冲压工程部年度培训课件

冲压工程部年度培训课件第一章冲压工艺基础概述什么是冲压工艺？工艺定义应用领域冲压工艺是一种利用专用模具对金属板材施加压力，使其发生分离或塑汽车工业车身覆盖件、结构件、底盘零件性变形，从而获得所需形状和尺寸零件的先进制造工艺这一过程通过家电行业洗衣机外壳、冰箱门板、空调面板冲压设备提供的动力，结合精密模具的导向和成形作用来实现电子产品手机外壳、电脑机箱、连接器冲压加工具有生产效率高、材料利用率高、产品质量稳定、易于实现自建筑五金门窗配件、装饰件、紧固件动化等显著优势，是现代制造业中不可或缺的核心工艺之一冲压工艺的主要类型冲压工艺根据成形原理和零件特征可分为多种类型，每种类型都有其独特的工艺特点和适用范围掌握各类工艺的原理和应用是冲压工程技术人员的基本功剪切工艺弯曲工艺拉深工艺利用模具刃口将材料分离，包括落料、冲使材料产生塑性变形，形成一定角度和形状将平板材料成形为空心零件，如杯形件、盒孔、切边等的弯曲件形件冲孔工艺成形工艺在板材上冲制各种形状和尺寸的孔，应用极为广泛冲压材料及性能要求常用钢材牌号及特性厚度适应性分析冲压加工对材料的塑性、强度、表面质量都有严格要求选择合适的材料是保证产品质薄板（≤

1.0mm）易变形，需精密模具量的前提中板（

1.0-

3.0mm）应用最广，工艺成熟厚板（

3.0mm）需大吨位设备材料牌号主要特点典型应用关键性能指标Q235普通碳素结构钢，塑性一般冲压件好•屈服强度与抗拉强度•延伸率（反映塑性）SPCC冷轧碳钢板，表面质量家电外壳•应变硬化指数优•各向异性系数SPCD深冲用冷轧钢板拉深件SPCE特深冲用钢板复杂拉深件304不锈钢耐腐蚀，强度高厨具、医疗器械冲压件的多样化形态从简单的垫片、支架到复杂的汽车车身覆盖件，冲压工艺能够制造出形状各异、精度要求不同的金属零件这些零件涵盖了从微小的电子连接器到大型的车身结构件，充分体现了冲压工艺的广泛适应性和强大的成形能力第二章冲压设备与模具介绍设备和模具是冲压生产的核心要素先进的设备配合精密的模具，能够实现高效率、高质量的生产本章将详细介绍各类冲压设备的特点、模具的结构原理以及设备操作与维护要点冲压设备分类及特点不同类型的冲压设备具有不同的工作原理和性能特点，选择合适的设备对提高生产效率和产品质量至关重要普通机械冲床液压冲床伺服冲床工作原理曲柄连杆机构驱动工作原理液压系统驱动工作原理伺服电机精密控制特点结构简单、成本低、维护方便特点压力可调、行程可控、冲压力恒定特点节能环保、速度曲线可编程、精度高适用中小型零件批量生产适用拉深、成形等工艺适用高精度、复杂工艺吨位范围25-630吨吨位范围100-2000吨吨位范围80-1000吨设备选型考虑因素生产效率对比•产品尺寸与冲压力需求伺服冲床比传统机械冲床效率提升20-30%，能耗降低30-50%，是未来发展趋势•生产批量与节拍要求•工艺复杂程度•精度与质量要求•投资预算与运营成本模具结构与功能模具基本组成部分模具寿命与维护冲压模具是实现金属板材成形的关键工装，其结构设计直接影响产品质量和生产效率模具是冲压生产的重要投资，延长模具寿命可显著降低生产成本影响寿命的主要因素上模组件•模具材料质量包括上模座、凸模、卸料板等，固定在冲床滑块上，随滑块上下运动完成冲压动作•热处理工艺水平•工作条件（冲压力、速度）下模组件•润滑与冷却条件•维护保养质量包括下模座、凹模、顶出装置等，固定在冲床工作台上，为冲压提供支撑和定位维护保养要点导向系统

1.定期检查模具间隙

2.及时修磨刃口由导柱、导套组成，保证上下模精确对中，是模具精度的重要保障

3.清洁导向部位并加油

4.检查紧固件状态紧固与标准件

5.建立模具履历档案包括螺钉、销钉、弹簧等，连接固定各模具零件，部分承受冲击载荷经验数据良好的维护保养可使模具寿命延长30-50%典型冲压设备操作流程规范的操作流程是保证生产安全和产品质量的基础每位操作人员都必须严格遵守标准作业程序设备启动准备参数调试•检查电源、气源•设定冲压力和速度•清理工作台面•调整模具间隙•检查安全装置•试冲首件检查•确认模具安装正确•优化工艺参数生产运行监控设备维护•观察设备运行状态•定期润滑保养•抽检产品质量•清洁设备表面•记录生产数据•检查磨损情况•及时处理异常•填写维护记录常见故障及排查方法故障现象可能原因排查处理方法设备无法启动电源故障、急停未复位检查电源线路、复位急停按钮冲压力不足压力设定偏低、液压系统泄漏调整压力参数、检修液压系统产品尺寸超差模具间隙不当、导向磨损调整间隙、更换导向零件噪音异常润滑不良、零件松动加注润滑油、紧固连接件现代化冲压生产线当今的冲压生产线已实现高度自动化和智能化配备机器人自动上下料、在线检测、数据采集等先进技术，大幅提升了生产效率和产品质量稳定性自动化生产线可实现24小时连续生产，人均产值提升3-5倍，是冲压行业转型升级的重要方向第三章冲压工艺参数与质量控制工艺参数的精确控制和严格的质量管理是获得优质冲压件的关键本章将系统讲解关键工艺参数的作用机理、质量检测方法以及缺陷分析与改进措施，帮助大家全面提升质量管控能力关键工艺参数解析冲压工艺参数的合理设定直接影响产品质量和模具寿命理解各参数的作用机理，才能做到精准控制冲压力冲压速度定义模具作用于材料的压力定义滑块运动速度或冲次/分钟影响过大易损坏模具，过小导致成形不完整影响影响材料变形速度和应变速率计算F=L×t×τ（周长×厚度×剪切强度）范围普通冲床20-60次/分，高速冲床可达200-400次/分调整根据材料性能和零件要求设定，需留10-15%余量选择简单工艺用高速，复杂成形用低速模具间隙润滑条件定义凸模与凹模之间的空隙作用减少摩擦、降低温升、保护模具影响决定剪切面质量和尺寸精度方式涂油、喷油、油膜润滑推荐值单边间隙=5-10%×材料厚度选择根据材料、工艺、精度要求选用润滑剂调整硬材料取大值，软材料取小值要点保持适量均匀，避免过多或不足参数调整对产品质量的影响正确参数设定参数设定不当后果•产品尺寸精度高，公差稳定•产品出现裂纹、皱折、毛刺•表面质量好，无明显缺陷•尺寸超差，批量报废•模具寿命长，故障率低•模具异常磨损或损坏•生产效率高，废品率低•生产中断，交期延误质量检测方法完善的质量检测体系是确保产品质量的重要保障冲压件的质量检测涵盖外观、尺寸、性能等多个方面0102外观检查尺寸测量目视检查表面是否有划伤、压痕、污染、锈蚀等缺陷，使用放大镜观察细微瑕疵使用卡尺、千分尺、投影仪、三坐标测量仪等工具，检测关键尺寸是否在公差范围内0304形位公差检测性能测试检查平面度、垂直度、同轴度等形位公差，确保装配要求根据需要进行硬度测试、拉伸试验、弯曲试验等力学性能检测常见缺陷类型及成因缺陷类型主要表现产生原因预防措施裂纹材料表面或边缘出现裂口材料塑性不足、冲压力过大、模具间隙不当选用合适材料、优化工艺参数、改善模具设计皱折零件表面出现波纹状褶皱压边力不足、材料流动不均匀增加压边力、改善润滑、优化拉深筋设计回弹零件成形后尺寸或角度变化材料弹性回复、模具设计未补偿模具设计时预留回弹补偿量、增加整形工序毛刺冲切边缘有金属凸起模具刃口磨损、间隙过大及时修磨刃口、调整模具间隙案例分享汽车零件冲压缺陷分析与改进1问题描述某汽车门内板在生产过程中，边缘部位频繁出现裂纹缺陷，废品率高达8%，严重影响生产效率和成本裂纹主要分布在R角过渡区域，长度3-15mm不等2原因分析组织技术团队进行系统分析

①材料检测显示延伸率合格但处于下限；

②模具间隙测量发现局部偏大；

③冲压力设定偏高；

④拉深筋设计不合理，材料流动受阻；

⑤润滑不充分3改进措施

1.材料优化与供应商协商，提高材料延伸率标准要求

2.模具调整研磨凹模，将单边间隙从

0.18mm减至

0.15mm

3.工艺优化降低冲压力15%，增加整形工序

4.模具改进重新设计拉深筋位置和高度，改善材料流动

5.强化润滑改用专用拉深油，增加喷涂点4改进效果缺陷率下降从8%降至

2.3%，下降幅度达71%生产效率提升减少返工和报废，日产量提高12%成本节约每月节约材料成本约6万元客户满意度产品质量获得主机厂认可经验总结质量问题的解决需要系统思维，从材料、设备、模具、工艺、操作等多维度分析，采取综合措施才能取得显著效果第四章安全操作规范与风险防控安全生产重于泰山冲压作业具有一定的危险性，必须始终将安全放在首位本章将系统讲解冲压车间的安全要点、事故案例以及应急管理，帮助大家树立安全意识，掌握安全技能冲压车间安全重点机械防护装置使用紧急停机与安全锁定程序冲压设备必须配备完善的安全防护装置，这是保护操作人员安全的第一道防线掌握正确的停机和锁定程序是避免意外启动、保护维修人员安全的关键紧急停机步骤双手操作按钮

1.立即按下急停按钮要求操作者双手同时按下启动按钮，确保手部远离危险区域，防止单手误操作

2.切断设备主电源

3.挂上禁止合闸警示牌光电保护装置

4.确认设备完全停止

5.分析停机原因并记录在危险区域设置光幕或光栅，一旦有物体进入立即停机，响应时间20ms安全锁定程序（LOTO）通知告知相关人员维修计划防护罩与围栏停机按正常程序停止设备在设备周围设置防护罩和安全围栏，防止人员接近运动部件和飞溅物伤人隔离断开所有能源（电、气、液压）上锁在能源开关处挂锁和标签急停装置验证尝试启动确认无法运行维修执行维护保养作业在设备多个位置设置急停按钮，紧急情况下可立即切断动力，停止设备运行解锁由上锁人亲自解锁恢复重要提示严禁拆除、短接或屏蔽任何安全防护装置！发现装置失效必须立即停机检修常见安全事故案例分析通过分析真实事故案例，吸取教训，举一反三，是提高安全意识的有效方法以下案例均为行业内真实事故的总结案例一手部卷入事故案例二模具破损飞溅伤人事故经过操作工在设备运行中用手清理模具内废料，右手被突然下落的滑块压伤，造成三根手指粉碎性骨折事故经过生产中凸模突然断裂，碎片飞出击中操作工面部，造成面部多处割伤和左眼轻度损伤事故原因

①违反操作规程，设备运行时伸手进入危险区；

②光电保护装置被遮挡失效；

③缺乏安全培训和监督事故原因

①模具超期服役未及时检修；

②凸模材料存在内部缺陷；

③操作人员未佩戴护目镜；

④缺少飞溅物防护装置预防措施严格执行停机清理规定；定期检查安全装置；加强安全教育；使用专用工具清理废料，严禁用手直接接触预防措施建立模具定期检修制度；严格控制模具材料质量；操作人员必须佩戴护目镜、面罩等防护用品；在设备周围安装防护挡板事故统计与分析安全培训与应急演练定期培训计划应急响应流程演练系统的安全培训是提高员工安全素质的根本途径我部门建立了完善的培训体系定期开展应急演练，提高员工应对突发事件的能力，确保事故发生时能够快速、有序处置演练内容新员工入职培训火灾应急演练使用灭火器扑救初期火灾，疏散逃生岗前必须完成40学时安全培训，包括理论学习、实操演示、考核合格后方可上岗人员受伤救援急救包扎、心肺复苏、紧急呼救在岗人员年度培训设备故障处置紧急停机、隔离电源、上报流程危化品泄漏隔离现场、防止扩散、人员疏散每年组织不少于24学时的安全再教育，更新安全知识，强化安全意识演练频次与要求专项技能培训•综合演练每半年1次•专项演练每季度1次针对新设备、新工艺、新材料开展专项培训，确保员工掌握相关安全知识•参与率要求100%事故案例警示教育•演练后总结改进，完善预案定期组织案例学习，观看事故视频，分析原因，警钟长鸣安全警示与防护装备车间内醒目的安全警示标识时刻提醒员工注意安全完善的个人防护装备是保护员工免受伤害的重要屏障进入车间必须佩戴安全帽、防护眼镜、防护手套、安全鞋等防护用品特殊工位还需配备防噪声耳塞、防尘口罩等专用防护装备第五章先进技术与未来趋势科技进步推动冲压行业不断升级数字化、智能化、绿色化是未来发展的主要方向本章将介绍当前最前沿的技术应用和发展趋势，帮助大家把握行业脉搏，提升创新能力数字化冲压技术数字化技术的应用正在深刻改变传统冲压生产模式，实现更高的效率、精度和智能化水平伺服冲床与智能控制伺服冲床采用伺服电机驱动，可精确控制滑块位置、速度和压力通过编程实现复杂的运动曲线，一台设备可完成多种工艺配合智能控制系统，可实时监测冲压力、位移等参数，自动调整补偿，确保产品一致性技术优势节能30-50%、精度提高2倍、噪音降低20分贝、柔性化程度高生产数据实时监控通过在设备上安装传感器和数据采集系统，实时采集设备状态、工艺参数、质量数据等信息，上传到MES系统进行分析管理人员可在电脑或手机上实时查看生产进度、设备运行状态、质量趋势等关键指标实现功能设备OEE分析、故障预警、质量追溯、能耗管理、绩效考核AI辅助工艺优化利用人工智能算法分析海量生产数据，发现隐藏的规律和最优参数组合机器学习模型可预测产品质量，提前发现潜在缺陷数字孪生技术在虚拟环境中模拟冲压过程，优化工艺方案，减少试模次数应用效果工艺开发周期缩短40%、首件合格率提升至95%以上、工艺参数自动优化模具快速设计与制造CAD/CAM技术应用快速成型与修复技术计算机辅助设计和制造技术彻底改变了模具开发模式，大幅提升了设计效率和制造精度新兴的增材制造和激光技术为模具制造和维修提供了新手段三维CAD设计3D打印技术•使用UG、CATIA等软件进行3D建模用于制造复杂型腔的嵌件、冷却水道优化、快速试制样件，周期从数周缩短到数天•虚拟装配验证干涉和可行性•自动生成工程图和材料清单激光熔覆修复•设计周期缩短50%以上CAE仿真分析对磨损、损伤的模具表面进行激光熔覆修复，恢复尺寸和性能，延长模具寿命50%•冲压成形模拟，预测缺陷•回弹分析，优化补偿表面强化处理•模具强度校核，提高可靠性采用PVD、CVD等技术在模具表面镀硬质涂层，提高耐磨性和使用寿命2-3倍•减少80%的试模修模工作CAM数控编程•自动生成加工路径•优化切削参数•仿真加工过程，避免碰撞•加工效率提升30%绿色冲压工艺在双碳目标背景下，冲压行业必须走绿色发展之路节能减排、清洁生产是企业可持续发展的必然选择节能减排措施设备节能改造采用伺服冲床替代传统机械冲床，节电30-50%；安装变频器优化电机运行；改善照明系统，使用LED灯具工艺优化合理排样提高材料利用率；减少工序降低能耗；采用温热成形降低变形抗力余热回收回收液压系统热量用于车间供暖；空压机余热用于生活热水实施效果吨产品能耗下降25%，年节约电费超过80万元环保润滑剂应用传统润滑剂问题含氯添加剂对环境和人体有害；废液处理成本高；气味大影响作业环境环保替代方案水基润滑剂、植物油基润滑剂、固体润滑膜；可生物降解，无毒无害；使用后易于清洗干式润滑技术采用固体润滑膜，无需液体润滑剂，彻底解决废液污染问题应用效果作业环境改善，VOC排放减少90%，润滑成本降低30%废料回收与循环利用废料分类管理按材质、规格分类收集，避免混杂；边角料、废品分开存放回收再利用与上游供应商合作，废料返回熔炼；大块边角料用于小零件生产；废料回收率达98%以上经济效益每年回收废料价值超过200万元，减少固废处置费用环境效益减少原材料开采，降低碳排放，符合循环经济理念案例分享某企业智能冲压车间建设某汽车零部件企业投资建设智能冲压车间，实现了生产模式的革命性变革以下是项目实施情况和取得的成效项目投资与配置实施效果显著5000万8台总投资伺服冲床50%设备、系统、基建总投入630T-1250T多规格配置12台100%工业机器人自动化率产能提升自动上下料、搬运、码垛全流程无人化操作年产量从120万件增至180万件主要系统配置MES生产管理系统订单、工艺、质量全流程管控设备监控系统实时采集运行数据，故障预警能源管理系统监测分析能耗，节能降耗20%视觉检测系统在线自动检测，质量追溯AGV物流系统智能调度，自动配送废品率降低由

2.5%降至

0.5%，质量大幅改善60%人员减少操作人员从150人减至60人第六章年度工作总结与展望回顾过去，展望未来本章将全面总结冲压工程部本年度的工作成绩和存在问题,明确明年的目标和行动计划，激励全体同仁再接再厉，创造新的辉煌本年度冲压工程部主要成绩在全体员工的共同努力下，冲压工程部圆满完成了年度目标任务，在产量、质量、效率等方面都取得了显著进步产量数据质量数据年产量1,580万件一次合格率

97.8%同比增长

18.5%客户投诉同比下降35%计划完成率

105.3%内部废品率

1.2%超额完成年度生产任务，为公司发展做出重要贡献质量水平持续提升，客户满意度显著提高效率数据设备OEE

78.5%人均产值提升23%准时交付率

96.7%生产效率稳步提升，交付能力持续增强关键项目与技术突破重点项目完成情况技术突破与创新A车型结构件开发历时6个月，成功通过主机厂认可，批量供货•攻克超高强钢（1500MPa）冲压开裂难题•开发零件回弹补偿计算软件自动化产线改造3条产线完成自动化升级，效率提升40%•创新模具快换系统，换模时间减半模具标准化推进建立标准件库，新模具开发周期缩短30%•申请发明专利2项，实用新型专利5项新材料应用成功试用高强钢、铝合金，拓展产品领域存在的问题与改进方向在看到成绩的同时，我们也要清醒认识到工作中存在的不足和短板，这是我们持续改进的方向设备老化问题现状部分设备服役超过15年，故障率上升，精度下降，影响生产稳定性和产品质量维修成本逐年增加，备件采购困难1影响设备突发故障导致停工待料，影响交付进度；老旧设备能耗高，运行成本大；安全隐患增加改进计划明年计划淘汰4台老旧设备，新购2台伺服冲床；对现有设备进行大修改造，更换关键部件；建立设备健康档案，实施预防性维护人员技能差异现状部门人员技能水平参差不齐，新员工较多，经验丰富的技术骨干不足部分操作人员对新设备、新工艺掌握不够熟练2影响同样的设备和模具，不同操作者生产效率和质量差异明显；新产品试制周期长；技术改进推进困难改进计划建立分层分级培训体系；实施师带徒制度，老员工传帮带新员工；组织技能竞赛，激励员工提升技能；选派骨干参加外部培训和技术交流工艺管理规范性现状部分工艺文件更新不及时，与实际生产脱节；工艺纪律执行不严格，存在随意调整参数现象；工艺改进经验未及时总结固化3影响同一产品不同班次质量波动；新员工培训缺少依据；工艺优化成果流失；质量问题追溯困难改进计划系统梳理更新工艺文件；推行工艺参数看板管理；建立工艺改进奖励机制；开发工艺知识管理系统，积累经验明年目标与行动计划新的一年，我们将以更高的标准、更大的决心，推动冲压工程部迈上新台阶重点从三个方面发力智能制造、安全管理、工艺优化推进智能制造目标提升自动化水平，建设数字化车间，提高生产效率和产品质量行动计划•完成2条生产线的自动化改造，新增6台工业机器人1•部署MES系统，实现生产过程数字化管理•建设设备物联网平台，实时监控设备状态•引入AI视觉检测系统,提高检测效率和准确性•培养智能制造专业人才，组建数字化团队预期效果生产效率提升30%，人均产值增长25%，设备OEE达到82%以上强化安全管理目标实现全年零重大事故，轻微事故控制在2起以内，打造本质安全型车间行动计划•完善安全防护设施，对8台设备加装光电保护装置2•开展全员安全培训，年度培训覆盖率100%•每季度组织1次应急演练，提高应急处置能力•实施安全积分管理，与绩效考核挂钩•建立安全隐患排查治理长效机制预期效果安全事故率下降50%，员工安全意识和防护技能显著提升优化工艺流程目标提升工艺水平，降低生产成本，增强市场竞争力行动计划•开展工艺攻关，解决3-5项技术难题3•优化材料利用率，提高排样效率,降低材料成本5%•推广应用CAE仿真技术，缩短试模周期30%•建立工艺数据库，实现知识共享和传承•开展QC小组活动，全员参与工艺改进预期效果一次合格率提升至

98.5%，综合成本降低8%，新产品开发周期缩短25%结束语团结协作共创卓越冲压未来各位同仁，过去一年我们并肩奋斗，取得了可喜的成绩这些成绩的取得,离不开每一位员工的辛勤付出和无私奉献在此,我代表部门向大家表示衷心的感谢!展望未来,机遇与挑战并存我们要以更加饱满的热情、更加昂扬的斗志,投入到新一年的工作中让我们携手并进，不断学习新知识、掌握新技能、突破新难题，为公司发展贡献更大力量!欢迎提问与交流质量是企业的生命，安全是员工的保障，创新是发展的动力让我们以匠心筑梦，以实干兴业！如果您对培训内容有任何疑问,或者有好的建议和想法,欢迎随时与我们交流我们共同进步,共创美好明天!谢谢大家！。