工业机器人安全课件大全

工业机器人安全课件大全第一章工业机器人安全概述工业机器人安全的重要性高速运动危险真实事故警示法规强制要求机器人关节可达每秒数米的运动速度，巨大年某汽车零部件工厂发生的机器人伤国家将工业机器人安全纳入特种设备安全监2019的动能在接触人体时可造成严重伤害甚至致亡事故，起因是安全光幕失效且操作人员违管范畴，要求企业必须建立完善的安全管理命工作空间内的任何障碍物都可能成为潜规进入工作区此类事故反映出安全管理的体系，配备专业安全人员，定期开展风险评在危险源系统性缺陷估工业机器人定义与分类基本定义工业机器人是一种可编程的多功能操作机，通过预设程序或传感器反馈，自动执行搬运、焊接、装配等作业其核心构成包括机械本体、控制系统、驱动系统和感知系统工作原理控制器发出指令→伺服驱动器驱动电机→关节运动→末端执行器完成作业第二章工业机器人安全标准体系完善的安全标准体系是保障工业机器人安全运行的制度基础我国已建立起与国际接轨、覆盖全生命周期的机器人安全标准体系，为企业提供了清晰的合规指引和技术规范国家标准简介GB/T

20867.1-2024年发布全生命周期覆盖2024国家标准化管理委员会正式发布最新版本，标志着我国机器人安全标准迈入新阶段从设计、制造到安装、运行、维护全流程安全要求123年月实施20253给予企业充足准备期，完成设备改造和管理体系升级标准适用范围该标准适用于所有工业环境中使用的机器人系统，包括单机机器人、多机协作系统以及与其他自动化设备集成的生产线特别强调了人机协作场景下的安全要求，填补了传统标准的空白核心内容框架风险评估安全设计集成要求系统化识别危险源，量化风险等级机械与控制系统的本质安全要求机器人与外围设备的安全接口规范相关标准与规范体系国家标准国际标准01ISO10218-1GB

11291.2-2013机器人本体安全要求，我国已等同采用为标准GB/T机器人系统与集成安全要求规定了机器人工作站的安全防护、电气安全、软件安全等技术要求，是机器人集成商必须遵循的基础标准ISO10218-2机器人系统与集成安全，强调应用层面的风险控制02系列GB/T20867工业机器人安全规范分为多个部分，涵盖机器人本体、控制器、末端执行器等不ISO/TS15066同对象的安全技术规范协作机器人安全技术规范，定义了人机接触的力和压力限值《工业机器人安全实施规范》要点该行业规范由中国机器人产业联盟发布为企业提供了可操作的实施指南重点解读了标准条款的具体落地方法包括安全距离计算、防护装置选型、操作流程设计等实,,务问题被誉为企业安全管理的操作手册,标准起草单位与专家团队北京机械工业自动化研究所中科院沈阳自动化研究所国家机器人检测与评定中心所在地，承担标准主要起草工作，拥有国内最机器人控制技术国家重点实验室依托单位，在机器人安全控制算法和传感权威的机器人安全测试平台和技术团队技术方面提供核心技术支撑哈尔滨工业大学领军企业代表机器人技术与系统国家重点实验室，为标准制定提供理论基础和实验验证，包括新松机器人、埃斯顿、广州数控等行业龙头企业，基于大量实际应用参与国际标准化工作经验提供一线反馈专家团队实力标准起草团队汇聚了余位资深专家，包括国务院特殊津贴获得者、国际标准化组织注册专家等，平均从事机器人安20ISO全研究超过年，确保标准的科学性和先进性15第三章工业机器人安全风险分析系统化的风险分析是构建有效安全防护体系的前提本章将深入剖析工业机器人潜在的各类危险源，掌握科学的风险评估方法，并通过真实案例警示安全管理的关键要点危险源识别机械运动危险动力源故障环境因素挤压伤害机器人与固定物体或移动设备之意外启动控制系统故障、误触操作按钮、周边设备传送带、升降平台等辅助设备与间形成挤压点，可造成肢体压迫伤软件异常等导致机器人突然启动机器人协调失误撞击伤害机器人高速运动末端或负载对人失控运动传感器失灵、程序错误使机器人工件飞溅加工过程中的切屑、焊渣、粉尘体的直接撞击冲击力可达数百牛顿偏离预定轨迹等二次伤害,夹伤风险关节连接处、夹具开合部位存在能量突然释放气压、液压系统泄漏或弹簧地面障碍物料堆放、地面不平导致人员绊剪切和夹持危险储能装置失效倒跌入工作区缠绕危险旋转部件可能卷入衣物、头发等制动失效制动器损坏导致无法正常停止照明视线光线不足影响操作人员对机器人,造成拖拽伤害运动的判断风险评估流程危险识别任务分析基于机器人类型、负载特性、运动参数等系统梳理所有潜在危险源使用检查清单法、工作,自动运行模式机器人按程序高速循环作业，人员通常不进入工作区，主要风险是防护失效或危害分析等工具，确保识别的全面性JHA异常情况处理不当关键点不仅要识别正常工况下的危险，还要考虑故障状态、异常操作等非正常工况示教模式操作人员手持示教器在工作区内引导机器人，需要降低速度并保持安全距离，误操作风险较高维护模式技术人员进入工作区检修设备，需断电上锁，存在残余能量释放风险LOTO防控措施制定风险等级判定遵循本质安全工程控制管理措施个人防护的优先级顺序→→→采用风险矩阵法，从严重度轻微伤、重伤、死亡和可能性极少、偶尔、频繁两个维度评估对于高风险项，必须采取消除或替代措施；中等风险通过工程改造降低；低风险通过标识警示和培训管理风险等级严重度×可能性×暴露频率根据计算结果将风险分为高、中、低三级，优先处理=高风险项风险评估周期应在机器人系统设计、安装调试、工艺变更时进行评估，并每年至少复评一次发生事故或险情后必须立即重新评估典型危险案例分析案例一安全光幕失效导致的挤压事故事故经过某电子厂装配线上，一台关节型机器人负责零件搬运操作工小李发现传送带上有异物，习惯性地伸手去捡，此时安全光幕因灰尘覆盖失效未报警，机器人正常运行将小李手臂夹在工装夹具与工作台之间，造成前臂粉碎性骨折原因分析

①安全光幕长期未清洁维护；

②未设置冗余防护如区域扫描仪；

③员工安全意识淡薄，习惯性违章；

④缺少联锁装置，光幕失效时未停机防范措施建立安全装置周检制度；增设双重防护；加强行为安全培训；完善故障联锁逻辑案例二示教过程中的误操作事故经过技术员在示教模式下调试焊接机器人，因对新程序不熟悉，误将坐标系切换为工具坐标，点击正方向移动时，机器人末端实际向负方向高速移动，焊枪击中技术员肩部，导致肩胛骨骨裂和软组织挫伤原因分析

①示教培训不充分，对坐标系概念理解不清；

②示教模式下速度限制未生效设置为100%速度；

③单人示教，无监护人员；

④防护围栏仅部分打开，技术员站位不当123强化培训考核技术防护措施双人作业制度示教人员必须通过理论和实操双重考核，明确不同坐标系的运动规律示教模式强制限速25%，设置软限位和碰撞检测示教必须配备监护人，持急停设备在安全位置监控案例三维护时的电气触电事故事故经过维修人员在检修机器人控制柜时，未执行断电上锁程序，认为关闭主电源开关即可在更换伺服驱动器过程中，手部接触到仍带电的直流母线电容，遭受400V直流电击，所幸抢救及时未造成生命危险深层原因

①维护人员违反LOTO程序，存在侥幸心理；

②控制柜内未标识残余电压警告；

③未使用电压测试笔验电；

④企业安全管理制度执行不力，未实施维护作业许可第四章工业机器人安全设计与防护措施科学合理的安全设计是预防事故的第一道防线本章系统阐述机器人安全设计的核心原则，详解各类防护装置的功能特点，并深入解析安全电气系统的设计规范，为打造本质安全的机器人系统提供技术指南安全设计原则本质安全1失效安全设计2安全防护装置3警示与培训4个人防护装备5安全设计遵循从上至下的五级防护理念，优先通过设计消除危险，其次通过技术手段控制风险，最后才考虑管理和个体防护机械结构安全设计要点限制运动范围消除夹点剪切点通过机械限位装置、软件限位相结合，确保机器人运动不超出安全边界设置缓冲区防止超程撞击关节连接处增设防护罩，夹具设计采用圆弧过渡，避免锐角和锋利边缘最小间隙不小于25mm降低惯性冲击能量缓释装置优化运动轨迹减少急加减速，采用轻量化设计减小末端负载，在允许范围内降低运行速度气动和液压系统配置泄压阀、蓄能器释放装置，电气系统设置放电电阻消除残余电荷控制系统安全冗余设计双通道架构安全相关控制采用双互相监督，一个通道故障时另一通道可独立执行安全停机安全达到或安全状态优先软件设计确保任何情况下安全功能优先于生产功能，紧急停止指令具有最高优先级且不可被覆盖CPU PLCSIL2PLd级别能量隔离停机后自动切断动力源，防止残余能量引发意外运动支持多重能量隔离电、气、液故障自诊断系统持续监控传感器信号、电机编码器、通讯总线等关键参数，检测到异常立即触发保护关键安全防护装置急停系统安全门联锁配置要求工作区四周至少设置个急停按钮，间距不超过米，按钮为红色蘑菇头式，按下后工作原理安全门配置电磁锁和位置开关，门开启时机器人自动停止且无法启动，门关闭上锁后方410自锁需手动复位可运行响应时间从按下到机器人完全停止，断开所有动力回路防护等级锁力，防止误闯采用编码磁性开关，防止磁铁欺骗≤200ms≥1000N冗余设计急停回路为双线制，任一线路断路即触发停机延时设置关门后延时秒再允许启动，确保人员完全离开3区域扫描仪安全光幕技术特点激光扫描仪可设定多个监控区域警告区、保护区，根据侵入位置执行减速或停止分辨率选择根据防护对象选择光束间距，防护手指防护手掌，防护身体14mm,30mm50mm适用场景大型工作区或开放式布局，无法安装固定围栏的场合安全距离计算距离光幕响应时间×机器人最高速度制动距离人体接近速度×响应时间≥++防护等级达到，抗强光、粉尘干扰能力强抗干扰设计编码光束防止反射干扰，支持屏蔽功能允许固定遮挡Type3/SIL2运行模式选择开关与安全区划分采用带钥匙的三档旋钮开关控制运行模式自动模式下高速运行但人员禁止进入；示教模式下限速允许人员在场；维护模式下使能外部移动操作但锁定程序运行模式切换时必须停机，防止误操25%作工作区划分为红区机器人可达最大空间安全距离，严格禁止进入、黄区操作通道，可短暂停留、绿区安全观察区不同颜色地面标识和防护栏隔离+安全电气设计低压电器选型与接地保护断路器选择主电源采用漏电保护断路器，漏电动作电流≤30mA，动作时间≤

0.1s分断能力满足短路电流要求接触器与继电器安全回路使用强制导向触点继电器，确保触点机械联动接触器选用带辅助触点的产品监控主触点状态保护接地机器人底座、控制柜外壳、操作面板等金属部件可靠接地，接地电阻≤4Ω，接地线截面不小于相线的1/2等电位连接多台设备间通过接地母排实现等电位，防止电位差引发触电或设备损坏安全控制电路设计规范回路独立性安全控制回路与工作控制回路物理隔离，使用独立电源和接线端子，避免故障蔓延故障诊断功能关键安全元件急停、安全门、光幕等的输入输出信号经过安全PLC监控，断线或短路故障可识别并报警复位逻辑安全停机后必须手动复位，不允许自动重启复位按钮设在操作人员可视范围，复位前必须确认工作区无人故障检测实时监控电路状态安全停机切断动力源第五章工业机器人安全操作规范技术防护措施的有效性最终取决于操作人员的规范执行本章聚焦人员资质管理、各种作业模式下的安全操作要领，为一线员工提供系统的行为安全指南操作人员资质与培训持证上岗操作工、程序员、维护人员必须通过企业组织的专项培训并取得内部资格证书高风险岗位需取得特种作业操作证安全理论学习机器人危险特性、防护原理、应急程序、事故案例等，考试合格率≥80%操作技能在模拟环境和实际设备上进行示教、调试、故障处理等实操训练，必须熟练掌握急停和安全复位流程应急演练每季度组织一次应急预案演练，包括紧急停机、人员救援、现场隔离等科目，评估应急响应能力持续教育每年不少于8学时的复训，更新安全知识，分享新案例，强化安全意识新设备投用前必须专项培训培训考核体系示教与调试安全示教器使用规范01使能装置示教器配备三段式使能按钮，中间位置使能、完全按下或释放均停止，防止意外操作或示教器跌落02速度限制示教模式强制限速，速度旋钮调至最低档5-10%开始，确认安全后逐步提高，最高不超过25%03坐标系选择清楚当前坐标系关节、工具、用户、基坐标，移动前预判运动方向，不确定时单步移动观察04单步执行新程序首次运行必须单步执行，每步前观察周围环境，确认无障碍物后再执行下一步示教过程安全距离与防护措施安全站位操作人员应站在机器人运动平面的外侧，与机器人保持至少1米距离避免站在机器人前方或负载下方，防止甩击和坠落伤害视线管理眼睛始终关注机器人末端和周围环境，不低头看示教器屏幕超过2秒重要参数设置应退出工作区后进行双人作业复杂示教或危险工序必须双人协作，一人操作示教器，一人在安全位置持急停按钮监护，随时准备按下急停防护用品佩戴安全帽、防砸鞋，禁止穿宽松衣服、戴手套影响按钮操作长发必须束起，摘除手表、手链等饰物安全提示示教时注意脚下电缆和气管，防止绊倒跌入机器人运动范围工作区地面应保持整洁无杂物防止误动作的操作流程示教前确认检查急停按钮功能，确认安全门已打开但联锁有效机器人不能自动运行，模式选择在示教档程序加载加载正确的程序文件，核对程序名称和版本号查看程序内容，了解运动路径和速度设置零点校准确认机器人当前位置与程序起点一致，必要时手动移动至起始位置，避免意外大幅度运动逐步测试先单步执行检查每个动作，确认无误后小范围循环运行3-5次，最后提速到正常示教速度记录修改示教过程中的参数修改必须记录，避免遗忘重要修改需要主管确认后再保存到控制器自动运行安全运行前安全检查清单12设备状态安全装置•机器人外观无损伤变形•急停按钮功能测试正常•电缆无破损裸露•安全门/光幕联锁有效•关节运动无异响卡滞•区域扫描仪无遮挡•润滑油位正常•声光报警器工作34工作环境程序设置•工作区内无人员和杂物•加载正确的生产程序•工件定位准确•速度设置符合工艺要求•周边设备运行正常•工具和工件坐标正确•照明通风良好•安全参数未被修改检查完毕后,操作人员应在《机器人运行前检查记录表》上签字确认,发现问题立即报告,禁止带病运行监控系统与异常报警实时监控内容报警分级处理•运动轨迹是否偏离正常路径一级警告•关节扭矩和电流是否异常波动参数偏差,不影响安全,记录数据继续运行•循环时间是否超出设定范围•温度、气压、流量等工艺参数二级报警•产品质量在线检测数据监控人员应在中控室或观察窗外观察,不得进入工作区发现异常立即按下急停并通知技术人员可能影响质量或安全,暂停检查处理后重启三级故障严重安全隐患,紧急停机断电,技术人员介入紧急停机与断电操作流程发现险情人员误入、设备异响、烟雾火花等按下急停维护与保养安全断电锁定程序LOTOLOTOLockout/Tagout是机器人维护作业的强制性安全程序,任何维护、检修、清洁作业前必须严格执行,防止意外通电或启动停机1正常停止机器人运行,退出所有程序,控制器进入停止状态断电2依次断开主电源、控制电源、气源、液压源等所有能量源上锁3在电源开关上加装个人安全锁,每人一把锁,钥匙由本人保管挂牌4在锁具上挂警示牌,注明维护中禁止送电、作业人、时间等信息验证5尝试启动机器人确认无法运行,测量验证无残余电压和压力释能6释放蓄能器、电容等储能装置的残余能量,防止意外释放我的锁我的命,只有我能开锁送电——这是LOTO程序的核心原则,任何人不得代替他人取锁机械部件检查与润滑安全定期检查项目润滑作业规范紧固件:关节法兰螺栓、底座地脚螺栓是否松动,扭矩是否达标润滑周期:根据运行时间或制造商要求,一般每6个月或2000小时传动部件:谐波减速器、同步带有无磨损、异响、游隙增大润滑脂选择:使用推荐型号,不同品牌润滑脂禁止混用密封件:各轴密封圈有无老化开裂、漏油漏气加注量控制:按规定量加注,过量会增加阻力发热,过少润滑不足电缆拖链:电缆有无扭曲、护套破损,拖链运动是否顺畅废油处理:更换下来的废油脂应妥善收集,不得随意倾倒检查时使用手动工具,严禁使用电动工具产生火花佩戴防护手套,注意锐边润滑后应手动转动关节数圈,确认润滑脂分布均匀,观察温度变化电气系统维护注意事项验电确认即使执行了LOTO程序,在接触电气部件前仍必须使用万用表或验电笔确认无电压直流电路要特别注意电容残留电压,等待至少5分钟自然放电第六章应急处理与事故预防完善的应急预案和持续的安全文化建设是应对突发事件、预防事故发生的关键本章系统阐述紧急停止方法、事故应急流程以及安全管理体系建设要点机器人停止方法断电停止方式:切断伺服驱动器电源,电机失去扭矩,机器人在重力和惯性作用下停止应用:严重故障、火灾等极端紧急情况,需要彻底断电时使用特点:停止最快但不可控,机器人可能坠落造成二次伤害,仅用于万不得已情况控制停止方式:通过控制系统正常停止指令,机器人按预设加减速曲线减速至零应用:正常生产结束、程序运行完成、示教单步执行暂停等场景特点:停止平稳,对机械无冲击,保持伺服使能,位置精度高保持停止方式:短时暂停,伺服电机保持使能和当前位置,机械制动器未动作应用:等待传感器信号、等待外围设备就绪等短暂暂停特点:响应快恢复快,位置不丢失,适合频繁启停的场合急停按钮的正确使用使用时机:发现任何可能导致人员伤害或设备损坏的险情时,立即按下就近的急停按钮,无需请示或犹豫迅速按下1用手掌拍击或用拳猛按,确保按钮完全压下并自锁观察确认2确认机器人已完全停止,动力源指示灯熄灭保持按下3不要立即复位,保持急停状态直到消除危险事故应急预案事故现场安全隔离设立警戒区第一时间停机在事故现场周围10米范围拉警戒线,设置警示标志,安排专人值守禁止无关人员进入按下急停按钮,断开主电源,切断所有能量源,防止事故扩大保护现场评估二次风险除救人必需移动外,保持现场原状,拍照记录设备状态、人员位置等关键信息检查是否有火灾、有毒气体泄漏、结构坍塌等衍生危险,必要时疏散周边人员伤员救护与报警流程现场急救原则事故报告程序生命第一:在确保自身安全前提下,优先救治伤员,必要时在断电前先将被困人员移出危险区域01呼叫支援:立即拨打120急救电话和企业应急热线,准确描述事故地点、伤情和险情立即口头报告初步救治:事故发生后15分钟内电话报告部门主管和安全管理部门•出血:用干净布料压迫止血,严重出血加压包扎•骨折:避免移动受伤部位,就地固定02小时书面初报•触电:检查呼吸心跳,必要时实施心肺复苏1•烧伤:用冷水冲洗降温,不要涂抹药物填写《事故快报表》上报,包括时间地点人员伤情初步原因03小时详细报告24提交《事故调查报告》,分析原因提出整改措施04跟踪整改落实监督整改措施执行,验收合格后销案事故原因调查与整改措施调查原则:秉持四不放过原则——事故原因未查清不放过、责任人员未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受到教育不放过分析方法:采用事故树分析FTA、鱼骨图、5Why分析等工具,从人员、设备、环境、管理四个维度深挖根本原因安全文化建设企业安全管理体系建设组织保障制度建设资源投入建立以总经理为第一责任人的安全管理组织架构,设立专职安全管理部门,配备专业安全工程师各部门设制定完善的安全管理制度体系,包括安全生产责任制、操作规程、检查制度、培训制度、应急预案、奖惩设立安全专项资金,保障防护设施、检测设备、培训教育、应急物资的投入将安全投入纳入企业预算,确兼职安全员,形成三级安全管理网络制度等,实现安全管理的制度化、规范化保资金及时到位员工安全意识培养多样化安全教育安全文化塑造入职教育:新员工必须接受三级安全教育公司、部门、班组,考试合格后才能上岗核心理念:树立安全第

一、预防为主、综合治理的安全方针,形成人人讲安全、事事讲安全、时时讲安全的浓厚氛围日常教育:班前会讲安全、周例会析事故、月度会查隐患行为养成:通过行为安全观察BBS、安全积分制、红黄牌警示等手段,纠正不安全行为,固化安全习惯专题培训:针对新设备、新工艺、新材料组织专项培训榜样示范:评选安全标兵、安全班组,树立先进典型,发挥示范引领作用警示教育:观看事故视频、参观事故展览、分析典型案例互动活动:安全知识竞赛、应急演练比武、合理化建议征集持续改进与安全绩效评估PDCA循环:建立计划Plan-执行Do-检查Check-改进Act持续改进机制,不断提升安全管理水平计划执行制定年度安全目标和实施计划落实各项安全措施和管理制度改进检查分析问题根源、制定改进措施并实施开展安全检查、隐患排查和绩效评估第七章未来趋势与智能安全技术随着人工智能、物联网、数字孪生等新兴技术的发展工业机器人安全技术正在经历深,刻变革本章展望智能安全技术的发展趋势为企业把握未来安全管理方向提供前瞻性,参考智能传感与数字孪生技术助力安全机器视觉与环境感知提升安全防护视觉技术利用深度相机实时构建三维环境模型精确识别人员位置、姿态和运动轨迹实现动态安全区域划分当检测到人员接3D:,,近时机器人自动减速或停止,行为识别基于深度学习的行为识别算法可以判断人员是否穿戴防护装备、是否处于危险姿势、是否违规操作及时发出警告或AI:,,干预预测性安全通过分析历史运动数据和环境信息预测潜在碰撞风险提前规划避障路径从被动防护转向主动预防:,,,数字孪生实现虚拟调试与风险预测虚拟调试预测性维护沉浸式培训在数字孪生平台上构建机器人系统的虚拟模型数字孪生模型实时同步实体机器人的运行数据利用虚拟现实技术和数字孪生模型为操作,,VR,进行程序调试和碰撞检测新程序在虚拟环境通过机理模型和大数据分析预测设备健康状态人员提供高度逼真的安全培训环境学员可以,中验证安全性后再下载到实体机器人执行大幅在故障发生前发出预警并安排维护避免突发故在虚拟空间中反复练习应急操作、故障处理积,,,,降低试错风险障导致的安全事故累经验而无实际风险人机协作机器人安全新标准展望技术突破新一代协作机器人采用力力矩传感器、皮肤式触觉传感器、柔性关节等技术实现灵敏的碰撞检测和柔顺控制接触力可限制在规定的安全阈值以下允许人机直接交互:/,ISO/TS15066,标准演进我国正在参与制定新的协作机器人国际标准重点关注速度与分离监控、手动引导、功率与力限制等安全功能的技术要求和测试方法预计年发布新版标准:,SSM2026GB/T倍80%50ms15力控精度提升碰撞响应时间安全认证增长新型力传感器使接触力控制精度达到确保人员绝对安全从检测到碰撞到停止运动的时间缩短至毫秒以内获得国际安全认证的协作机器人产品数量近年增长倍

0.1N,50515发展趋势未来的工业机器人将具备自主安全决策能力通过边缘计算和算法实时评估风险并调整行为真正实现智能安全人机协作将从隔离防护走向融合共生安全管理模式也将从规则约束转向智能引导:,AI,,结语安全是工业机器人应用的生命线严守标准红线持续技术进步严格遵守国家安全标准和行业规范是保障人员生积极应用新技术、新装备提升本质安全水平加大,,命安全的底线要求任何企业和个人都不得以效安全科研投入推动安全技术创新从被动防护走,益为借口降低安全标准必须坚守安全第一的原向主动预防从经验管理走向智能管控,,则强化管理能力建立健全安全管理体系完善制度流程加强人员培训落实安全责任管理是安全的永恒主题再先进的技术,,,,也需要科学的管理来保障共筑智能制造安全防线工业机器人是智能制造的重要基础其安全应用关系到产业发展和社会稳定让我们携手并进将安全理念贯,,穿于设计、制造、应用的全过程将安全责任落实到每个企业、每个岗位、每个员工,以技术创新筑牢安全防线以制度建设规范安全行为以文化培育提升安全意识共同推动工业机器人产业安全、,,,健康、可持续发展为建设制造强国贡献力量,!。