ie手法动作改善法培训课件

手法动作改善法培训课件IE第一章工业工程基础概述IE的核心理念改善的力量全员参与IE工业工程是一门综合性学科融合了工程技术、通过科学方法持续优化流程、动作和布局企业,,管理科学和人因工程的知识体系可以实现显著的效率提升和成本削减的起源与发展IE科学管理的诞生起源于世纪初泰勒的科学管理理论通过时间研究和动作研究将生产活动标准化、科学化IE20,,IE代表着合理化及改善的科学方法是现代制造业管理的基石,七大手法简介IE七大手法是工业工程实践中最常用的改善工具每种手法都针对特定类型的问题提供系统化的解决方案掌握这些手法能够帮助我们全方位诊断生产IE,,现场发现隐藏的浪费与低效并制定科学有效的改善措施,,防错法流程法五五法人机法设计防错装置防优化工作流程消除不增值步骤运用×系统质问技术合理配置人员、机器、工具资Poka-yoke,,,55W1H,止错误发生确保一次做对零缩短生产周期提升流程效率深入挖掘问题根源找到最佳改源减轻劳动强度提高人机协,,,,,,缺陷生产善点作效率双手法抽查法动作改善法平衡双手动作负荷消除单手等待减少无效通过抽样观察快速诊断问题节省时间与人,,,动作提升作业效率力适用于初步调查分析,,与精益生产的关系IE是精益的基石协同创造卓越IE工业工程提供了精益生产所需的基础工具和方法论无论是价值流图析、精益生产追求零浪费、零库存、零缺陷的理想状态而七大手法正是实,IE标准作业还是持续改善都离不开手法的支撑现这一目标的有力武器,IE的科学分析方法为精益生产提供了量化依据使改善活动更加系统化、防错法确保质量零缺陷IE,•可衡量、可复制流程法消除流程中的浪费•动作改善法提升作业效率•人机法优化资源配置•第二章动作分析与改善技巧动作分析的目的与步骤010203明确分析目标现状观察记录识别浪费动作确定需要改善的工序或动作设定改善目标如缩采用影像分析、秒表测时等方法详细记录当前运用动作经济原则分析哪些动作是不必要的、,,,短作业时间、减少疲劳度动作顺序、时间和路径可合并的或可简化的0405设计改善方案实施与验证制定新的动作顺序与方法优化工具和物料布局消除浪费动作试行新方法测量改善效果必要时进行微调最终标准化推广,,,,,常用工具包括影像时间分析系统、法模特法、动作分析表等影像分析可以反复回放便于细致研究法则通过预定动作时间标准快速评估MOD,;MOD改善效果动作经济原则详解原则16动作经济原则由吉尔布雷斯夫妇提出包含条指导原则是动作改善的理论基础这些原则从减少动作数量、缩短动作距离、降低动作难度等方面全,16,,面指导作业动作的优化设计减少动作次数缩短动作距离降低动作等级避免突然改变方向消除不必要的动作将多个动作将物料、工具放置在最佳作业用手指动作代替手腕动作用手动作应连续流畅避免急停急转,,,,合并为一个降低作业复杂度范围内减少手臂移动距离腕动作代替手臂动作减少能量减少肌肉疲劳,,,消耗双手同时开始结束双手动作对称反向利用惯性和重力保持节奏韵律让双手同时开始和结束动作避双手同时向相反方向移动时最尽可能利用物体惯性和重力完动作应有规律的节奏避免忽快,,免单手等待造成的时间浪费省力符合人体自然节奏成动作减少人力消耗忽慢提高流畅性,,,其余原则包括使用夹具固定工件、预先定位物料、合理安排动作顺序、选择合适的工具、改善工作环境照明等全面应用这些原则可以显著提升作业:,效率双手法应用双手法核心理念双手法专注于分析和改善双手作业的协调性与效率许多作业中Hands OperationAnalysis存在单手忙碌、另一手闲置的现象造成严重的时间浪费,通过绘制双手作业流程图可以清晰看到两手的动作序列、时间分配和协作关系改善目标是让双,手尽可能同时工作平衡工作负荷避免单手过度疲劳或等待,,实施要点合理设计工具与物料位置确保双手都能方便取用•,将组装、检查等任务分配给双手避免单手承担全部工作•,使用夹具固定工件解放一只手去做其他动作•,培训员工养成双手协作的作业习惯•案例某电子厂双手作业改善:改善前左手拿零件右手安装左手大部分时间处于等待状态节拍:,,,28秒改善后设计专用夹具固定产品左手负责取料和传递右手负责安装:,,和紧固双手同步作业节拍降至秒效率提升,,19,32%防错法实操技巧防错法是丰田生产方式的重要组成部分通过设计简单巧妙的装置或机制从源头上防止错误发生实现零缺陷质量目标防错不依赖于Poka-yoke,,,人的注意力而是让错误无法发生或立即被发现,断根防错保险防错自动防错标识防错从设计上使错误根当发生异常时设备利用传感器、计数通过颜色、形状、,本无法发生如插自动停止或发出警器等自动检测装置标签等视觉标识引,,头插座设计成特定报如冲压机的双发现错误后自动纠导正确操作降低出,形状反向插入物理手按钮确保操作者正或报警如螺丝错概率如不同规,,上不可能双手远离危险区计数器确保数量正格零件用不同颜色确料盒家电行业防错案例某家电企业在控制板组装工序曾因线束插接错误导致高返工率改善团队设计了定位夹具不同线束插孔形状各异只能插入对应位置彻底,,,,杜绝了插错问题不良率从降至,

3.5%0五五法质问技巧表象问题根本对策防反弹深挖原因实施计划用发现表面用确定解决用建立预防5W1H5W1H5W1H用追问问题用制定执行现象5W1H方案5W1H机制根源步骤五五法是一种系统的问题分析方法通过连续五个层次的质问层层深入从表象问题追溯到根本原因进而制定彻底的解决方案这,5W1HWhat/Why/Where/When/Who/How,,,种方法避免了头痛医头、脚痛医脚的局部改善确保问题得到根治,结合原则质问练习ECRS在质问过程中应用四大原则寻找改善机会针对产品包装工序时间过长进行五五法质问,ECRS::消除这个步骤真的必要吗能否直接取消为什么包装慢封箱胶带难撕E-Eliminate:

1.合并能否与其他步骤合并减少环节为什么胶带难撕胶带头难找C-Combine:,

2.重排能否调整顺序提高效率为什么头难找没有预留胶带头R-Rearrange:,

3.简化能否简化操作降低难度为什么不预留没有形成操作习惯S-Simplify:,

4.为什么没有习惯缺乏标准作业指导

5.对策制定标准作业要求每次撕胶带后预留胶带头使用胶带切割器自动预留胶带头:,;,抽查法快速诊断抽查法的优势抽查计划设计工作抽查法是一种基于统计学原理确定观察对象和分类如有效作业、等待、走动、休息等Work Sampling•:的观察方法通过在随机时间点对作业现场进行瞬时观设定观察次数通常次根据精度要求,•100-200,察快速了解工作状态分布采用随机时间点可使用随机数表或软件,•设计记录表格简洁明了便于快速记录•,相比持续观察抽查法大幅节省时间与人力适用于初步,,培训观察员确保判断标准一致•,诊断、识别问题重点特别适合分析人员利用率、设备数据分析稼动率、各类作业时间占比等统计各类状态出现频率计算百分比绘制帕累托图找出主要问题抽查结果的置信度与,,观察次数相关次数越多精度越高,案例某钢铁厂抽查发现瓶颈:通过对某生产线进行为期两周的工作抽查观察次发现设备等待时间占比高达进一步分析发现是上游供料不及时导致针对性改,200,35%,善供料系统后设备利用率从提升至,65%88%第三章流程与布局优化流程与布局是影响生产效率的关键因素不合理的流程会导致大量等待与搬运浪费混,乱的布局增加物料流转时间和距离本章介绍流程分析、布局设计、搬运优化等方法,帮助企业构建高效流畅的生产系统流程法详解流程分析步骤绘制现状流程图使用符号记录每个步骤操作、搬运、检验、等待、储存:识别不增值步骤分析哪些步骤不直接创造价值是浪费或可优化的,应用原则ECRS消除不必要步骤合并相似步骤重排顺序简化操作,,,设计理想流程绘制改善后的流程图对比改善前后的差异,流程优化要点减少或消除等待、搬运、储存等非增值活动•缩短物料和信息的流转时间•简化审批流程减少手续和环节•,实现流水线式连续流生产•建立快速反馈机制及时发现和解决问题•,案例食品饮料企业流程优化:某饮料厂原流程包含个步骤总耗时分钟其中等待和搬运时间占通过流程再造将质检环节前置取消中间库存优化设备布局新流程减至个步骤总耗时降至12,45,60%,,,,8,22分钟效率提升一倍,生产线平衡与布局设计生产线平衡是指合理分配各工位的工作内容使各工位作业时间尽可能接近避免瓶颈工序限制整体产能布局设计则关注设备、工位、物料存放区域的空间,,安排目标是最小化搬运距离实现流畅的物流,,计算节拍时间测量工序时间工位重组布局类型选择节拍有效工作时间÷客户需求精确测量每道工序的标准作业时将作业重新分配使各工位时间产品布局流水线、工艺布局职=,量这是生产线必须达到的速度间识别最长工序瓶颈接近节拍提高平衡率能式、单元布局型线、混合,,,U布局型线设计柔性布局U入口出口在同一侧缩短物料路径便于多能工操作多台设备模块化设计可快速调整以适应不同产品和需求变化,,,平衡率各工序时间之和÷工位数×节拍时间×平衡率越高生产线效率越高理想情况下平衡率应超过=100%,90%案例灯饰线材企业产线平衡:某灯饰企业产线原有个工位平衡率仅瓶颈工位时间秒而最快工位仅秒通过工序重组和作业标准化调整为个工位平衡率提升至10,62%,5835,8,产能提升91%,47%搬运分析与改善搬运浪费的危害搬运是典型的非增值活动不改变产品形态和性能却消耗时间、人力和能源还可能造成产品损坏,,,据统计制造企业中搬运成本可占总生产成本的,15-30%搬运优化原则减少搬运次数优化布局缩短工序间距离•:,缩短搬运距离按物流顺序排列设备•:减少搬运量实行小批量流转降低在制品•:,提高搬运效率选用合适的搬运工具和设备•:消除二次搬运直接送至使用点避免中转•:,自动化搬运重力滑道标准化容器采用传送带、辊道、小车等自动搬运设备减少人工搬利用重力设计斜坡滑道物料自动滑向下游工位零能耗搬运统一物料容器规格方便堆叠和搬运提高空间利用率AGV,,,,,运案例铝型材企业搬运改善:某铝型材企业原有名搬运工每天搬运物料往返次数达次通过重新规划布局将仓库移至生产线旁安装辊道传送系统实现物料自动输送搬运人员减少至人降幅达12,300,,,,4,年节省人工成本超百万70%,人机配合优化人机配合分析研究人员与设备之间的协作关系目标是让人和机器都得到充分利用避免人等机或机等人的浪费通过合理安排作业顺序和节奏可以实现一人操作多台机器大幅提高劳,,,,动生产率一人多机单人单机多人多机人机配合分析图一人多机实现要点绘制人机作业时间对照图横轴表示时间纵轴分为人和机两栏清晰显示机器具备一定的自动化程度能自动完成部分工序,,,:

1.,机器运转时间相近便于统一节奏人的作业时间、机器自动运行时间

2.,•机器布局紧凑走动距离短人等机的闲置时间、机等人的停机时间

3.,•作业标准化减少人为变动作业的重叠和衔接关系

4.,•通过分析图可以发现改善机会,重新安排作业顺序,利用机器自动运转时间让人去操作另

5.培训多能工,掌握多台设备操作一台机器案例显示屏企业人机到人机:1318某显示屏企业原一人操作台贴合机人的利用率机器利用率仅通过改善机器布局成型优化上下料动作重新设计作业顺序实现一人操作台机器人的利用率3,85%,60%U,,,8,保持机器利用率提升至人均产出提升倍80%,82%,

2.6标准作业与时间分析标准工时的重要性工时测定方法标准工时是制定生产计划、核算成本、考核绩效的基础数据准确的标准工时能够:合理安排生产进度和人力资源12•准确核算产品成本和报价•秒表测时法预定时间标准•科学评估员工工作量和绩效PTS衡量改善效果计算改善收益直接观测记录简单直观但需多次测量根据动作类型查表确定时间适用于新•,,,,平衡生产线提高整体效率取平均值产品估算•,3模特法MOD将动作分解为种基本单元精度高广泛应用21,,标准工时正常工时×宽放率宽放包括个人需要宽放如上厕所、喝水通常、疲劳宽放根据劳动强度、作业宽放如工具调整=1+,5%,5-15%,2-5%评定系数用于修正不同员工操作速度的差异观察员根据作业者的熟练度、努力程度给出评定系数标准为快速熟练员工可能新手可能正常工时实测工时×评定,100%,120%,80%=系数案例电子厂标准工时改善:某电子厂使用经验工时误差大导致计划混乱引入法重新测定标准工时并结合影像分析优化动作平均工时从原来的秒降至秒标准工时准确度提升计划达成率,MOD,,3829,,从提高到75%95%第四章实战案例与防反弹策略理论必须结合实践才能发挥价值本章通过丰富的实战案例展示手法在不同行业、不同场景的具体应用并重点介绍如何巩固改善成果防止反弹确,IE,,,保改善效果持续典型动作改善案例分享案例一家电企业秒节拍动作浪费改善:16改善前问题改善措施::操作员需走动取料往返距离米耗时秒重新设计工作台物料放置在最佳作业范围内消除走动•,3,

51.,,零件散放在料盒中需翻找平均秒设计定向料盒零件按统一方向排列取料即用•,,

22.,,组装时需反复调整零件方向增加秒应用双手法左手取料右手组装同步进行•,

23.,完成后需转身放置成品走动米耗时秒安装重力滑道成品自动滑至下游无需人工传递•,2,

34.,,总节拍秒目标秒差距秒优化动作顺序消除个不必要动作•28,16,

125.,3改善效果节拍降至秒达成目标效率提升操作疲劳度明显降低:16,,43%,案例二电子企业双手作业调整:某电子企业电路板焊接工序原作业方式为左手拿电路板固定右手持焊枪焊接左手基本处于等待状态改善团队设计专用夹具固定电路板解放左手,,,,调整后左手负责取送零件右手焊接双手利用率从提升至节拍从秒降至秒产能提升,,50%95%,4230,40%防错防呆案例集锦电子行业线束防错家电行业螺丝计数防汽车行业重量检测防:::错错某电子企业控制器有根10线束需连接经常插错位置某家电组装需拧紧颗螺某汽车零部件包装工序需,12,导致功能失效改善方案丝偶尔遗漏导致产品故障装入个配件偶尔漏装改:,6,将个插座设计成不同形改善方案安装智能电动螺善方案在包装线末端安装10::状和颜色对应线束插头也丝刀内置计数功能未达到精密重量传感器标准重量,,,,做相同标识物理上只能一颗前产品无法流到下工已录入系统任何偏差超过,12,一对应插入实施后插错率位且语音提醒操作员实克即自动报警并剔除,10从降至施后漏拧问题完全消除漏装问题杜绝客户投诉为

4.2%0,零防错装置的设计原则简单可靠成本低廉不增加作业复杂度维护方便最好的防错是从产品设计阶段就考虑防错使错误从源头上不可能发生:,,,,生产线平衡实战演练让我们通过一个完整的案例实战演练如何进行生产线平衡分析与改善某电子产品组装线现状数据如下,:现状分析改善方案客户需求每天件有效工作时间小时秒将工位的作业分解部分动作前移至工位部分后移至工位•:2400,

8288001.2,1,3节拍时间÷秒件使用动作改善法优化工位、、的动作各节省秒•=288002400=12/

2.246,5瓶颈工序工位耗时秒重新分配后各工位时间均在秒之间•:2,

623.50-55实际产能÷件天远低于需求调整为个工位平衡率提升至以上•=2880062=464/,

4.6,95%各工序时间总和秒新产能÷件天但需求只有件说明只需工作小时即可•=

3345.=2880055=523/,2400,5理论最少工位数÷取整为个完成或裁减个工位•=33462=

5.4,6,1-2现有个工位平衡率÷×ו7,=334762100%=77%防反弹措施设计许多改善项目初期效果显著但一段时间后逐渐恢复原状这种现象称为反弹防止反弹是改善成功的关键需要从机制、文化、激励等多方面着手,,,标准化固化培训与养成定期审核检查将改善后的方法制定为标准作业指导书配对所有相关人员进行新方法培训包括操建立日常点检机制班组长每日检查作业是,,,图说明张贴在现场作为培训教材和考核依作员、班组长、质检员等反复演练直否符合标准管理层每周审核改善项目执行,,据标准一旦确立必须严格执行任何变更至熟练掌握新员工入职必须接受标准情况发现偏差立即纠正分析原因防止再,,,需经审批作业培训定期复训强化犯可视化管理激励与表彰在现场设立改善成果展板展示改善前后对比数据、照片、视频等设将改善效果与绩效考核挂钩对坚持执行标准的员工给予奖励定期评,,置效率看板实时显示各项指标让员工随时了解现状选改善标兵树立榜样形成积极氛围让员工分享改善收益,,,,案例灯饰企业防反弹全过程:某灯饰企业实施产线平衡改善后初期效率提升但个月后回落至分析发现员工嫌新方法麻烦逐渐回到老习惯离职率高新员工未受,40%,320%:,;,培训标准作业书无人维护采取措施重新培训建立师徒制将标准作业执行情况纳入绩效设立改善激励基金个月后效率稳定在提升水平;:,;;638%改善方案实施要点IE高层支持组建团队制定计划分阶段试点效果跟踪获取管理层支持跨部门协作沟通改善往往涉及流程变更、设备投资、人员调配必须获得管理层的理解和支持改善通常涉及多个部门如生产、工程、品质、采购等需要密切配合,IE,,用数据说话展示改善收益预测建立跨职能改善团队明确分工•,•,•强调与企业战略目标的一致性•定期召开协调会议,解决问题•争取必要的预算和资源支持•及时沟通进展和困难,寻求帮助定期向高层汇报进展保持关注打破部门壁垒树立全局观念•,•,试点验证全面推广选择一条产线或一个车间先行试点验证方案可行性积累经验在全公司范围内复制成功经验培训相关人员统一标准和流程,,,,1234优化完善持续改进根据试点反馈调整优化方案解决发现的问题形成标准化方法建立循环机制持续监控效果发现新问题继续改善永无止境,,,PDCA,,,手法综合应用演练IE现在让我们通过分组案例练习综合运用所学的手法分析问题并制定改善方案请各小组选择以下场景之一进行讨论分析,IE,场景包装线效率低下:某食品厂包装线需完成装箱、封箱、贴标、码垛四道工序现有名员工每小时只能完成箱目标箱现场观察发现物料摆放混乱员工经常走动找料封,6,180,240:,;1箱胶带难撕标签贴歪率高码垛不整齐需返工;;任务运用流程法、动作改善法、防错法等分析问题并提出至少条改善建议:,5场景装配质量问题频发:某电子产品装配线不良率主要问题螺丝漏拧、零件装反、线束插错返工成本高客户投诉多每个产品需装配个零部件作业复杂依赖员工细心

3.5%,:,25,,2任务运用防错法、五五法分析每类问题的根本原因设计至少种防错装置或机制:,,3场景设备利用率低:某机加工车间有台设备设备利用率仅抽查发现等待原材料、等待刀具更换、故障停机操作员反映经常无事可做10CNC,55%:20%15%10%3任务运用抽查法深入分析各类等待的具体原因运用人机法设计提升设备利用率的方案:,讨论时间分钟之后每组派代表汇报分钟专家点评指导重点关注问题分析是否全面深入运用的手法是否恰当改善方案是否可行有效30,5,:IE培训工具与资源介绍IE专业软件工具常用表单模板流程分析表含符号库统计分析•MINITAB双手作业分析表•强大的统计分析软件用于数据处理、图表制作、质量分析等项目必人机配合分析图表,,IE•备工具工作抽查记录表•动作分析检查表•标准作业指导书模板影像分析系统•改善提案表与跟踪表•高速摄像设备配合专业软件逐帧分析动作精确测量时间是动作研究的生产线平衡分析表,,,•利器改善检查表•ECRS软件MOD/PTS所有表单模板均可电子化建立企业知识库方便查询使用建议企业根据自,IE,预定时间标准系统软件快速计算标准工时无需现场测量适合新产品评,,,身特点定制专属模板估推荐书籍《工业工程基础》易树平、《动作经济原则》吉尔布雷斯、《七大手法》系列、《精益思想》詹姆斯沃麦克建议建立企业图书角:IE·IE,鼓励员工自学成长手法与企业文化建设IE不仅是一套技术方法更代表一种持续改善的文化理念真正卓越的企业会将思维融入组织让改善成为每个员工的日常习惯而不仅是管理层或部门的工作IE,,IE DNA,,IE培养持续改善意识建立标准化作业文化倡导没有最好只有更好的理念强调标准是当前最好的方法•,•鼓励全员参与改善建立提案制度严格执行标准养成遵守规则的习惯•,•,定期举办改善竞赛和成果展示鼓励挑战标准发现更好方法后及时更新••,设立改善奖励基金物质精神双激励让标准可视化人人看得见、学得会•,•,将改善能力纳入晋升评价标准新员工入职第一课标准作业培训••:领导以身作则亲自参与改善活动定期评审标准确保与时俱进•,•,丰田生产方式的成功不仅在于其先进的工具方法更在于其根深蒂固的改善文化企业应学习这种文化精髓结合自身特点打造独特的持续改善文化这才是基业长青的根本,,,,,课程总结与知识回顾七大手法精要动作改善关键原则流程布局优化技巧IE防错法从源头防止错误减少动作次数与距离绘制流程图识别浪费•:••流程法消除流程浪费降低动作难度等级应用简化流程•:••ECRS五五法深挖问题根源双手同时协作计算节拍平衡产线•:••人机法优化人机配合保持动作流畅节奏优化布局减少搬运•:••双手法平衡双手负荷利用惯性和重力人机配合一人多机•:••抽查法快速诊断问题合理布置物料工具制定准确标准工时•:••动作改善法优化作业动作的•核心是消除浪:费、提升效率、持续改善记住改善永无止境今天的最好方法明天可能就会被超越保持学习心态不断探索实践你就能成为改IE:,,,,IE善专家质量始于工程设计效率源于科学管理戴明博士,——互动答疑与经验分享常见问题答疑学员经验分享邀请改善需要很多投资吗欢迎学员分享您在工作中遇到的改善案例或困惑大家共同讨论学习也欢迎提出对本课,Q1:IE程的意见建议帮助我们持续改进培训内容,不一定很多改善通过调整布局、优化动作、改进流程即可实现成本很低即使需要,设备也应先做投资回报分析确保收益远大于成本,,员工抵触改变怎么办Q2:关键是沟通和参与让员工参与改善过程听取他们的意见解释改善的好处如减轻劳,,动强度、提高收入并给予培训支持改善成功后及时表彰激励,如何选择优先改善项目Q3:按照影响大小和实施难度绘制矩阵图优先选择影响大、难度小的项目快速见效增,,强信心同时布局影响大、难度大的战略项目改善是一个持续学习的过程今天课程结束不是终点而是新的起点建议大家,:回到岗位后立即实践选择一个小项目试手

1.,建立学习小组定期交流改善心得

2.,关注行业最新动态学习标杆企业经验

3.,参加后续进阶课程深化专业能力

4.,用手法打造高效卓越的生产现场IE30%50%20%平均效率提升质量改善幅度成本削减系统应用手法的企业生产效率平均提升通过防错法等手法缺陷率可降低以上优化流程和布局综合成本通常可降低左右IE,30%,50%,20%以上手法是制造企业提升竞争力的利器在激烈的市场竞争中唯有不断改善、精益求精才能立于不败之地动作改善看似微小但积少成多就能创造巨IE,,,,大价值持续改善不是一蹴而就需要坚持不懈的努力希望大家将本次培训所学应用于实践从小处着手从身边做起一点一滴积累改善成果相信通过大家的,,,,共同努力企业的生产现场一定能够实现高效、优质、低成本的卓越运营,改善无止境今天比昨天好明天比今天更好让我们一起用手法创造更美好的未来,,IE!感谢各位的参与和支持祝大家在改善之路上越走越远成就卓越!,!。