油片加工技术培训课件

油片加工技术培训课件第一章油片加工概述与行业现状油片定义与原料基础产业地位与发展趋势油片是指经过预处理后的油料薄片，是油脂提取的重要中间产品主要油片加工是食用油产业链的核心环节，直接影响成品油的品质和出油原料包括大豆、花生、菜籽、葵花籽、棉籽等，不同油料具有不同的含率国内外油脂加工技术正朝着自动化、智能化、绿色环保方向发展油率和加工特性技术发展方向•大豆含油率16-24%，蛋白质含量高•低温压榨保留营养成分•花生含油率40-50%，适合压榨•超临界CO₂萃取技术•菜籽含油率33-45%，产量稳定•酶法辅助提取工艺•葵花籽含油率35-55%，营养价值高油料的种类与化学组成大豆油菜籽花生含油量16-24%含油量33-45%含油量40-50%蛋白质35-45%蛋白质20-30%蛋白质24-36%水分≤13%水分≤12%水分≤9%特点蛋白质含量高，适合浸出法提取，饼粕价特点产量稳定，适合预榨浸出工艺特点出油率高，适合压榨法，风味独特值大油料储藏与品质保障储藏特性品质变化与防控措施油料作为生命有机体，在储藏过程中持续进行呼吸作用，结露现象发热变质消耗养分并释放热量和水分不当储藏会导致品质劣变，影响出油率和油品质量温差导致水汽凝结，引发局部高呼吸作用和微生物活动产热防湿防控控制温差，加强通风，控降低水分至安全值，定期测物理性质影响避免冷热交替温，及时通风散热•散落性影响通风效果霉变损失•容重决定储藏空间•导热性影响温度分布霉菌生长产生毒素，严重影响品质防控干燥处理，密闭储藏，防虫防鼠•吸湿性影响水分平衡品质保障从储藏开始先进的储藏技术是保证油料品质、提高出油率、确保加工安全的第一道防线第二章油料预处理工艺详解预处理是油脂加工的基础工序，目的是去除杂质、调节水分、改变物料形态，为后续压榨或浸出创造最佳条件预处理质量直接影响出油率、油品质量和设备运行效率清理工艺去除油料中的泥沙、石子、金属、茎叶等杂质，保护设备，提高油品纯度•筛选去除大小杂质•风选去除轻杂质•磁选去除金属杂质•除尘去除粉尘水分调节通过蒸汽或喷水调节油料水分，使其达到最佳加工状态，提高胚片质量目标水分大豆10-11%，花生6-7%，菜籽8-9%剥壳脱皮去除油料外壳，提高出油率，改善油品和饼粕质量，降低磨损适用油料花生、葵花籽、棉籽等带壳油料破碎软化破坏油料细胞结构，软化组织，为轧胚创造条件破碎粒度4-8瓣，软化温度60-80℃轧胚成型将破碎料轧制成

0.3-

0.5mm薄片，破坏细胞，使油脂易于提取胚片质量直接影响出油效果预处理关键设备介绍1振动筛选机工作原理利用筛面振动和物料粒度差异进行分离多层筛网可同时去除大杂和小杂技术参数筛面倾角5-8°，振动频率800-1000次/分，处理量5-20吨/小时2风选除杂机工作原理利用气流和物料比重差异，吹走轻杂质如茎叶、瘪籽等关键控制风速调节是核心，过大损失好粒，过小除杂不净通常风速8-12m/s3永磁筒磁选机工作原理利用磁场吸附铁质杂质，保护后续设备磁场强度≥

0.08T维护要点定期清理磁棒，检查磁力强度，确保除铁效果4轧胚机结构由一对等速反向旋转的磨辊组成，辊面光滑或带有细密沟纹操作要点辊距

0.3-

0.5mm，辊温50-60℃，料温60-70℃，胚片厚度均匀，破碎率≥90%第三章压榨法取油技术料坯蒸炒处理压榨设备与技术蒸炒是压榨前的关键工序，通过湿热作用改变料坯的物理化学性质，提高出油1液压榨油机率和油品质量原理利用液压系统产生高压，静态压榨出油蒸炒目的优点结构简单，出油率高，适合小批量高档油•破坏油料细胞结构，使油脂易于流出缺点间歇式操作，效率低，劳动强度大•使蛋白质适度变性，降低油脂粘度•钝化酶活性，防止油脂水解酸败适用芝麻、核桃等小宗高档油料•产生特有香味（如花生油）2螺旋榨油机•调节水分和温度，改善塑性蒸炒类型湿蒸（加水蒸汽）、干炒（不加水）、先湿后干（常用）原理利用螺旋轴推进料坯，逐渐加压，连续出油优点连续作业，效率高，自动化程度高缺点残油率较高（5-7%），需配合浸出适用大豆、菜籽、花生等大宗油料影响压榨效率的关键因素

①料坯水分（2-3%最佳）

②温度（110-120℃）

③入榨速度（稳定均匀）

④榨膛压力（逐级递增）

⑤榨螺转速（适中）

⑥出饼厚度（2-3mm）压榨后毛油通过沉淀、过滤去除固体杂质，油渣（饼粕）可继续浸出或作为饲料螺旋榨油机操作流程与维护要点1开车前准备2预热升温检查榨机各部件完好，清理残留物料，检查油路润滑系统，空转试运转电加热或蒸汽加热榨膛至80-100℃，投入适量油料饼粕磨合榨膛，使其5-10分钟，观察有无异响达到工作温度3正常榨油4停车处理均匀加料，控制料温110-120℃，观察出油、出饼情况，调整榨螺转速停止加料，将榨膛内物料榨尽，用饼粕清理残油，停机后清理设备，检和出饼口间隙，保持压力稳定查易损件常见故障及排除故障现象原因分析排除方法出油率下降料温偏低，水分过高，榨螺磨损提高温度，降低水分，更换榨螺出饼不畅出饼口间隙过小，饼粕水分过高调整出饼口，降低水分异响振动轴承损坏，榨膛堵塞，螺栓松动更换轴承，清理堵塞，紧固螺栓跑渣严重榨条间隙过大，榨条磨损调整或更换榨条高效压榨保障出油率先进的螺旋榨油技术结合精准的工艺控制，实现连续高效生产，最大化经济效益第四章浸出法取油技术浸出法是利用有机溶剂浸泡油料，通过分子扩散和对流传质原理溶解油脂的提取方法具有出油率高（残油率1%）、饼粕质量好、生产效率高、适合大规模生产等优点，是现代油脂工业的主流技术1溶剂选择2浸出原理理想溶剂要求传质过程•对油脂溶解度大

①溶剂渗入料坯内部•对非油成分选择性好

②油脂溶解于溶剂中•沸点低，易于回收

③浓混合油扩散到料坯表面•化学性质稳定，无毒

④浓混合油被稀混合油置换•不易燃，安全性高

⑤混合油浓度达到平衡•价格低廉，来源充足影响因素料坯质量、溶剂浓度、温度、接触时间、料溶比常用溶剂6号溶剂油（正己烷为主，沸点60-90℃），符合食品级要求3浸出设备4安全环保浸出器类型溶剂回收通过蒸发、汽提等工艺回收溶剂，回收率≥

99.5%，循环使用，降低成本•罐组式间歇操作，适合小型厂安全措施•履带式连续操作，适合中型厂•防爆电气设备•环形浸出器连续操作，适合大型厂•氮气保护系统•平转浸出器物料平铺，浸出均匀•溶剂泄漏报警工艺参数温度50-55℃，料溶比1:

1.2-

1.5，浸泡时间60-90分钟•消防灭火设施•尾气吸收处理严格执行安全操作规程，定期检修维护浸出工艺流程图解析预处理油料清理→破碎→软化→轧胚→蒸炒（预榨），制备符合浸出要求的料坯（厚度

0.3-

0.5mm，水分≤10%）浸出料坯进入浸出器，与溶剂逆流接触，油脂被溶解进入混合油，湿粕含溶剂25-35%，混合油浓度18-30%湿粕脱溶通过蒸脱机、烘干机加热蒸发，回收湿粕中溶剂，残溶500ppm，得到脱脂饼粕（蛋白饲料或食品原料）混合油蒸发多效蒸发器分段加热，逐步浓缩混合油，第一蒸发器温度110℃，第二蒸发器90℃，回收大部分溶剂混合油汽提汽提塔中通入直接蒸汽，汽提残留溶剂，毛油中残溶100ppm，达到食品安全要求溶剂回收溶剂蒸汽冷凝后循环使用，尾气通过矿物油吸收处理，回收率≥

99.5%，实现清洁生产毛油处理浸出毛油进入油库，沉淀除杂后送精炼车间进一步加工，得到符合国家标准的成品油第五章油脂精炼工艺精炼是去除毛油中有害杂质和不良成分，改善油脂品质和稳定性的过程毛油中含有磷脂、游离脂肪酸、色素、气味物质、蜡质、水分等，需要通过系列精炼工序去除，得到色泽清亮、气味纯正、口感良好、符合国家标准的成品油脱胶去除磷脂等胶溶性杂质，防止油品浑浊和起泡，提高后续工序效率脱酸去除游离脂肪酸，降低酸价，防止油脂酸败，改善风味和稳定性脱色去除色素和部分氧化产物，改善油色，提高透明度和商品价值脱臭去除臭味物质和挥发性成分，改善油脂风味，提高稳定性和保质期脱蜡去除蜡质，防止低温浑浊，提高油品外观质量（适用于葵花籽油、米糠油等）毛油中主要杂质及其危害胶溶性杂质游离脂肪酸色素与臭味物质成分磷脂、蛋白质、糖类、粘液质等来源油脂水解产生种类叶绿素、胡萝卜素、醛酮类、烃类等危害使油品浑浊，加热起泡，影响精炼效果，降低商品价值危害降低油品品质，加速酸败变质，产生不良气味，影响口感和保危害影响油色和风味，降低商品性，部分物质有害健康质期脱胶工艺详解水化脱胶酸炼脱胶（特殊脱胶）原理向毛油中加入一定量热水或稀碱液，使磷脂等胶质吸水膨胀、凝聚沉淀，通过离心原理先用磷酸或柠檬酸处理非水化磷脂，使其转化为水化磷脂，然后加碱中和并吸附去分离除去除工艺流程工艺流程

1.毛油加热至60-70℃

1.毛油加热至90-95℃

2.加入1-3%热软水（85-95℃），快速搅拌5-10分钟

2.加入

0.1-

0.3%磷酸或柠檬酸，搅拌15-20分钟

3.慢速搅拌20-30分钟，使磷脂充分水化

3.加入1-2%热水，搅拌10分钟

4.静置沉降或离心分离

4.加入适量碱液中和酸，调pH至7-

85.脱胶油含磷≤100ppm

5.加入

0.3-

0.5%白土吸附，过滤

6.脱胶油含磷≤30ppm适用范围适用于含磷量300ppm、胶质含量较低的毛油，如一级大豆油、菜籽油适用范围适用于含磷量高、非水化磷脂多的毛油，如压榨菜籽油、米糠油、葵花籽油等，脱胶效果更彻底脱酸工艺对比1化学脱酸（碱炼法）2物理脱酸（蒸馏法）原理利用碱液（氢氧化钠）中和游离脂肪酸，生成皂脚，通过离心分离去原理利用游离脂肪酸挥发性，在高温高真空条件下，通入直接蒸汽，将游离除脂肪酸汽提出来工艺流程工艺流程•脱胶油加热至20-30℃•脱胶油预热至140-160℃•加入浓度16-20°Bé碱液（理论用量+过量20-30%）•进入脱酸塔（温度240-260℃，真空度≤600Pa）•快速搅拌使皂粒形成•通入直接蒸汽，接触时间30-60分钟•升温至60-70℃，慢速搅拌促进皂粒聚集•游离脂肪酸随蒸汽蒸出，冷凝回收•静置分离或离心分离去除皂脚•脱酸油冷却，酸价≤

0.2mgKOH/g•脱酸油水洗1-3次，脱水干燥优点炼耗低（1-3%），无需碱液，无皂脚，适合高酸价毛油，环保优点脱酸彻底，同时去除部分色素、胶质、金属离子，工艺简单，投资少缺点投资大，能耗高，需要高质量前处理，对色素和胶质去除效果差缺点炼耗高（6-10%），皂脚需处理，不适合高酸价毛油适用大型油厂，高酸价毛油（棕榈油、米糠油），常与化学脱胶配合适用酸价4mgKOH/g的毛油，中小型油厂皂脚处理与利用碱炼产生的皂脚含油30-50%、水分40-50%、皂10-20%，可通过酸化分解回收酸化油（用于生产饲料油、脂肪酸、生物柴油等）和甘油水现代工艺采用离心机三相分离，提高回收率，减少污染脱色与脱臭技术脱色工艺脱臭工艺吸附脱色原理利用活性白土（酸性白土）的多孔结构和巨大表面积，吸附油中色素、残皂、氧化产物、微量金属等白土对叶绿素、胡萝卜素、棉酚等色素有强蒸馏脱臭原理在高温（240-260℃）高真空（≤400Pa）条件下，通入直接蒸汽，利用油脂与臭味物质（醛、酮、游离脂肪酸等）的挥发度差异，将臭味物质汽吸附能力提除去精炼工艺确保油品品质系统的精炼工艺是油脂从毛油转变为符合国家标准成品油的关键，每一道工序都至关重要第六章油脂加工副产物综合利用油脂加工过程产生大量副产物，如饼粕、油脚、皂脚、脂肪酸、脱臭馏出物等充分利用这些副产物，不仅能提高经济效益，还能减少环境污染，实现循环经济副产物综合利用已成为油脂工业可持续发展的重要方向饼粕饲料利用饼粕深加工蛋白饲料大豆粕含蛋白质43-48%，是优质蛋白饲料原料，广泛用于畜禽蛋白提取从豆粕中提取大豆分离蛋白、浓缩蛋白，用于食品、保健品工业养殖菜籽粕、花生粕、棉籽粕经脱毒处理后也可作饲料经济价值饲用豆粕约占大豆加工总产值的40-50%，是油厂重要收入来源功能成分提取大豆异黄酮、磷脂、低聚糖等高附加值产品可食用纤维豆粕纤维加工成膳食纤维食品添加剂油脚与皂脚利用脱臭馏出物利用生物柴油油脚、皂脚酸化回收的酸化油，经酯交换反应制备生物柴油，是天然维生素E从脱臭馏出物中提取天然生育酚（维生素E），用于保健品、清洁可再生能源化妆品脂肪酸皂化分解制取工业脂肪酸，用于肥皂、洗涤剂、橡胶、涂料等工业植物甾醇提取植物甾醇，用于降胆固醇药品和功能食品角鲨烯米糠油、橄榄油脱臭馏出物含角鲨烯，具保健美容功效甘油皂脚分解得到甘油水，提纯后用于化妆品、医药、食品工业提高副产物附加值的技术案例某大型油脂企业通过建设副产物深加工车间，从年产30万吨大豆的豆粕中提取分离蛋白5000吨、大豆异黄酮100吨，从脱臭馏出物中提取天然维生素E50吨、植物甾醇200吨，副产物增值超过1亿元，大幅提升企业盈利能力第七章油片加工安全与质量控制食用油安全关系国计民生，质量控制贯穿油脂加工全过程从原料进厂到成品出库，每个环节都需要严格管理，确保产品符合国家食品安全标准建立完善的质量管理体系和追溯体系，是现代油脂企业的基本要求储藏管理控制温湿度，防虫防鼠，定期检查，先进先出，防止品质劣变原料验收检查水分、杂质、霉变、农残，建立供应商档案，不合格拒收生产过程控制关键工艺参数监控，中间产品检验，设备维护保养，清洁卫生管理包装运输选用食品级包装材料，标识清晰，运输防潮防晒，避免二次污染成品检验酸价、过氧化值、溶剂残留、黄曲霉毒素等指标检测，合格放行食用油主要质量指标指标名称国家标准意义酸价（mgKOH/g）一级≤

0.20反映油脂新鲜度和精炼程度过氧化值（mmol/kg）一级≤

5.0反映油脂氧化酸败程度溶剂残留（mg/kg）浸出油≤10安全性指标，超标有害健康黄曲霉毒素B₁（μg/kg）花生油≤20强致癌物，严格控制典型油脂酸败案例分析水解酸败氧化酸败混合酸败原因原因原因水解和氧化同时发生，相互促进，加速油脂劣变•油料水分过高•接触空气氧气典型案例•储藏环境潮湿•光照和温度过高某油厂花生油水分超标（

10.5%），储藏3个月后，酸价•压榨温度过高•金属离子催化从

0.8升至

4.2mgKOH/g，过氧化值从

2.5升至18•脂肪酶未钝化•抗氧化剂缺乏mmol/kg，完全变质，损失50吨表现酸价升高，产生游离脂肪酸，有酸味哈喇味表现过氧化值升高，产生醛酮，有异味，油色加深教训防控防控•严格控制原料质量•加强储藏管理•控制原料水分≤安全值•避光、低温、充氮储藏•定期检测油品指标•蒸炒钝化酶活性•添加抗氧化剂（VE、TBHQ）•发现问题及时处理•低温储藏，防潮密闭•精炼去除促氧化物质•及时加工，缩短储藏期•选用深色玻璃或金属包装食用油质量鉴别方法1感官检查2理化检验3加热试验观察色泽透明度，有无沉淀杂质；闻气味是否纯测定酸价、过氧化值、色泽、透明度、水分、杂取少量油加热至150℃，观察烟雾和气味，新鲜油无正，有无异味；尝味道是否清淡，有无苦涩哈喇味质、溶剂残留等指标，对照国家标准判定烟无异味，劣质油冒烟有臭味第八章典型油片加工工艺流程案例不同油料因其理化特性差异，采用不同的加工工艺选择合适的工艺路线，优化操作参数，是获得高质量油品和最佳经济效益的关键以下介绍三种典型油料的完整加工流程大豆油加工流程及关键控制点工艺路线大豆原料→清理→干燥→破碎→软化→轧胚→浸出→湿粕脱溶→混合油蒸发→毛油→精炼→成品油清理除杂1目标杂质≤

0.5%设备初清筛、精选筛、磁选器、去石机2破碎目标粒度4-6瓣，细粉10%设备齿辊破碎机软化3目标水分10-11%，温度70-80℃设备立式软化锅4轧胚目标胚片

0.3-

0.4mm，破碎率≥95%设备六辊轧胚机浸出5目标粕残油1%，混合油浓度18-28%设备环形浸出器6精炼目标一级油，酸价≤

0.2，过氧化值≤5工艺脱胶→脱酸→脱色→脱臭大豆油加工关键控制点1软化工序2轧胚工序关键水分和温度控制水分过高影响浸出，过低胚片易碎；温度过高破坏蛋白，过低软化不足最佳参数水分10-关键辊距和辊温辊距决定胚片厚度，影响浸出效果；辊温影响物料塑性和胚片质量最佳参数辊距

0.3-

0.4mm，11%，温度70-80℃，软化时间15-20分钟辊温50-60℃，进料均匀3浸出工序4脱溶工序关键温度和时间温度影响浸出速度和溶剂损失，时间影响浸出深度最佳参数温度50-55℃，浸泡时间60-90分关键温度梯度和蒸汽量温度过高破坏蛋白，过低脱溶不彻底；蒸汽量不足残溶超标最佳参数一蒸110℃，二蒸钟，料溶比1:

1.3-

1.5100℃，蒸汽量豆粕重8-12%菜籽油预榨浸出工艺流程详解工艺路线菜籽→清理→烘干→热剥壳→仁壳分离→蒸炒→预榨→榨饼破碎→浸出→毛油→精炼→成品油菜籽含油量高（35-45%），采用预榨浸出联合工艺，既能保留菜籽油特有风味，又能充分提取油脂，降低饼中残油，提高经济效益预榨压力较轻，饼中残油15-18%，然后浸出至残油1%1剥壳处理菜籽壳占籽重16-18%，含粗纤维，影响出油采用热剥壳工艺菜籽加热至50-60℃，增强韧性，进入离心式剥壳机，仁壳分离率≥85%脱壳仁含壳≤8%，可提高出油率3-5%，改善油色和饼粕品质2蒸炒制坯菜籽仁破碎后进入蒸炒锅，湿热处理第一段加蒸汽加水，水分升至8-9%，温度升至90-100℃；第二段继续加热，水分降至3-4%，温度升至115-120℃蒸炒时间40-50分钟，使蛋白质变性，降低油脂粘度，破坏细胞3预榨取油熟坯进入螺旋榨油机预榨，榨膛压力适中，饼厚3-4mm，残油15-18%，出油率30-35%预榨油质量较好，色泽浅，杂质少，可单独精炼为浓香菜籽油预榨饼较薄，利于浸出4饼粕浸出榨饼破碎至2-3mm粒度，进入浸出器因饼已预榨，细胞破碎充分，浸出速度快，溶剂消耗少浸出条件温度50-55℃，时间50-60分钟，浸出粕残油1%浸出油色深，需深度精炼5混油分离精炼预榨油和浸出油分别处理预榨油轻度精炼（脱胶→脱酸→简单脱色→低温脱臭），保留特有香味，制成浓香菜籽油浸出油深度精炼（完全脱胶→脱酸→深度脱色→脱臭），制成纯净清淡菜籽油工艺优势预榨浸出联合工艺结合了压榨和浸出的优点，预榨油保留风味，满足高端市场；浸出充分提油,提高出油率2-3%；饼粕质量好，残油低，饲用价值高适合年处理10万吨以上的中大型菜籽油厂花生油浓香型生产工艺及操作要点工艺特点花生油浓香型产品以其独特的烘烤花生香味深受消费者喜爱生产关键在于控制焙炒温度和时间，使花生仁产生特有香味成分（吡嗪类、呋喃类、吡咯类化合物），同时避免过度焙烤产生焦糊味和有害物质完整工艺流程带壳花生→清理→烘干→剥壳→仁壳分离→花生仁分级→焙炒→冷却→破碎→轧胚→蒸炒→压榨→毛油沉淀→精炼→成品浓香花生油1花生烘干带壳花生水分通常12-15%，需烘干至8-9%才能剥壳采用热风烘干机，温度40-50℃，时间2-3小时，避免高温破坏品质2剥壳分级采用板式剥壳机，剥壳率≥95%，破碎率≤5%仁壳分离采用风选和筛选，仁含壳≤3%花生仁按大小分级，利于焙炒均匀3焙炒（关键）设备滚筒式焙炒机，连续作业参数温度160-180℃，时间25-35分钟，出料水分2-3%，色泽金黄控制要点•温度曲线先低后高，阶梯升温，避免外焦内生•翻动均匀转速适中，避免破碎•终点判断色泽、气味、水分综合判定，有浓郁花生香味•快速冷却出料后迅速冷却至40℃以下，防止余热过焙4压榨取油焙炒仁破碎→轧胚（胚片

0.4-

0.5mm）→蒸炒（温度100-110℃，水分3-4%）→螺旋压榨（榨温120℃，饼残油7-8%）→毛油过滤沉淀5适度精炼浓香花生油需保留特有香味，精炼不宜过深工艺水化脱胶→碱炼脱酸（轻度）→轻度脱色（白土用量

0.5-1%）→低温短时脱臭（220-230℃，30-40分钟）成品保留花生香味，色泽橙黄，澄清透明质量控制与常见问题质量标准常见问题•气味滋味具有浓香花生油固有香味•香味不足焙炒温度低或时间短，提高至170℃、30分钟•色泽橙黄色，二级油≤Y30R4•焦糊味焙炒温度过高或时间过长，降温缩时•透明度澄清透明•色泽过深焙炒过度或精炼不足，调整焙炒参数，适当脱色•酸价一级≤

0.5，二级≤

1.0mgKOH/g•苯并芘超标焙炒温度200℃或局部过热，严格控温•过氧化值一级≤

5.0，二级≤

6.0mmol/kg•黄曲霉毒素原料霉变，加强原料检验，不合格拒收•黄曲霉毒素B₁≤20μg/kg（重点控制）第九章设备选型与维护管理设备是油脂加工的基础，合理选型、正确使用、精心维护是保证生产顺利进行、提高产品质量、降低生产成本的关键设备管理水平直接反映企业的管理水平主要加工设备选型原则1适用性原则根据加工油料种类、工艺路线、生产规模选择设备例如大豆适合浸出，花生适合压榨；小型厂选液压机，大型厂选螺旋机；高酸价油选物理精炼2先进性原则选择技术先进、自动化程度高、能耗物耗低的设备采用变频调速、PLC控制、在线检测，提高效率和产品质量，降低劳动强度3可靠性原则选择结构合理、质量稳定、故障率低、易损件少的设备选择有信誉的制造商，考察用户使用情况，要求提供售后服务保障4经济性原则综合考虑设备购置成本、运行成本、维护成本、产出效益不能只看价格，要算综合账高质量设备虽贵，但故障少、寿命长、效率高，长期看更经济5配套性原则各工序设备能力要匹配，避免瓶颈考虑土建、水电汽、环保等配套条件设备布局合理，物流顺畅,减少物料转运和能源损耗设备维护保养制度日常维护定期保养预防性维修操作工班前班后检查，清洁设备，检查润滑，紧固螺栓，排除小故维修工按计划检修，一级保养（月）、二级保养（季）、三级保养根据设备运行状态监测，预测潜在故障，提前维修，防止非计划停障，填写运行记录（年），更换易损件，校正精度机，提高设备利用率和寿命设备维护案例分享1案例一螺旋榨油机常见故障及解决故障榨机突然停机，伴有异响原因分析检查发现主轴轴承损坏，润滑不良导致过热烧毁解决方案

1.立即停机，切断电源，确保安全

2.拆卸榨螺，检查主轴和轴承，发现轴承内圈烧蚀

3.更换同型号高质量轴承，清洗轴承座

4.检查油路，疏通油路堵塞，加注润滑油

5.重新装配，空载试运转，正常后投料生产预防措施•建立润滑管理制度，定时定量加油•监测轴承温度，超过60℃报警•定期更换润滑油，清洗过滤器•使用优质轴承，备足易损件效果轴承寿命从6个月延长至18个月，非计划停机减少80%2案例二精炼设备清洗与保养流程背景精炼设备长期使用，内壁积存油垢、胶质、碳化物，影响换热效率和产品质量，需定期清洗清洗流程准备工作停机，排空设备，降温至60℃以下，准备清洗剂（碱液、溶剂）、工具、防护用品碱液循环洗配制2-3%热碱液，80-90℃循环1-2小时，溶解油垢和皂化残油清水冲洗排放碱液，用清水反复冲洗至中性，排尽污水溶剂清洗对难清洗部位，用溶剂擦洗或浸泡干燥通入热空气或氮气，干燥设备内部检查目视检查清洗效果，必要时重复清洗恢复装复拆卸部件，检查密封，试压试漏保养要点检查加热管有无结垢腐蚀，检查搅拌器、泵、阀门，更换密封件，校正仪表周期脱胶脱酸设备3个月一次，脱色脱臭设备6个月一次第十章未来油片加工技术趋势随着科技进步和消费升级,油脂加工技术正经历深刻变革智能化、绿色化、营养化成为主旋律新技术的应用不仅提高生产效率和产品质量,更推动行业向高质量发展转型智能化自动控制绿色环保与节能减排DCS/PLC集散控制实现全流程自动控制，精确调节温度、压力、流量等参数，减少溶剂替代技术研发水酶法、超临界CO₂萃取等绿色提取工艺，替代有机溶剂，消除安人为误差全隐患智能传感技术在线检测油料水分、温度、油脂含量、质量指标，实时反馈调整废弃物资源化饼粕、油脚、废白土等副产物深度开发，提取蛋白、维生素、生物柴油，零排放大数据分析收集生产数据，分析工艺规律，优化参数，预测设备故障，提高效率降低成本清洁能源使用天然气、生物质能替代燃煤，减少污染；光伏发电应用，降低能耗工业互联网实现设备联网、远程监控、协同制造，打造智能工厂节能设备多效蒸发、热泵技术、余热回收，能源利用率提高20-30%应用实例益海嘉里等企业已建成智能化油脂工厂，人工减少50%，出油率提高1-政策推动国家双碳目标下，绿色技术改造成为行业发展重点2%，能耗降低15%新型油料资源开发加工技术创新新油料作物牡丹籽油、元宝枫油、沙棘油等木本油料，开发山区资源，富含营养成分低温压榨控制温度80℃，最大限度保留营养和风味，生产高端冷榨油超临界CO₂萃取无溶剂残留，低温操作，保留活性成分，适合高档油和功能油脂微藻制油利用微藻光合作用高效生产油脂，单产是大豆10-100倍，不占耕地，潜力酶法辅助利用酶破壁、水解，提高提取率，改善品质，降低能耗巨大微胶囊包埋将易氧化的营养成分包埋保护，提高稳定性和生物利用度转基因育种培育高油高产抗逆品种，提高油料含油量和种植效益膜分离技术精密过滤分离，物理方法精炼，避免化学试剂污染废弃油脂利用餐饮废油、地沟油经无害化处理制生物柴油，变废为宝功能油脂富含DHA、共轭亚油酸、中链脂肪酸等功能油脂定向开发，满足健康需求培训总结与知识回顾通过本次培训，我们系统学习了油片加工的完整技术体系，从油料特性到储藏管理，从预处理到压榨浸出，从精炼到副产物利用，从设备维护到质量控制，全面掌握了油脂加工的理论与实践知识1重点技术环节2常见问题答疑3培训效果评估预处理清理、调质、轧胚质量决定后Q1如何提高出油率？请完成以下评估，帮助我们改进续提取效果A

①选用优质高油油料

②预处理制备合•培训内容是否全面系统？压榨蒸炒和榨机操作控制出油率和油格料坯

③优化蒸炒和压榨参数

④浸出充•讲解是否清晰易懂？品质量分降低残油

⑤定期维护设备•实践指导是否有针对性？浸出料溶比、温度、时间影响浸出深Q2如何控制油品酸价？•对实际工作帮助如何？度和效率A

①低温干燥储藏原料

②钝化脂肪酶活•还有哪些需求和建议？精炼脱胶脱酸脱色脱臭工艺参数控制性

③及时加工减少储存

④精炼脱酸彻底产品等级扫描二维码填写反馈问卷，您的意见对

⑤成品避光密封我们非常重要！质量控制原料到成品全程监控保证食Q3浸出法安全吗？品安全A采用食品级溶剂，经多级蒸发汽提回收，残留10mg/kg，远低于安全标准，多国广泛使用技术创新引领行业未来掌握先进技术，提升专业能力，推动油脂加工产业高质量发展，为消费者提供更安全、更健康、更美味的食用油产品致谢与交流感谢您的参与期待与您共同进步油脂加工技术的发展离不开每一位从业者的努力让我们携手推动技术创新，提升产感谢各位学员积极参与本次油片加工技术培训！希望所学知识能够应用于实际工作，提品质量，促进行业健康发展，为保障国家粮油安全、满足人民美好生活需要贡献力升生产效率和产品质量技术学习是一个持续的过程，欢迎大家保持联系，共同进步量！后续技术支持技术热线400-XXX-XXXX（工作日9:00-18:00）技术邮箱tech@oilprocessing.com微信公众号油脂加工技术交流平台在线学习www.oilprocessing.com/training定期举办技术研讨会、现场观摩学习，发布行业动态和技术资料，为您提供持续的技术支持和交流平台祝工作顺利，事业兴旺！。