给予认可和奖励让拍时间、标准手持量等要素标准化5S，可以减少寻找时间、降低安全隐术手段消除人为失误，从源头预防质每个员工都成为改善的主人是改善的基础患、提高工作效率量问题85%40%30%员工参与率效率提升成本降低实施改善文化的企业，员工主动参与改善活动的比系统实施浪费消除措施后，平均生产效率提升幅度通过消除八大浪费，企业运营成本平均降低幅度例管理层角色与员工责任管理层的关键角色中层管理者的桥梁作用基层员工的主体地位领导改善文化建设，提供资源支持，以身作则参将战略转化为行动，培养员工改善能力，推动跨主动发现问题，积极提出改善建议，参与改善实与改善活动，建立鼓励创新的机制部门协作，确保改善措施落地施，分享经验成果建立浪费意识文化激励创新与改善提案可视化管理将浪费数据、改善成果上墙展示提案制度建立便捷的提案提交和评审流程定期培训持续强化浪费识别和改善技能奖励机制物质和精神奖励相结合标杆学习组织参观优秀企业，学习最佳实践快速响应对提案及时反馈，提高员工积极性文化渗透将改善理念融入企业价值观成果分享定期举办改善成果发表会记住改善文化不是一朝一夕形成的，需要管理层的坚定决心、持续投入和以身作则当改善成为每个人的习惯，企业就拥有了持续竞争力消除浪费，提升质量，赢得未来浪费是企业的隐形杀手质量与效率双提升它悄无声息地侵蚀利润、降低效率、削弱竞争力只有建立消除浪费不是单纯的降本增效，更是质量提升的过程通过全员的浪费意识，才能从根本上解决问题系统改善，我们能够打造更强的竞争优势行动从现在开始改善永无止境，让我们从今天开始，从身边的小事做起，人人参与、持续改善，共同创造更美好的未来！记住八大浪费应用改善工具践行改善文化过度生产、等待、搬运、加工、库存、5Why、鱼骨图、价值流图、标准化作小步快跑、人人参与、持续改进、追求动作、不良品、管理业、5S管理完美让我们一起努力，打造零浪费的卓越企业！。