冲床培训课件教案设计图

冲床培训课件教案设计图第一章冲床与冲压工艺概述:冲床定义及分类冲压工艺基本原理冲压工艺的显著优势冲床是利用压力对材料进行加工成形的设备冲压是利用安装在冲床上的模具对板料施加生产效率高单次冲压可完成复杂加工,•:主要分为机械冲床和液压冲床两大类机械压力使其产生分离或塑性变形从而获得所,,精度高可达到±精度要求•:

0.01mm冲床通过曲柄连杆机构将电机的旋转运动转需形状零件的加工方法该工艺广泛应用于材料利用率高合理排样可达以上•:85%化为滑块的往复直线运动具有速度快、效汽车、家电、电子、五金等制造行业是现,,适合大批量生产降低单件成本率高的特点液压冲床则利用液压系统驱动代工业生产中不可或缺的重要工艺•:,具有压力大、行程可调的优势冲床结构组成与工作原理主要部件介绍冲床由多个关键部件协同工作共同完成冲压加工任务,:机架承载整机重量提供稳定支撑:,滑块执行上下往复运动传递冲压力:,工作台安装下模承受冲压力:,曲轴与连杆动力传递核心机构:离合器与制动器控制滑块启停:模具安装部分快速定位与固定模具:冲压材料及其性能要求常用冲压材料种类材料塑性与屈服强度低碳钢塑性好、成本低是最常用的冲材料的塑性决定了其变形能力塑性越好:,,压材料适用于一般冲压件加工不锈钢越适合深拉伸等复杂成形屈服强度影,耐腐蚀性强适用于要求防锈的产品响冲压力的大小强度越高所需冲压力越:,,铝合金质轻、导电性好广泛用于电子大选择材料时需综合考虑成形性能、:,产品外壳铜及铜合金导电导热性能优强度要求和成本因素确保材料性能与工:,异用于电气元件高强度钢强度高、艺要求相匹配,:重量轻应用于汽车结构件,表面质量的重要性冲压工序分类与工艺流程断裂分离工序通过剪切作用使材料发生分离的工序包括,:落料沿封闭轮廓冲下需要的坯料:冲孔在板料上冲出所需形状的孔:修边切除成形件边缘多余材料:切口在板料上切出开口:剖切将材料切开但不完全分离:塑性成形工序材料在不破裂的情况下发生塑性变形包括,:弯曲使板料沿直线弯曲成一定角度:拉深将平板料变为空心件:涨形使空心件或管料直径扩大:缩口使空心件开口端直径减小:卷圆将板料边缘卷成圆弧形:冲床安全操作规程重点安全第一冲床是高危设备操作不当可能造成严重伤害甚至死亡事故必须严格遵守安全操作规程时刻保持警惕!,,0102作业前准备检查开机操作步骤清理工作台面及周围环境确保无杂物影响操作检查润滑系统是否正常确认工作区域无人后按下启动按钮先进行点动试冲检查模具闭合情况,,,,各润滑点是否加注润滑油检查模具安装是否牢固紧固螺栓是否拧紧检确认无异常后调整至所需工作模式开始正式生产前制作首件并进行质,,,查防护装置是否完好安全开关是否灵敏检查离合器、制动器工作是否正量检验首件合格后方可批量生产,常空运转分钟观察设备运行状态2-3,03操作中安全注意停机及收工规范严禁将手伸入模具危险区域必须使用专用工具送料取件注意力集中不!,得与他人闲谈发现异常立即按下紧急停止按钮定时检查冲压件质量发,现问题及时调整冲床操作实务模具安装与调试将上模安装在滑块上下模安装在工作台上

1.,调整模具位置确保上下模对中

2.,紧固模具安装螺栓检查牢固性

3.,调整滑块闭合高度至适当位置

4.进行点动试冲检查模具工作状态

5.,测量试冲件尺寸必要时微调模具

6.,送料装置使用根据板料规格调整送料器导向装置设定送料步距确保与模具排样一致调节送料压力既要送料可靠又不损伤材料,,定期检查送料辊磨损情况质量自检方法目视检查外观质量•使用卡尺测量关键尺寸•每小时抽检一次•发现不良品立即隔离•记录检验数据•异常处理流程发现异常立即停机通知班组长分析原因采取措施恢复生产记录处→→→→→理过程常见冲压缺陷及原因分析表面缺陷成形缺陷凸凹不平材料厚度不均、模具表面粗糙开裂暗裂材料塑性不足、拉深深度过::大压印模具表面有异物、压力过大起皱压边力不足、材料流动不均::拉伤模具间隙不当、润滑不良拉深不到位压力不足、润滑不良::砂粒材料表面不洁、环境卫生差折边不良模具设计不合理、材料回弹::碰伤划伤搬运不当、防护不足:尺寸精度缺陷孔偏模具定位不准、材料滑移:少孔凸模断裂、操作失误:孔变形模具磨损、间隙过大:毛刺过大模具刃口钝化、间隙不当:预防措施严格控制材料质量、定期维护保养模具、规范操作流程、加强过程检验、改善作业环:境修复方法轻微缺陷可通过打磨、修整解决严重缺陷需分析原因后调整工艺参数或修复模:;具冲床模具基础知识冲模类型按工序性质分为:冲裁模完成落料、冲孔等分离工序:弯曲模使材料产生弯曲变形:拉深模将平板料变为空心件:成形模完成各种复杂成形:级进模多工位连续冲压:复合模一次行程完成多道工序:结构组成模具由工作部分凸模、凹模、定位部分导柱、导套、卸料部分卸料板、弹簧、支撑部分上模座、下模座等组成凸模凹模直接对材料施加压力使其产生分离或变形的工作零件需要高硬度和耐磨性与凸模配合形成冲压工作间隙决定冲压件的外形轮廓和尺寸精度,,,,导柱导套弹簧保证上下模具精确对中承受侧向力提高模具寿命和冲压件精度提供卸料力或顶料力确保冲压件从模具中顺利脱出防止材料随凸模回升,,,,冲模设计流程简介零件图分析分析零件的形状、尺寸、精度要求、材料性能、批量大小确定冲压工艺方案判断零件的可冲压性识别潜在的工艺难点,,工艺方案确定确定冲压工序数量和顺序选择工序组合方式单工序、复合、级进进行排样设计计算材料利用率编制工艺卡片,,结构设计计算计算凸凹模刃口尺寸确定模具间隙值设计模具总体结构选择模架类型确定各零件的材料和热处理要求,,冲裁力计算根据材料强度、料厚、冲裁周长计算冲裁力、卸料力、推件力、总压力选择合适吨位的冲床确保设备能力满足要求,绘制装配图绘制模具总装配图标注关键尺寸和配合关系绘制主要零件图注明技术要求编制零件明细表选用标准件,,,冲裁模设计实例解析冲裁件工艺分析以矩形垫片为例外形尺寸×中心孔料厚材料公差等级:6040mm,Φ20mm,

1.5mm,Q235,IT12工艺方案比较:方案先落料后冲孔两道工序•1:方案复合模一次完成落料冲孔•2:选择方案因批量大、精度要求适中复合模效率高、精度好2,,模具设计计算示范刃口尺寸计算间隙值确定冲裁力计算落料凹模按零件最大尺寸配磨查表得最小间隙最大间隙冲裁力××:Zmin=

0.10mm,Zmax=

0.22mm F=L tτ××××Dd=Dmax-x·Δ=60-

0.

50.36=

59.82mm L=602+402+π20=

262.8mm××吨F=

262.

81.5300=118,260N≈12弯曲模设计与工艺弯曲变形分析弯曲时材料外层受拉伸长内层受压缩短中性层长度不变弯曲半径过小会导致外层开1,,裂过大则不易成形最小弯曲半径与材料性能、料厚、弯曲方向有关,弯曲模结构由弯曲凸模、弯曲凹模、定位装置、顶件装置组成根据弯曲件形状分为形弯曲、形2V U弯曲、形弯曲等模具结构需考虑取件方便性Z回弹控制弯曲后零件会产生一定角度的回弹回弹量与材料性能、料厚、弯曲角度有关控制方3法校正弯曲、减小模具圆角、增加压料力、模具角度预留补偿量:弯曲工艺参数模具设计要点弯曲力计算考虑自由弯曲或校正弯曲凸凹模圆角半径合理设计•:•最小弯曲半径间隙取料厚的倍•:r≥

0.5-2t•

1.1-

1.15弯曲回弹角软料°硬料°设置可靠的定位装置•:2-5,5-10•坯料展开长度考虑中性层偏移考虑弹性顶件或刚性顶件•:•拉深模设计与工艺拉深工艺过程拉深是将平板毛坯变为空心零件的成形工艺凸模下压时压边圈压住毛坯边缘材料在径向拉应力和切向压,,应力作用下流入凹模形成筒形或盒形件,变形特点材料主要在法兰区流动变形•筒壁受拉应力易产生拉裂•,法兰区受切向压应力易起皱•,底部受拉应力但变形较小•,拉深模结构设计由拉深凸模、拉深凹模、压边圈、顶出装置组成凸凹模间隙为料厚的倍凸模圆角半径凸

1.1-

1.3r凹模圆角半径凹压边力一般为拉深力的深度较大的零件需要多次拉=4-8t,r=6-10t30%-40%深每次高度递增,拉深力计算拉深力××××其中为凸模直径为料厚为材料抗拉强度为修正系数还F=πd tσb k,d,t,σb,k

0.6-

0.8需计算压边力、顶件力总压力为各力之和选择冲床时要考虑倍的安全系数,

1.3-

1.5拉深工艺关键合理确定拉深次数和每次拉深系数控制压边力大小充分润滑减少摩擦选择塑性好的材料严格控制毛坯尺寸拉深件常见缺陷有拉裂、起皱、表面划伤、底部拉薄等:,,,,多工位精密级进模设计级进模工作原理与优势级进模是在一副模具上按照一定顺序设置多个工位材料在导料板引导下以固定步距依次通过各工位每冲一次完成一道或几道工序最后冲出成品,,,生产效率高精度稳定一次行程完成多道工序生产速度可达每分钟次适合大批量生产各工序在同一模具上完成工序间定位准确产品质量稳定可靠,100-300,,,易于自动化工序集中可配自动送料装置实现无人值守生产降低劳动强度和生产成本减少搬运次数降低管理难度缩短生产周期提高经济效益,,,,,排样设计方法排样是确定冲压件在条料上的布置方式需考虑材料利用率、工位数量、送料步距、定位方式、载体设计等因素常用导正销定位保证送料精度排样时要预留初次冲孔和载体确保,,条料稳定输送主要零件设计级进模主要包括各工位凸模和凹模、导料板、侧刃、导正销、卸料板、垫板等导料板保证条料正确输送侧刃修整条料侧边导正销校正送料误差设计时要合理安排工位顺序确保,,,各工序力量平衡防止模具偏载自动送料装置包括滚轮送料机或自动送料机构实现连续高效生产,,冲床维护与保养每日保养1清扫设备表面和工作区域检查润滑油位加注润滑油脂检查紧固件是否松动记录设,备运行状态发现异常及时报告每周保养2全面清洁设备内外表面检查离合器、制动器磨损情况检查电气线路连接测试安全防护装置清理油箱滤网每月保养3检查曲轴、连杆等传动部件测量滑块与导轨间隙检查模具安装面平整度更换磨损的易损件调整设备各部间隙季度保养4全面检修传动系统更换润滑油检查轴承磨损情况校正设备精度修复或更换损坏零件编制维修报告日常润滑点常见故障排查曲轴轴承每日加注润滑油异常噪音检查轴承、齿轮磨损•:•:滑块导轨每班次加注油脂滑块卡死检查导轨、润滑•:•:连杆关节每周加注黄油离合器打滑调整间隙、更换摩擦片•:•:离合器使用自动润滑系统制动失灵检查制动器、调整间隙•:•:齿轮箱每季度更换齿轮油精度下降测量间隙、校正精度•:•:模具维护使用后及时清理涂防锈油存放定期研磨刃口保持锋利检查导柱导套配合及时更换磨损件紧固螺栓防止松动建立模具档案记录使用和维修情况:,,,,,冲床操作实训安排理论知识学习第周1-21学习冲床结构原理、冲压工艺基础、模具基本知识、安全操作规程通过课堂讲解、视频演示、案例分析等方式掌握理论知识要点完成阶段测试确保理解透彻,,操作演示观摩第周32由经验丰富的师傅进行操作演示讲解操作要领和注意事项学员观摩冲床开机、送料、模具调整、质量检测等完整流程强调安全要点培养安全意识,,分组实操训练第周4-63学员分组进行实际操作练习每组人从简单的冲孔、落料开始逐步过渡到弯曲、拉深等复杂工序师傅现场指导纠正错误操作每天进行操作点评和经验分享,3-4,,独立作业考核第周74学员独立完成指定冲压件的加工任务考核内容包括安全操作规范、模具安装调试、生产过程控制、质量检验、设备保养评分标准安全分、质量分、效率分、规范分::30302020综合技能评定第周85理论考试分冲压工艺、模具知识、安全规程实操考核分完成综合性冲压件加工通过者颁发培训合格证书优秀者推荐上岗40:60:,培训目标通过系统培训使学员掌握冲床安全操作技能能够独立完成常规冲压件的加工任务达到初级冲压工上岗要求:,,,典型冲压件质量检测方法外观检查标准采用目视检查或放大镜观察:表面质量不得有裂纹、拉伤、压痕、毛刺等明显缺陷:成形质量形状完整无变形、起皱、凹陷:,边缘质量修边整齐无撕裂、塌角:,孔位质量孔形圆整无椭圆、撕裂:,清洁度表面无油污、铁屑、杂质:在良好照明条件下进行检查可使用对比样件辅助判定,游标卡尺千分尺高度尺塞规与环规测量外径、内径、深度、台阶测量精密尺寸精度测量工件高度、台阶差等配合快速检验孔径和轴径通过通规、,

0.01mm,,等精度使用时要测量时轻轻旋转棘轮听到咔咔平台使用适用于批量测量效不通止规即为合格效率高适,

0.02mm,,,夹紧工件读数要垂直观察避声停止避免过度用力导致测量率高、精度可靠合大批量生产检验,,,免视差误差不良品判定与处理类不良严重尺寸超差、开裂、严重变形等直接报废处理填写不良品记录类不良一般轻微毛刺、表面轻微划伤等可返修处理后使用类不良轻微不影响使用的外观缺陷特采后使用不良品要隔离存放定期A:,,B:,C:,,统计分析不良原因采取改进措施检验记录要详细包括检验时间、数量、不良项目、处理方式等为质量改进提供数据支持,,,冲床作业环境管理整理整顿清扫Seiri SeitonSeiso区分必需品和非必需品清除不需要的物品工作台上只物品定位摆放明确标识工具箱内工具按使用频率排列保持工作环境清洁每班次清理设备和地面定期擦拭设,,保留本班次使用的工具和物料定期清理废旧模具、报废模具存放区分类管理编号标识划定通道、作业区、存备外壳清理油污及时清除铁屑、废料防止影响设备运,,,工装保持现场整洁有序放区确保井然有序行和产品质量,,清洁素养Seiketsu Shitsuke将整理、整顿、清扫标准化、制度化制定检查表定期评分将纳入日常考核形养成良好习惯自觉遵守各项规定培养员工安全意识、质量意识通过培训和考核提升5S,5S,,,成长效机制保持作业环境持续改善整体素质形成优秀的企业文化,安全标识设置防护措施危险区域设置警示线和警告标识个人防护佩戴安全帽、护目镜、防护手套•:•:紧急出口清晰标注保持畅通设备防护安装防护罩、光电保护装置•:,•:消防器材定点放置定期检查环境防护通风除尘设施、噪音控制•:,•:电气设备标注电压等级和操作规程应急准备制定应急预案定期演练•:•:,急救设施配备医药箱培训使用方法•:,冲床操作常见问题与解决方案模具卡料问题冲压件变形问题现象冲压后材料或成品卡在模具内无法取出影响生产连续性现象冲压件平面度差、弯曲、扭曲无法满足装配要求:,:,原因分析模具间隙过小、凸模长度不足、卸料板弹簧失效、材料厚度超原因分析材料内应力不均、模具间隙不合理、压力中心偏移、卸料力不::差、润滑不良足、材料硬度不均解决方案检查调整模具间隙至标准值修整或更换凸模更换卸料弹簧严解决方案对材料进行退火处理消除内应力调整模具间隙校正压力中心:;;;:;;;格控制来料质量增加润滑频次必要时修改模具结构增加顶料装置调整卸料弹簧力更换材料批次增加整形工序;;;;设备异常停机生产效率低下现象设备运行中突然停止无法继续生产影响生产效率现象实际产量远低于设备额定能力经济效益差:,,:,原因分析安全装置误动作、离合器故障、电气系统故障、过载保护动作、原因分析换模时间过长、机械故障频发、操作不熟练、质量问题返工多、::传感器失灵物流衔接不畅解决方案检查安全光栅等防护装置检修离合器摩擦片检查电气线路和解决方案推行快速换模技术加强设备维护保养开展技能培训:;;:SMED;;;控制系统降低冲压速度减轻负载校准或更换传感器制定预防性维护计改进工艺减少不良优化物料配送流程实施精益生产管理设置合理的生;;;;;;划产节拍建立激励机制提高积极性;经验分享许多问题的根源在于基础管理不到位建议建立问题记录本每次异常都详细记录并分析根因采取纠正和预防措施逐步提升管理水平定期组:,,,织班组经验交流会分享解决问题的方法和技巧,冲床自动化与智能化趋势自动送料系统现代冲压生产广泛采用自动送料装置,替代人工送料,提高效率传感器技术和安全性力传感器监测冲压力变化异常时报警位置传感器检测滑块位,;滚轮送料机通过一对或多对滚轮夹持料带按设定步距精确送:,置温度传感器监控设备温度;料适用于板料冲压,机械手送料采用多自由度机械臂可实现复杂路径的抓取和放:,置适用于大型件或立体成形件,视觉检测光电检测配合光电传感器实现送料位置精确控制确保每次送:,,料到位工业相机实时拍摄产品算法识别缺陷实现在线质量检测不,AI,,良品自动剔除设备监控通过工业互联网实时采集设备运行数据远程监控设备状态及时发现潜在故障实现预测性维护,,,,数据分析收集生产过程数据运用大数据分析技术优化工艺参数提高产品质量和生产效率降低能耗和成本,,,,智能制造实现冲压生产线的无人化、智能化从原材料到成品全流程自动化打造智能工厂提升竞争力,,,未来展望随着人工智能、物联网、通信等技术的发展冲压设备将更加智能化自适应控制系统能根据材料特性自动调整工艺:5G,参数数字孪生技术可在虚拟环境中模拟优化生产过程柔性制造系统能快速响应小批量多品种需求掌握智能制造技术将成为未来;;冲压技术人员的核心竞争力课程总结与学习建议重点知识回顾实操技能提升路径意识培养安全操作规程这是保障生命安全的底线必初级阶段个月熟练掌握基本操作能安全意识时刻绷紧安全这根弦任何时候都:,1-3:,:,须熟记并严格执行独立完成简单冲压件加工重点练习模具安不能麻痹大意养成良好的安全习惯不仅,装、送料调整、质量自检等基础技能保护自己也保护他人冲床结构原理理解设备工作机理才能正确:,操作和维护中级阶段个月能够处理常见问题进质量意识质量是企业的生命每一个零件都3-12:,:,冲压工艺基础掌握各种工序特点和适用范行模具调试优化学习弯曲、拉深等复杂工关系到产品性能和企业声誉树立质量第:围艺积累经验一的理念精益求精,,模具基本知识了解模具结构便于模具安装高级阶段年参与工艺改进和模具设计学习意识技术在不断进步只有持续学习才:,1-3:,:,调试成长为技术骨干不断学习新技术提升综能不被淘汰保持好奇心和求知欲勇于接,,合能力受新挑战质量检测方法保证产品质量的关键技能:设备维护保养延长设备寿命减少故障停机:,工匠精神不是空话而是体现在每一个操作细节中从严格遵守操作规程到精心调试每一套模具再到认真检验每一件产品这些看似平凡的工作,,,,,正是成就卓越的基础附录冲床操作安全规范全文1:010203作业前安全检查开机操作安全步骤作业过程安全要求穿戴好个人防护用品工作服、安全鞋、防护眼镜长确认工作区域无其他人员后方可开机先进行空运转严禁事项严禁将手伸入模具工作区严禁在设备运行时::;发必须盘起不得佩戴手套操作检查设备防护装置是检查观察设备运转是否平稳使用点动模式进行试冲调整模具严禁跨越运转设备严禁无关人员进入作业区,,,;;;否完好安全光栅、双手按钮、急停开关等是否正常检查模具闭合情况调整冲床速度至安全范围内初期严禁疲劳或酒后操作必须做到集中注意力不得东张,,:,检查工作区域照明是否充足地面是否有油污、障碍物生产应降低速度制作首件并检验合格后方可批量生西望使用专用工具送料取件发现异常立即停机检查,,;;;确认模具安装牢固所有紧固件已拧紧检查气压、油产定时巡检设备运行状态保持工作区域整洁有序,;压系统压力是否正常0405紧急情况处理流程停机及交接安全规范设备故障立即按下急停按钮切断电源报告班组长等待专业人员处理禁止按正确顺序停机不得强制断电清理模具和工作台将工件、废料分类存放卸下:→→→→,,擅自拆卸维修人员受伤立即停机呼叫救援简单急救处理送医就诊保护模具并存放在指定位置清点工具确保无遗失填写交接班记录说明设备状态和:→→→→,,现场事故调查火灾切断电源使用灭火器扑救疏散人员拨打协助注意事项关闭总电源锁好电气柜→:→→→119→,消防特别提醒任何安全规定都是用血的教训换来的绝不是形式主义每年因违规操作导致的冲床事故屡见不鲜轻则伤残重则丧命请务必将安全放在第一位不:,,,要心存侥幸!附录冲压工艺参数表2:常用材料冲压参数材料名称料厚抗剪强度最小弯曲半径拉深系数推荐润滑剂mm MPa低碳钢机油、皂化液Q

2350.5-

3.0300-

3600.5t

0.50-

0.55冷轧板拉深油08Al

0.3-

2.0280-

3200.4t

0.48-

0.52不锈钢专用拉深油

3040.5-

3.0520-

6201.0t

0.52-

0.58铝合金煤油、铝合金油

60610.5-

3.0180-

2401.5t

0.55-

0.60黄铜机油H

620.3-

2.0320-

3800.3t

0.45-

0.50冷轧板冲压油SPCC

0.4-

2.5300-

3500.5t

0.50-

0.54模具间隙与冲裁力参考值冲裁间隙单面推荐值冲裁力计算公式冲裁力:材料厚度最小间隙最大间隙tmm ZminmmZmaxmm

0.

50.

040.08式中冲裁力冲裁周边长度材料厚度材料抗剪强度:F-N;L-mm;t-mm;τ-MPa

1.

00.

080.15卸料力卸:F=

0.03-

0.08F

1.

50.

100.22推件力推:F=

0.04-

0.10F

2.

00.

140.28总压力总卸推:F=F+F+F

3.

00.

200.42设备选择时应留有的余量20%-30%使用说明表中数据为常用参考值实际使用时应根据具体情况调整硬材料取大值软材料取小值精度要求高时取小间隙一般件可取大间隙首次试模时可取中间值根据试冲效果调整:,,,,附录冲床常用工具与量具介绍3:活动扳手套筒扳手螺丝刀橡胶锤与铜锤规格寸、寸、寸用于拧规格成套用于拧紧包括一字和十字螺丝刀多种规格橡胶锤用于敲击安装模具不损伤表:81012:10-32mm,,紧模具安装螺栓、调整设备部件内六角螺栓扭矩大、效率高选择用于拆装模具零件、电气接线等面铜锤用于精密零件安装软于钢,,使用时应将扳手开口完全套住螺母与螺栓完全匹配的套筒避免打滑损刀头应与螺钉槽口吻合用力均匀避但有足够强度严禁使用铁锤直接,,,用力方向朝向活动扳口不得当锤坏配合棘轮手柄使用更加便捷免滑脱定期检查刀头磨损情况及敲击模具工作面,子使用避免损坏时更换,数显卡尺外径千分尺百分表与磁力座塞尺精度读数直观方便具精度用于精密测量外径、测量平面度、同轴度、跳动等磁测量间隙、配合间距规格

0.01mm,

0.01mm,,

0.02-有公英制切换、数据保持等功能厚度使用时旋转棘轮听到咔咔声力座固定在平台或设备上百分表接成组将塞尺插入间隙,,

1.00mm,使用前需归零校准测量时轻轻夹持即停止测量力要一致避免人为误触被测面适用于模具安装调试时以能通过但有轻微阻力为准常用,,工件避免磕碰定期送检校准差每次使用前用标准块校零的精度测量读数精度于测量模具间隙、导轨间隙等,

0.01mm工具使用注意事项使用前检查工具完好性使用后及时清洁归位量具轻拿轻放避免磕碰定期保养上油防止生锈建立工具台账责任到人损:;;,;,;,;坏或丢失及时报告补充附录冲压件常见缺陷图片集4:表面质量缺陷毛刺:由模具刃口磨损、间隙过大引起划伤:模具表面粗糙或有异物,材料通过时被拉伤压痕:卸料板或顶料杆压力过大,或表面有硬质颗粒开裂:材料塑性不足或拉伸过度成形缺陷附录模具标准件目录与规格5:导柱导套标准件导柱直径长度范围材料及硬度mm mm钢Φ1680-20020HRC58-62钢Φ20100-25020HRC58-62钢Φ25120-30020HRC58-62钢Φ28140-32020HRC58-62钢Φ32160-35020HRC58-62选用原则根据模具尺寸和冲裁力大小选择小型模具用中型用大型用及以上导柱应比模具闭合高度长:Φ16-20,Φ25-28,Φ3220-30mm弹簧标准件参数外径内径自由高度弹簧常数最大压缩量颜色标识mm mm mm N/mmmm黄色201040-1008-1520-40蓝色

2512.550-12512-2525-50红色321660-15020-4030-60绿色381975-17530-6035-70模座标准件固定板与垫板上模座、下模座采用标准规格×、×、×、×、×等系列材料为或厚度规格、、、、、、材料钢或根据凸模、凹模高度选择合适厚度确保足够的支撑强度:200125250160315200400250500315HT200:10121620253240mm45Q235,厚度各规格模座配有标准导柱孔和安装螺纹孔Q235,25-50mm螺栓与销钉选用指南模具安装螺栓、、强度等级级或以上圆柱销、、用于零件定位内六角螺钉用于优先选用标准件降低成本缩短周期标准件选型要留有余量确保安全可靠特殊要求时可定制但需注明技术条件建立标准件库:M12M16M20,

8.8:Φ6Φ8Φ10,:M6-M20,,,,零件固定选用时需校核强度存方便设计和维修使用,视觉辅助冲床结构剖面图:主要部件标注说明工作循环动画说明电动机提供动力源通过皮带轮驱动曲轴第一阶段启动电机启动飞轮加速旋转储能:,-:,,滑块位于上死点飞轮储存能量保证冲压过程动力稳定:,离合器:控制动力接合与分离,实现滑块启停第二阶段-下行:离合器接合,曲轴旋转带动连杆,制动器:使滑块准确停在上死点位置滑块开始向下运动,接近下死点时速度逐渐降低曲轴将旋转运动转化为往复直线运动:连杆连接曲轴与滑块传递运动和力第三阶段冲压滑块到达下死点上下模完全闭:,-:,合对材料施加最大压力完成冲压成形滑块直接驱动上模完成冲压动作,,:,导轨引导滑块作垂直往复运动:第四阶段回程离合器分离制动器动作曲轴-:,,工作台安装下模承受冲压反力继续旋转连杆推动滑块上升返回上死点准备:,,,下一次循环机架支撑所有部件承受全部载荷:,调整装置调节滑块闭合高度整个循环时间根据冲床速度而定高速冲床每:,分钟可达次气动系统控制离合器和制动器动作100-300:技术要点曲轴与连杆的配合精度直接影响冲压精度导轨的直线度和间隙影响滑块运动平稳性:离合器和制动器的可靠性关系到操作安全定期检查和维护这些关键部件是保证设备正常运行的,基础视觉辅助冲压工序示意图:分离工序图解落料:凸模压入板料,沿封闭轮廓剪切分离,凸模下的部分为成品,周围为废料冲孔:在板料上冲出孔洞,凸模下的材料为废料,周围板料为成品修边:切除拉深件或成形件边缘多余材料,使边缘整齐切口:在板料边缘切出开口,但不完全分离成形工序图解视觉辅助模具设计三维模型展示:典型冲裁模三维视图整体结构展示工作原理该复合模可一次完成落料和冲孔两道工序上模部分包括上模座、凸模固定板、落料凸模、滑块下行时卸料板首先接触板料将其压紧继续下行落料凸模切入板料进行落料同时冲孔,,,冲孔凹模、卸料板、导柱等下模部分包括下模座、凹模固定板、落料凹模、冲孔凸模、推凹模开始冲孔到达下死点时落料和冲孔同时完成,件装置、导套等滑块上行时卸料板弹簧推动卸料板下降将落料凸模上的废料卸除成品仍留在凹模内继续,,,导柱导套确保上下模精确对中卸料板由弹簧支撑既能卸除落料凸模上的材料又能压住板料上行推件装置将成品从凹模内推出完成一个工作循环,,,,,防止上浮推件装置将成品从凹模内顶出关键零件细节放大凸凹模刃口结构导向系统弹簧与顶出系统刃口部分是模具的核心工作部分直导柱导套采用间隙配合间隙卸料弹簧选用黄色或蓝色模具弹簧,,

0.01-,接影响冲压件质量刃口需要锋利、既保证滑动顺畅又保证导预压缩量确保卸料力足

0.03mm,30%-40%,耐磨表面粗糙度以上落料向精度导柱表面淬火够推件装置由推杆、推板、推块,Ra

0.4HRC58-62,凹模刃口制成直壁或°°的斜研磨后粗糙度导套内孔镶组成推件力通过推板均匀分布避免5-8Ra

0.4,,度便于成品脱出冲孔凸模刃口带青铜套减小摩擦磨损导柱长度应成品变形推杆直径根据推件力计,,有的直刃部分然后制成保证模具闭合时导柱仍有算材料淬火表面

0.5-1mm,10-,T8A HRC56-60,°°的斜度减小摩擦刃口在导套内镀铬防锈10-15,15mm圆角半径过大会增加冲r≤

0.1mm,裁力和毛刺设计要点总结模具设计要综合考虑强度、刚度、精度、寿命、制造难度等因素合理的结构设计可以提高模具性能、降低制造成本、延长使用寿命学习优秀的模具设计案例积累经验不断:,,提高设计水平安全第一质量为本技能成就未来持续学习不断进步严守规程保障安全,,冲压技术在不断发展新材料、新工艺、新设备层出不穷只有保持学习的热情才能跟上行业发展的安全重于泰山任何时候都不能放松对安全的重视每一条安全规定都是用血的教训换来的请务必严,,!,步伐不被时代淘汰格遵守,从基础操作到高级技工从普通工人到技术专家每一步都需要扎实的理论知识和丰富的实践经验希养成良好的安全习惯不仅保护自己的生命安全也是对家人负责对企业负责对社会负责宁可慢一分,,,,,,,望每位学员都能珍惜学习机会刻苦钻研勤于实践不可抢一秒,,工匠精神的真谛未来属于技能人才工匠精神不是口号而是对工作的敬畏对质量的执着对技艺的追求每一个精品都来自于对细节在智能制造时代技能人才的价值日益凸显掌握过硬的专业技能具备创新思维和解决问题的能,,,,,的关注和对完美的追求力将在职业道路上走得更远,结语寄语感谢各位学员的认真学习和积极参与希望本课程能为你们的职业发展打下坚实基础记住安全是前提质量是生命技能是根本愿每一位学员都能成长为优秀的冲压技术人才在各自的岗位上创造价值实:,,,,现梦想!让我们共同努力推动冲压行业不断进步为中国制造贡献自己的力量,,!。