机械维修技术培训课件

机械维修技术培训课件第一章机械维修技术概述机械维修的重要性行业现状与发展在现代制造业中，机械设备是生产的随着智能制造和工业

4.0的推进，机械核心要素设备的稳定运行直接影响维修正从传统的被动维修向预防性维生产效率、产品质量和企业效益据修、预测性维修转变维修技术人员统计，设备故障导致的停机损失可占的专业技能要求不断提升，市场对高企业总成本的15-40%素质维修工程师需求旺盛设备维护工程师角色设备维护工程师职责详解核心工作职责设备维护工程师的工作涵盖设备全生命周期管理，从日常巡检到复杂故障处理，每个环节都至关重要01保证设备持续运行确保生产设备处于良好技术状态，满足生产计划需求，最大限度减少非计划停机时间02日常维护与预防性维修执行定期保养计划，进行润滑、清洁、紧固等日常维护，预防性更换易损件03故障抢修与应急处理快速响应设备故障，准确诊断问题，制定维修方案并组织实施抢修工作夹具检查与记录管理机械维修安全规范安全是维修工作的第一要务每年因维修作业不当导致的安全事故占工业事故的30%以上建立完善的安全管理体系，严格执行安全操作规程，是保护维修人员生命安全的根本保障设备危险源识别系统识别机械、电气、压力、高温、化学品等各类危险源，建立危险源清单，制定针对性防护1措施，定期进行风险评估和更新能源锁定流程（）LOTO维修前必须执行上锁挂牌程序，切断所有能源（电、气、液压等），验证零能量状态，确保设2备无法意外启动，保护维修人员安全危险作业审批管理动火、高处、受限空间等危险作业必须履行审批手续，制定专项安全方案，配备监护人员和应3急设备，严格执行作业许可制度安全操作与事故预防掌握个人防护装备使用，遵守维修安全操作规程，保持作业现场整洁有序，建立安全检查机4制，从源头预防事故发生第二章机械设备基础知识机械材料基础机械材料的选择直接影响零件的使用性能和寿命了解材料特性是维修工作的基础知识常用机械材料机械性能指标碳钢、合金钢、铸铁、有色金属强度（抗拉、屈服）、硬度（布氏、（铜、铝合金）、工程塑料等材料的洛氏）、韧性、塑性、疲劳强度等性分类、特点与应用场景能指标的含义与测试方法金属晶体结构金属的微观组织结构，晶格类型，晶粒大小对性能的影响，相变与组织转变基础知识机械材料热处理工艺热处理是通过加热、保温和冷却改变材料内部组织结构，从而获得所需性能的工艺过程掌握热处理原理对维修中的材料选择和失效分析至关重要退火加热到临界温度后缓慢冷却，降低硬度，改善切削加工性能，消除内应力，细化晶粒正火加热后空气中冷却，获得均匀组织，提高强度和韧性，常用于结构件的预备热处理淬火快速冷却获得高硬度马氏体组织，显著提高硬度和耐磨性，但增加脆性，需配合回火回火淬火后再加热到较低温度，降低脆性，提高韧性，获得硬度与韧性的最佳配合表面热处理技术渗碳、渗氮、感应淬火、火焰淬火等表面强化技术可使零件表面获得高硬度耐磨层，而心部保持良好韧性，广泛应用于齿轮、轴类零件的制造与修复第三章机械零件与机构基础零件分类与功能机械设备由各种功能零件组成，每类零件承担特定的传动、支承、连接或密封功能轴类零件传递扭矩和支承回转零件，是机械传动的核心部件齿轮通过齿的啮合传递运动和动力，实现变速变向联轴器连接两轴使其共同旋转并传递扭矩轴承支承轴或轴上零件，减少摩擦，保证旋转精度键与销实现轴与轮毂的周向固定和轴向定位螺纹连接件可拆卸连接，应用最广泛的连接方式公差与配合公差是允许的尺寸变动量，配合是孔与轴的装配关系掌握公差配合是保证装配质量的关键间隙配合用于相对运动，过盈配合用于固定连接，过渡配合介于两者之间机械传动系统基础齿轮传动带传动蜗杆传动通过齿的啮合传递运动和动力，传动比准确，效利用带与带轮间的摩擦或啮合传动，结构简单，由蜗杆和蜗轮组成，传动比大，结构紧凑，传动率高，结构紧凑常见故障齿面磨损、点蚀、成本低，能缓冲吸振常见故障打滑、磨损、平稳，可自锁常见故障磨损严重、过热、润断齿维修要点检查齿侧间隙、接触斑点，必断裂维修要点调整张紧力，检查带轮对中，滑不良维修要点保证充分润滑，检查啮合间要时修形或更换定期更换老化皮带隙，控制工作温度第四章机械设备故障诊断技术现代诊断技术设备故障诊断技术的发展使维修从经验判断走向科学检测，大幅提高故障识别的准确性和效率振动诊断技术通过测量设备振动信号的幅值、频率和相位，判断设备运行状态可识别不平衡、不对中、轴承损坏、齿轮故障等问题，是应用最广的诊断方法温度监测诊断利用红外测温仪、热成像仪监测设备温度分布异常温升往往是故障先兆，可发现轴承损坏、润滑不良、电气过载等问题油样分析技术通过分析润滑油中的磨粒、水分、粘度等指标，评估设备磨损状态和润滑系统健康度，预测潜在故障无损检测技术超声波、磁粉、渗透、射线等检测方法，在不损坏零件的情况下发现内部缺陷、裂纹等隐患机械设备常见故障类型了解故障机理是制定有效维修策略的前提机械设备故障主要由材料失效和外部因素共同作用产生磨损失效摩擦副表面材料逐渐损失的现象分为粘着磨损、磨粒磨损、疲劳磨损、腐蚀磨损等类型是最常见的失效形式，约占机械故障的80%预防措施选用耐磨材料、改善润滑、控制载荷、减少污染腐蚀失效材料与环境介质发生化学或电化学反应导致的破坏包括均匀腐蚀、点蚀、应力腐蚀、电偶腐蚀等特别是在潮湿、化学环境中工作的设备预防措施选用耐蚀材料、表面防护、控制环境变形失效零件在载荷作用下产生超过允许范围的塑性变形或弹性变形包括弯曲、扭转、压溃等常见于超载、热应力、装配应力等情况预防措施合理设计、控制载荷、消除应力集中断裂失效零件在应力作用下发生破断分离分为脆性断裂、韧性断裂、疲劳断裂等疲劳断裂尤其危险，占断裂事故的70%以上预防措施避免应力集中、提高材料韧性、控制交变应力故障案例分析某减速机齿轮断齿事故，经分析发现断口具有典型疲劳特征，起源于齿根过渡圆角处原因是材料热处理不当导致表面硬度不足，加上润滑不良引起冲击载荷维修策略更换齿轮并改善热处理工艺，优化润滑系统，加强负荷监控第五章机械设备维修方式与技术预防性维修（）1PM按照预定的时间计划或运行周期进行的维护保养活动包括定期检查、润滑、调整、更换易损件等优点是可以预防故障发生，缺点是可能过度维修适用于关键设备和高可靠性要求场合预测性维修（）2PdM基于设备状态监测和诊断技术，根据设备实际状况决定维修时机和内容利用振动、温度、油样分析等技术预测故障，实现按需维修优点是维修精准高效，缺点是需要诊断技术和设备投入修复性维修（）3CM设备发生故障后进行的维修活动包括故障抢修和计划大修优点是充分利用零件寿命，缺点是可能造成停机损失和次生损坏适用于非关键设备或备用设备现代维修管理趋向于预防性维修与预测性维修相结合的综合维修体系，根据设备重要程度和特点采用不同策略，实现维修成本与设备可靠性的最优平衡机械设备拆卸与装配原则拆卸流程与要点01拆前准备了解结构，准备工具，清洁外表，标记位置，制定拆卸顺序02按序拆卸遵循先外后内、先附件后主体、先易后难原则，避免强拆03零件清洗清除油污锈蚀，检查零件状态，分类存放，做好防护04检验评估测量关键尺寸，判断磨损程度，确定修复或更换方案装配精度控制装配是维修质量的关键环节，必须严格控制配合精度、位置精度和运动精度装配前彻底清洁，按工艺要求涂抹润滑剂或密封胶配合面过盈装配可采用加热或冷却方法装配后进行空载试运转，检查振动、温度、噪声等指标换修原则综合考虑零件磨损程度、修复可行性、费用比较、备件情况等因素决定一般当磨损超过极限值、修复费用接近新件价格、修复后性能不能满足要求时应予以更换贵重件、长周期备件优先考虑修复第六章典型机械设备维修案例通过典型设备维修案例的学习，可以将理论知识与实践经验结合，提升故障诊断和维修技能卧式万能升降台铣床维修通用压力机维护与故障排除卧式车床维修及精度检验常见故障主轴跳动大、进给不均匀、工作常见故障打滑、冲击异响、精度下降、液常见故障主轴发热、加工锥度、表面粗糙台升降困难压系统漏油度差维修要点检查主轴轴承间隙，调整预紧维修要点检查离合器摩擦片磨损，调整或维修要点调整主轴轴承间隙和预紧力；调力；检查丝杠螺母配合，消除间隙；清洗润更换；检查曲轴连杆机构磨损和间隙；更换整导轨平行度和直线度；检查刀架重复定位滑导轨，调整镶条；校正几何精度密封件，检查液压油清洁度；校正平行度和精度；修复或更换磨损的溜板和丝杠垂直度精度检验主轴径向跳动≤

0.01mm，工作精度检验主轴跳动、几何精度、切削精度台平面度≤

0.02mm/1000mm安全检查制动器、安全装置、双手操作必需符合标准要求须可靠有效第七章液压系统维修基础液压系统组成液压系统由动力元件（泵）、执行元件（缸、马达）、控制元件（阀）、辅助元件（管路、油箱、过滤器）和工作介质（液压油）组成液压泵维修常见故障流量不足、压力上不去、噪声振动大、发热严重检查磨损间隙，更换密封件，清洁过滤器，调整溢流阀压力液压阀调试溢流阀调压、节流阀调速、换向阀检修注意清洁度，阀芯配合精度高，微小污染即可导致卡滞拆卸清洗时严禁磕碰划伤液压缸维修活塞杆弯曲、缸筒拉伤、密封件老化导致泄漏和爬行修复缸筒内表面，校直活塞杆，更换密封圈，保证装配清洁液压故障诊断实例某注塑机液压系统压力波动大，执行机构动作不稳定检查发现油箱液面过低、吸油管松动导致吸入空气，同时溢流阀污染导致压力波动处理方法补充液压油，紧固管接头，清洗溢流阀，加强过滤故障排除后系统恢复正常第八章机床电气设备维修电气系统是现代机床的重要组成部分，电气故障约占机床故障的60%掌握电气维修技能对设备维护工程师至关重要电气故障检查方法常用电气设备故障电气维修实例诊断直观检查法观察有无某车床主轴电机频繁跳烧焦、变色、异味；测电动机不启动检查电闸，检查发现热继电器量检查法用万用表测源、熔断器、接触器、整定值过小，电机轴承量电压、电流、电阻；热继电器；接触器不吸磨损导致电流增大，变逻辑分析法根据电路合检查线圈、触点、频器参数设置不当处原理分析故障范围；替联锁；变压器过热检理调整热继电器、更换法用好件替换可疑查负载、通风、绝缘；换轴承、优化变频器参部件行程开关失灵检查触数，故障解决点、机械结构第九章数控机床维修技术数控系统故障特点数控机床集机械、电气、液压、气动、计算机控制于一体，故障诊断需要综合知识数控系统故障分为硬件故障和软件故障机械故障诊断丝杠螺母副磨损导致定位精度下降、导轨磨损影响运动精度、主轴部件故障导致加工质量问题通过精度检测、振动分析、温升监测诊断故障数控系统维修参数丢失恢复、程序错误排除、通讯故障处理、显示异常修复掌握系统操作、参数备份、诊断功能使用、报警信息查询方法伺服系统维修伺服电机编码器故障、驱动器参数不当、位置环增益设置问题检查反馈信号、调整参数、更换故障模块注意伺服系统调试需专业知识数控机床维修实操案例某加工中心X轴定位误差超差诊断过程1检查机械精度，发现丝杠轴向间隙过大；2检查伺服系统，编码器信号正常；3测量反向间隙补偿参数处理调整丝杠预紧，修改补偿参数，重新校准坐标系验收定位精度恢复到±

0.005mm，符合要求第十章设备维修管理科学的维修管理是提高设备可靠性、降低维修成本、提升维修效率的关键现代维修管理强调预防为主、状态监测、信息化支撑01维修信息系统25%建立设备台账、维修记录、备件库存、故障数据库，实现信息化管维修成本降低理，支持数据分析和决策通过科学管理实现的成本节约02维修计划管理制定年度、月度维修计划，合理安排预防性维修，平衡生产与维修，35%优化资源配置设备故障减少预防性维修带来的故障率下降03维修质量控制建立维修标准和验收规范，实施维修质量检查，跟踪维修效果，持续40%改进维修工艺维修效率提升信息化管理带来的效率提高04备件管理确定备件储备定额，优化库存结构，建立供应商网络，确保备件及时供应和成本控制机械维修工具与设备介绍工欲善其事必先利其器掌握各类维修工具的正确使用方法是维修人员的基本功常用手动工具电动工具维修专用仪器扳手类开口扳手、梅花扳主要类型电钻、角磨机、测量仪器千分尺、游标卡手、套筒扳手、活动扳手、冲击扳手、电动锯、砂轮尺、百分表、水平仪、对中扭力扳手机、电焊机仪起子与钳类螺丝刀、内六安全要求使用前检查电源诊断设备振动分析仪、红角扳手、钳子、剪刀线、开关；佩戴防护用品；外测温仪、超声波探伤仪、工件固定牢固；电动工具接内窥镜敲击工具锤子、铜棒、冲地可靠；操作完毕切断电源子、样冲拆装设备压力机、拉马、维护保养定期清洁、润加热器、液压工具使用注意选择合适规格，滑；检查碳刷磨损；更换磨避免打滑损坏；敲击工具不使用要点熟读使用说明，损附件；避免超负荷使用可敲击淬火表面；定期检查规范操作；定期校准，保证磨损和损坏精度；妥善保管，防止损坏机械维修测量技术精密测量工具准确测量是保证维修质量的前提维修工作中常用的测量工具包括游标卡尺测量长度、内外径、深度，精度

0.02mm千分尺外径千分尺、内径千分尺，精度

0.01mm百分表测量跳动、平面度，精度

0.01mm塞尺测量间隙，规格

0.02-

1.00mm水平仪检查平面度、直线度、平行度角度尺测量角度，精度5或2测量方法与误差控制测量前清洁工件和量具；选择合适测量位置和方法；多次测量取平均值；注意温度影响；正确读数记录测量误差来源仪器误差、方法误差、环境误差、人员误差通过正确操作、定期校准、环境控制减小误差机械润滑与维护润滑是设备维护的核心内容统计表明，机械故障中约有50%与润滑不良有关正确的润滑可以减少摩擦磨损，降低能耗，延长设备寿命123润滑剂选择润滑系统维护润滑故障案例润滑油按粘度分级，定期检查油位、油质，案例某减速机异响，根据温度、速度、载荷及时补充更换；清洁过拆检发现齿轮点蚀严选择机械油、齿轮滤器，保持油路畅通；重原因润滑油粘度油、液压油等检查油泵、油压、油温过低，油量不足，冷却是否正常；润滑管路无不良导致高温，加速磨润滑脂钙基脂、钠基泄漏、堵塞；集中润滑损处理更换合适粘脂、锂基脂、复合脂系统定期检查分配器度润滑油，增加油量，适用于低速重载、不易改善散热，定期监测温加油部位度固体润滑剂石墨、二硫化钼，用于高温、真空、化学腐蚀环境机械维修中的焊接技术焊接方法与应用手工电弧焊应用最广，设备简单，操作灵活适用于碳钢、低合金钢结构件焊接和裂纹修复氩弧焊保护气氛焊接，焊缝质量高适用于不锈钢、铝合金、钛合金等有色金属焊接气焊与气割火焰加热，应用广泛适用于薄板焊接、零件预热、切割拆卸焊接缺陷修复常见缺陷裂纹、气孔、夹渣、未焊透、咬边修复技巧清除缺陷至完好金属，选择合适焊接工艺，控制焊接参数，采取预热、缓冷措施防止裂纹焊接安全佩戴防护面罩、手套、工作服；作业区通风良好，远离易燃物；检查焊机接地；防止触电、烧伤、火灾；焊后清理焊渣，检查焊缝质量机械维修中的电气接线技术电气接线是机械维修中的重要技能正确的接线是保证设备安全可靠运行的基础电气原理图识读接线口诀火线进开关，零线进灯头，掌握电气符号含义，理解电路工作原理；区左零右火上接地，三相电源黄绿红接分主电路和控制电路；分析联锁、保护、指线工作看似简单，但关系设备和人身安示电路；能够根据原理图查找故障点全，必须严格遵守规范，认真细致操作接线工具与方法剥线钳、压线钳、电工刀、万用表等；导线剥切、压接、焊接技术；端子排、接线盒的使用；导线编号和标识方法接线安全规范断电作业，验电确认；相线、零线、地线正确连接；接头牢固可靠，绝缘良好；线径符合负载要求；线路整齐美观，便于维护机械维修中的故障排除流程系统化的故障排除流程可以提高诊断效率，避免盲目拆检掌握科学的排故方法是维修工程师的核心能力故障现象收集详细询问操作人员，了解故障发生过程和现象；查看故障代码和报警信息；观察设备运行状态；收集历史维修记录故障分析判断根据现象分析可能原因；结合设备原理缩小范围；区分机械、电气、液压故障；运用诊断仪器测量检查制定维修方案确定故障部位和原因；制定维修方案和步骤；准备维修工具和备件；评估维修时间和难度实施维修与验证按方案实施维修或更换；调试设备恢复功能；进行试运行验证；填写维修记录总结改进分析故障根本原因；提出预防措施；优化维修工艺；更新维修知识库案例演练某车床加工出现锥度分析可能是主轴轴承磨损、导轨磨损、刀架磨损、热变形等原因检查测量主轴跳动正常、导轨直线度超差

0.03mm/300mm结论导轨磨损导致处理刮研修复导轨，调整镶条，检验合格启示故障分析要全面，检测要准确，找到真正原因机械维修实操演示理论学习必须与实践操作相结合实操训练是掌握维修技能的关键环节，通过实际操作加深对知识的理解和应用能力的培养设备拆卸实操1演示标准拆卸流程准备工作检查、标记定位、按序拆卸、清洁检查、分类存放重点讲解特殊拆卸工具使精密装配实操用、配合件拆卸技巧、防止损坏的注2意事项学员分组实操，教师指导点演示装配工艺要求清洁度控制、配评合精度保证、紧固力矩控制、密封胶涂覆、润滑剂添加使用扭力扳手、百分表等工具检验装配质量强调装诊断仪器使用配细节对设备性能的影响3演示振动分析仪、红外测温仪、超声波探伤仪、内窥镜等设备的操作方法实际测量设备参数，分析数据判维修质量控制断设备状态培养学员使用现代诊断4技术的能力演示维修后的质量检验方法尺寸测量、精度检测、性能试验、安全检查讲解质量控制要点和验收标准强调质量意识，确保维修工作一次合格机械维修职业素养与团队协作职业素养要求工作责任心对设备负责、对生产负责、对企业负责认真对待每一次维修任务，确保维修质量，预防重复故障安全意识将安全放在首位，严格遵守安全操作规程，不冒险作业保护自己和他人的安全学习精神机械技术不断发展，维修人员需要持续学习新知识、新技术，提升专业能力，适应行业变化职业道德诚实守信，实事求是不夸大故障，不隐瞒问题，合理使用备件，维护企业利益团队协作的重要性现代设备维修往往需要多专业协同作业良好的团队协作可以提高效率、保证质量、降低风险有效沟通、互相配合、经验分享、共同成长是优秀维修团队的特征机械维修新技术趋势科技进步正在深刻改变机械维修行业新技术的应用提高了维修效率和设备可靠性，为维修工作带来革命性变化智能维修与远程诊断打印与零件快速修复绿色维修与节能减排3D物联网技术使设备实时监测成为现实传感器采增材制造技术为维修提供新途径对于停产、难可持续发展理念融入维修管理推广清洁生产工集振动、温度、压力等参数，通过云平台实现远以采购的零件，可以通过3D打印快速制造特艺，使用环保材料和工艺；通过技术改造提高设程监控和诊断人工智能算法分析大数据，预测别适用于形状复杂、小批量、个性化零件金属备能效，降低能耗；再制造技术使废旧零件获得故障趋势，实现智能预警专家可以远程指导现3D打印技术的成熟使得承力零件的修复成为可新生，实现资源循环利用；建立绿色维修评价体场维修，大幅提升响应速度和诊断准确率能，缩短了维修周期，降低了备件库存成本系，推动行业绿色转型机械维修常见问题答疑基于多年维修实践经验，整理了现场最常见的维修难题和解决技巧，帮助大家少走弯路，提高维修水平如何判断轴承是否齿轮传动噪声大如液压系统压力上不设备精度下降如何Q Q QQ需要更换何处理去的原因恢复A综合评估温升、振动、噪A噪声原因包括齿面磨A常见原因溢流阀压力设A精度下降主要由磨损、变声和磨损状态正常轴承温升损、啮合间隙过大、齿轮精度定过低或损坏、液压泵磨损内形、松动造成机床精度恢复不超过环境温度40℃，振动低、润滑不良、安装不良处泄、管路或油缸密封泄漏、油涉及导轨刮研或贴塑，调整值在正常范围出现异响、温理方法测量齿侧间隙，调整液污染导致阀卡滞、油温过高镶条间隙；丝杠螺母副修复或度异常升高、游隙过大、润滑中心距；检查齿面接触斑点，粘度下降排查步骤1检查更换，消除轴向间隙；主轴部脂变质、滚动体或滚道有点必要时修形；改善润滑，使用溢流阀调整和工作状态；2测件调整轴承预紧，修复主轴锥蚀、剥落时应更换使用振动粘度合适的齿轮油；提高安装试泵的流量压力；3检查管路孔；检查地基和安装，消除变分析仪可准确判断轴承故障类精度，保证轴的平行度；对于和执行元件密封；4检查液压形影响；全面几何精度检验和型和严重程度精密传动，可更换高精度齿油质量和清洁度找到泄漏点调整精度修复要求高，需专轮后针对性处理业技术机械维修培训总结关键知识点回顾•机械维修安全规范与危险源管理•机械材料性能与热处理基础知识•机械零件、机构与传动系统原理•故障诊断技术与常见故障处理•拆卸装配原则与精度控制方法•液压、电气、数控系统维修技术•维修工具使用与测量技术•润滑、焊接、接线等专项技能•维修管理与新技术应用理论基础扎实的专业理论知识实操技能熟练的维修操作能力故障诊断准确的问题分析判断创新改进持续的技术提升创新专业成长成为优秀维修工程师持续学习建议关注行业技术发展动态，学习新设备新技术；参加专业培训和技术交流；总结维修经验，建立个人知识库；考取相关职业资格证书；培养跨专业综合能力维修技术日新月异，唯有不断学习，才能保持竞争力机械维修安全演练与考核培训的最后环节是安全演练和技能考核，通过实践检验学习成果，确保学员掌握必备的维修技能和安全意识安全操作演练技能考核标准LOTO流程演练实际操作能源锁定程理论考试机械基础、维修技术、安全序，包括识别能源、隔离、上锁、验规范等知识测试，满分100分，80分合证、作业、解锁全流程格应急处理演练模拟触电、机械伤害、实操考核拆装、测量、故障诊断、维火灾等突发情况的应急响应和救援修操作等技能考核，考察操作规范性和熟练度防护装备使用正确佩戴和使用各类个综合评定理论与实操成绩、安全意人防护用品识、职业素养综合评价证书与资格认证培训合格学员将获得机械维修技术培训结业证书建议继续考取相关职业资格证书•维修电工职业资格证（初、中、高级）•机修钳工职业资格证•设备点检员资格证•特种设备作业人员证•注册设备工程师（专业认证）职业资格证书是技能水平的权威证明，有助于职业发展和薪资提升致谢与展望感谢各位学员的积极参与和认真学习！机械维修技术培训课程圆满结束，但学习和成长的旅程才刚刚开始感谢支持技术发展感谢企业领导的支持，教师团队的付出，学员的努力学智能制造、工业互联网将带来维修技术变革习职业成就行业前景实现个人价值，为企业发展和制造强国贡献力量高技能维修人才需求旺盛，职业发展空间广阔工匠精神持续创新培养精益求精的工匠精神，成为行业标杆保持学习热情，勇于技术创新，追求卓越技术成就未来，匠心铸就品质愿各位学员学以致用，不断进步，在机械维修领域取得更大成就！让我们携手共进，为中国制造业的高质量发展贡献力量！。